一种无纺布的制作方法

本发明涉及一种以纤维为加強材料、塑料为基材的复合材料制造领域,其中包括碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、硼纤维等。

背景技术：

所述复合材料中作为加強材料的纤维部份,目前主要是以纤维长丝束经纬交织成的织造布,通过液体树脂手糊、注入或预浸方式,再经热固成形的复合材料,但该种织造布因经纬交织而产生的曲屈波高,使复合材料体积中纤维比降低,长丝弯曲使抗拉強力降低。

所述复合材料产品一般由多层织造布叠加而成,层间抗剪切力差。

所述经纬交织的织造布,经纬间对角线方向几乎无抗拉強力。

现有技术的各种无织造布,都不适合应用于所述的复合材料,主要存在抗拉強力差、复合材料体积中纤维比低，流体基材注入浸透不容易等问题，例如釆用纤维长丝刺法针而成的网络布方式,如申请号201410035234.x,一种连续纤维非织造布及其制造方法,釆用单层或双层成网法,经过刺法针,经过轻微的热粘合而成的非织造布。

技术实现要素：

要解决的技术问题;本发明要解决以纤维为加強材料、塑料为基材的复合材料中的加強材料,纤维长丝束经纬交织布存在的前面所述的缺陷问题，去除交织布经纬交织产生的曲屈波高，增加单位体积中丝束比重，使布料在经纬方向的对角方向具有抗拉强力，使在加工过程中复合材料中的流体基材容易注入浸透纤维丝束层各层中，增加层间剪切力。

一种采用长丝排列成平形面，由多层平形面粘合而成的无纺布，其特征在于长丝排列成的平形面，是由多个单组丝束平行紧密排列、其中1组或2组以上丝束位置留有空间隙位置而构成单元组，由多个单元组循环排列成平形面单层，所述的单层分别排列成经方向单层，纬方向单层、经纬方向之间对角线的左单层，经纬方向之间对角线的右单层。不同方向的单层与单层之间，采用滴状形粘合材料粘合，由各个不同方向的单层，叠加粘合成多层体无纺布。

所述的单组丝束，其特征包括单根丝，短切丝线，还包括不同材质丝的混合丝、混合线及其混合丝线。

所述的单层与单层之间，其特征是在每个平形面单层中的空间隙位置中，及任1单层的多个单组丝束平行紧密排列的表面，放置短切丝。

所述的短切丝，其特征包括直形、弯曲形、螺旋形或其中2种以上的混合。

所述的滴状形粘合材料，其特征还包括圆珠形，雾状体粘合材料。

所述的多层体无纺布，其特征是不同方向的单层叠加顺序自由设置。

所述的多层体，其特征还包括增加某方向单层或减去某方向单层。

所述的多层体无纺布，其特征还包括适用于以纤维为加强材料，塑料为基材的复合材料的加强材料。

所述的多层体无纺布，其特征还包括釆用预浸工艺粘合各方向单层。

附图说明：

图1是经方向单层示意图

图2是纬方向单层示意图

图3是经纬之间对角线的左单层示意图

图4是经纬之间对角线的右单层示意图

图中：

1、丝束

2、空间隙位置

3、经方向单层

4、纬方向单层

5、经纬之间对角线的左单层

6、经纬之间对角线的右单层

具体实施方式：

以下结合实施例为本发明作详细的描述：

如图1至图4所示：本发明实施例适用于以纤维为加强材料，塑料为基材的复合材料。加强材料采用碳纤维，所述的碳纤维是碳纤维长丝束。所述的丝束1采用多组丝束平面排列，其中按1组或2组以上的丝束的位置留有空间隙位置2，形成单元组，由多个单元组循环排列成平型面单层。按所述的单层方式排列成经方向单层3，纬方向单层4，经纬方向间对角线的左单层5，经纬方向间对角线的右单层6，每层单元组之中的空间隙位置中放置弯曲型短切芳纶纤维短丝，每2层单层中的任一层除了空间隙位置以外的平型面、也放置比空间隙位置量少些的相同短丝。任一方向的单层，根据用途所需，可增加单层或减少单层，之后在层与层之间采用喷雾型粘合材料喷成滴状体粘合，加工成多层体无纺布。

所述的实施例中丝束包括采用金属丝、纤维长丝、纤维短切丝线或其中2种以上混合,所述的多层体无纺布，还适用于一般用途的通用型无纺布的使用范围,还包括对无纺布经纬方向间对角线有抗拉强力需求的无纺布。

技术特征：

技术总结
一种无纺布，由多层粘合而成，每层采用多个单组丝束紧密排列，其中按一定的距离设置空间隙位置，在层与层之间的各层空间隙位置中和某一层其余平形面上放置短切丝，采用经、纬方向层，经纬方向间对角线的左层和右层，由各层叠加粘合而成，所述的无纺布，单位体积中丝束比重增加，经纬向之间各个对角线方向具有抗拉强力，层间剪切力增加，适用于以纤维为加强材料，塑料为基材的复合材料的加强材料，还可适用多种用途，是具有拉伸强度高、抗扭曲力强，层间抗剪切力强，柔软性好的无纺布。

技术研发人员：骆恩浩
受保护的技术使用者：杭州友凯船艇有限公司
技术研发日：2017.05.27
技术公布日：2017.07.28