本发明涉及纺织领域，具体涉及一种抗静电防水功能梭织面料制备方法及其产品。
背景技术：
随着人们生活质量的提高，对服装功能性方面的需求也逐渐激增。尤其是近年来环境恶化及雾霾的影响，使得服装面料吸灰程度大大增加。静电带来的诸多生活不便如面料带电使得面料起皱，大大影响美观，面料带电使得穿着者心情烦躁，长期下去会引起诸多疾病，面料带电甚至会带来安全隐患，如在加油站等场所静电荷积聚最后引发火灾的报道也不在少数。在国家及社会和消费者逐渐对健康以及安全意识提高的情况下，合理的有效的利用功能性原料开发新的面料产品是市场需求的。
但是，实践中对功能面料的织造，尤其是抗静电、防水复合功能面料的制备，并不能同时兼顾抗静电和防水两方面功能效果优异。现有技术更多采用防水剂的简单涂覆，这使得抗静电功能纤维中功能基团直接被包裹涂覆，无法发挥作用。亦或是通过减少涂覆量，使得微观上功能基团发挥其抗静电作用有更少的阻力。但是，这又使得防水无法达到较高等级。
因此，亟待提供一种新的抗静电、防水复合功能面料的开发思路。
技术实现要素：
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有抗静电防水功能梭织面料制备的技术空白，提出了本发明。
因此，本发明其中的一个目的是解决现有技术中的不足，提供一种抗静电防水功能梭织面料的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：包括，织造，定型，整染，成型；所用纤维原料中，抗静电涤纶或锦纶重量占比为20～100％；其中，所述定型，包括防水处理，其温度为120～230℃；其中，所述纤维原料，其制备中所使用抗静电功能粉体为30～150nm。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述防水处理，其所采用防水剂为25～30g/L；
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述整染，其包括染色，烘干，水洗；其中，所述染色，其温度为80～135℃；其中，所述烘干，其温度为100～180℃。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述防水处理，其为烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170℃焙烘，车速为45～50码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至30～35℃稳定形态。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述染色，其包括升温阶段；保温阶段；降温阶段；
其中，所述升温阶段，其包含自25～35℃，以1～3℃/min升温至80～90℃并保温3～8min，以2～3℃/min升温至100～120℃并保温3～8min，以1～3℃/min加热至125-135℃，保温20-50min。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述降温阶段，其包含以0.5～1.5℃/min降温至100～120℃并保温3～8min，以1～3℃/min降温至70～90℃并保温15～40min，以1.5～4℃/min降温至30～50℃。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述定型，其定型速度为15～30m/min；所述纤维原料，其规格为DTY和/或FDY，其丹尼尔数为20～300D，头份数为1～300F，单纤纤度为0.3～1D；所述水洗，其为加柔顺剂水洗。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料制备方法的一种优选方案，其中：所述抗静电功能粉体，其为ATO、ITO、AZO、FTO、导电氧化锌、导电氧化锌粉体中的一种或多种。
本发明的另一个目的是解决现有技术中的不足，提供一种抗静电防水功能梭织面料。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：包括，所用纤维原料中，抗静电涤纶或锦纶重量占比为20～100％；其中，所述纤维原料，其制备中所使用抗静电功能粉体为30～150nm。
作为本发明所述抗静电防水功能梭织面料的一种优选方案，其中：所述抗静电功能粉体，其为ATO、ITO、AZO、FTO、导电氧化锌、导电氧化锌粉体中的一种或多种；所述纤维原料，其规格为DTY和/或FDY，其丹尼尔数为20～300D，头份数为1～300F，单纤纤度为0.3～1D。
本发明的有益效果：
通过多种原料的组合及与之相适应的织造工艺配合，从而得到一种具有功能组合效果，实现面料的美观、保健以及安全功能，特别适合服装面料的开发。
本发明方法制得产品，其能够同时具有抗静电和防水两方面的优异功能效果。抗静电方面，半衰期可达0.8s(A级)，较其他方法制得产品增益80％左右，电荷面密度可达1.1uc/m2，较其他方法制得产品增益75％左右，摩擦静电电压可达80V，较其他方法制得产品增益80％左右，与此同时，其还能稳定保证面料防水等级为4级。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
下述实施例中，若无特别说明，所使用的纤维原料，其制备中所使用抗静电功能粉体均为30～150nm。
实施例1：
以20重量份涤纶DTY、80重量份抗静电涤纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述涤纶DTY的规格为75D/144F，所述抗静电涤纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为190℃，定型速度为23m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为130℃)，烘干(温度为150℃)，水洗，烘干(温度为150℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至85℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至115℃，保温5min，再以2℃/min加热至130℃，保温30min，再以1℃/min降温至110℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至80℃，保温20min，最后以2℃/min降温至33℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按27g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170℃焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表1：
表1
实施例2：
以50重量份涤纶DTY、50重量份抗静电涤纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述涤纶DTY的规格为150D/288F，所述抗静电涤纶DTY的规格为150D/96F。
所述定型工艺的定型温度为120℃，定型速度为23m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为130℃)，烘干(温度为150℃)，水洗，烘干(温度为150℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至85℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至115℃，保温5min，再以2℃/min加热至125℃，保温20min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至70℃，保温40min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按25g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表2：
表2
实施例3：
以80重量份涤纶DTY、20重量份抗静电涤纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述涤纶DTY的规格为50D/96F，所述抗静电涤纶DTY的规格为50D/36F。
所述定型工艺的定型温度为230℃，定型速度为23m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为130℃)，烘干(温度为150℃)，水洗，烘干(温度为150℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。
所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至90℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至115℃，保温5min，再以2℃/min加热至135℃，保温50min，再以1℃/min降温至120℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至90℃，保温30min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按30g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表3：
表3
实施例4：
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为190℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为110℃)，烘干(温度为140℃)，水洗，烘干(温度为140℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至110℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温35min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按27g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表4：
表4
实施例5：
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为250℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为130℃)，烘干(温度为150℃)，水洗，烘干(温度为150℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至130℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温15min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按40g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表5：
表5
实施例6：
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为100℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为110℃)，烘干(温度为140℃)，水洗，烘干(温度为140℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至130℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温15min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按10g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表6：
表6
实施例7：
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为190℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为50℃)，烘干(温度为80℃)，水洗，烘干(温度为80℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至180℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温15min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按27g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表7：
表7
实施例8：
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为190℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为150℃)，烘干(温度为200℃)，水洗，烘干(温度为140℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至115℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温15min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按27g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表8：
表8
实施例9：
本实施例中，所使用的纤维原料，其制备中所使用抗静电功能粉体均为10～20nm。
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为190℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为110℃)，烘干(温度为140℃)，水洗，烘干(温度为140℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至110℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温35min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按27g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表9：
表9
实施例10：
本实施例中，所使用的纤维原料，其制备中所使用抗静电功能粉体均为180～200nm。
以50重量份锦纶DTY、50重量份抗静电锦纶DTY为纤维原料，通过织造、定型、染整、缝制工艺制成所设计材料。
所述锦纶DTY的规格为75D/72F，所述抗静电锦纶DTY的规格为75D/72F。
所述定型工艺的定型温度为190℃，定型速度为20m/min。
所述染整工艺包括如下工艺步骤：进染缸(染色温度为110℃)，烘干(温度为140℃)，水洗，烘干(温度为140℃)，柔软剂采用鞣酸处理。
所述染色工艺采用的染料的组成及质量份为：分散黄0.04质量份、分散红0.0152质量份、分散兰0.022质量份、98％冰醋酸0.5质量份。所述染色工艺的温度控制为：起始温度为30℃，以2℃/min加热至80℃，保温5min，再以1.5℃/min加热至105℃，保温5min，再以2℃/min加热至110℃，保温30min，再以1℃/min降温至100℃，保温5min，再以1.5℃/min降温至75℃，保温35min，最后以2℃/min降温至35℃。
防水后整理：如上染色烘干后防水要求在4级工艺如下：防水剂(此助剂为行业内通用的产品)按27g/L调配，烘箱温度调整为第一节140℃预烘，其余均为170度焙烘，车速为48码，出烘箱经过冷却风吹和冷水锡林降温，使温度降至33℃稳定形态。
对所得面料进行了针对性性能检测，结果如下表10：
表10
由上述实施例可知，本发明方法制得的产品，能够兼顾防水和抗静电两种功能效果，并且有较佳效果。
由实施例4同实施例9、10结果比较可见，本发明对纤维原材料中粉体粒径的优选内，效果最佳，大于或小于本发明优选范围，均不能同时兼顾抗静电和防水两方面的功能效果。
由实施例4同实施例5、6、7、8结果比较可见，本发明对定型、整染工艺参数中，尤其是温度参数的优选，得到的结果更佳，大于或小于本发明优选范围，均不能同时兼顾抗静电和防水两方面的功能效果。
这是因为，本发明所优选的原材料、定型、整染工艺参数，能够使得梭织面料微观结构上，具有特定的空间网络结构，使得水分子无法渗透，导电基团能够孤岛状凸出，保有所需要的导电性能。
经发明人研究发现，当原材料中所采用粉体过小时，表面活性过大，使得防水剂微观上会对其完全包裹，使得完全丧失抗静电功能；而粉体过大时，由于防水剂无法有效覆盖，使得微观上水分子渗透更为容易，同时，过大的功能性粉体又会影响纤维本身的体感品质。
进一步的，选用特定粒径的功能性粉体，还须要特定流量的防水剂做防水处理，并在整个工艺过程中，在较窄的温度范围内，进行定性、整染加工。若流量过大，容易造成防水层过厚，抗静电功能基团无法凸出，流量过小，则使得防水层无法有效覆盖。温度过高，使得微观上有效的抗静电功能基团氧化失活，温度过低，对于防水剂的高温固化微观防水结构起不到所需要的巩固作用。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。