一种T恤下摆缝制方法及缝制设备与流程

本发明属于自动化机械设备领域，具体涉及一种缝纫机领域的t恤下摆缝制方法以及适用于该缝制方法的缝制设备。

背景技术：

随着现代化技术越来越深入各行各业，自动化设备被越来越广泛的应用于取代人工或者半人工的工艺操作过程中。在衣物服饰加工领域，由于自动化程度越来越加深，许多传统加工过程中使用的缝纫机设备逐渐被各种不同类型的特种缝纫机取代，这些特种缝纫机在服饰加工领域简称为“特种机”，这些特种机逐渐取代了传统作业方法并广泛应用于中高端衣物服饰加工过程中，如滚领、滚边、折边、绷缝、拼接缝和饰边等工艺。

衣服下摆的加工一直存在传统缝纫工艺中的加工难点，即衣物下摆骨位的缝制加工。衣服的骨位即指衣服前后之间的拼接形成的左右两边拼缝处位置，衣服骨位的加工在一定程度上决定了成衣衣型的最终加工品质。传统的骨位加工方法为中缝拼接好后利用人工对齐骨缝再进行最后的缝制，或者直接使用现有技术中的特种机，如现有的绷缝机等，直接对齐骨缝进行骨位处的缝制。采用上述现有技术缝制出的衣服，两侧骨位为相向设立，一旦提出加工需求为将两侧骨位设为相对设立，则需要手工或者加设及其对骨位进行拨正，然后再进行缝制，由于人工及设备存在一定误差，难以对骨位处的加工实现精准化，即现有技术中的缝纫机设备无法实现全自动对骨位进行准确而精准的拨正后的缝制加工。

为了解决人工拨骨带来的偏差，一些厂家设计了自动拨正骨位的装置，即利用骨位传感器与自动化拨骨装置进行配合，在检测到衣服下摆骨位后将下摆送至自动拨骨装置处，拨正骨位，然后再回复运动将衣服下摆送至缝制机构处进行缝制。该方法尽管利用自动化设备取代了人工，从而减少了人力操作带来的偏差，但是由于拨正骨位的步骤主要是利用拨骨装置与骨位之间的摩擦力，在拨正骨位的过程中，难以避免的会使下摆位置产生一定的偏移，从而导致下摆骨位在回复运动的过程中位置会出现一定的偏差，从而导致无法精确的对骨位进行缝制，使骨位处的缝线歪斜。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术的不足，本发明提供了一种t恤下摆缝制方法以及适用于该方法的缝制设备，使用该t恤下摆缝制方法能够对衣服下摆骨位处实现精准的定位、拨正以及缝制加工，克服了现有技术中的缺陷。本发明中还提供了一种适用于上述缝制方法的缝制设备，该设备结构简单、操作简便，适合批量生产中使用，使t恤下摆缝制处品质具有优异的一致性。

本发明所要达到的技术效果通过以下方案实现：

本发明中提供的t恤下摆缝制方法，包括以下步骤：

s1：将t恤下摆安置于缝制机构的传送机构上，启动传动机构，t恤下摆沿传送机构转动；

s2：通过骨位传感器首次检测到t恤下摆的骨位，设定为第一骨位；

s3：t恤下摆转动设定的第一距离后至倒骨装置，传送机构反转，倒骨装置拨翻骨位并保持拨翻后的骨位状态；

s4：t恤下摆沿传送机构转动，骨位传感器再次检测到t恤下摆的第一骨位；

s5：t恤下摆转动设定的第二距离后，第一骨位运行至缝制机构的缝针处开始缝制，直至t恤下摆一周完成。

本发明还提供一种适用于上述t恤下摆缝制方法的缝制设备，具体包括：

缝制机构，包括缝纫机针和机台；

设于缝纫机针下方的传送机构；

设于送料机构上方的骨位传感器；

设于送料机构下方的倒骨装置；

还包括控制电脑对缝制机构、传送机构和骨位传感器的运动进行控制；

所述送料机构上还设有支撑t恤下摆以及保持骨位位置的支撑导向装置。

进一步地，所述传送机构包括相对设立的第一送布轮、第二送布轮及送布轮驱动机构，两送布轮在驱动机构的带动下沿轴向转动；所述缝纫机针设于两送布轮中间部位上端。

进一步地，所述倒骨装置包括拨骨板以及与拨骨板相连的转动轴，所述转动轴固定连接于机台，拨骨板为一侧边翘起的平板结构。

进一步地，所述拨骨板初始位置为其板面与第二送布轮相接触。

进一步地，所述支撑导向装置设于第一送布轮与第二送布轮之间，所述支撑导向装置为与两送布轮轴面形成倾角的固定支撑板装置。

进一步地，所述骨位传感器为激光位移传感器。

进一步地，所述骨位传感器包括第一骨位传感器和第二骨位传感器，分设于缝纫机针两侧。

进一步地，所述骨位传感器包括第一骨位传感器和第二骨位传感器，分设于缝纫机针两侧。

使用上述设有2个骨位传感器的缝制设备的缝制方法包括以下步骤：

s1：将t恤下摆安置于缝制机构的传送机构上，启动传动机构，t恤下摆沿传送机构转动；

s2：通过第一骨位传感器首次检测到t恤下摆的骨位，设定为第一骨位；

s3：t恤下摆转动设定的第一距离后至倒骨装置，传送机构反转，倒骨装置拨翻骨位并保持拨翻后的骨位状态；

s4：t恤下摆沿传送机构转动运动至第二骨位传感器，第二骨位传感器检测到t恤下摆的第一骨位；

s5：t恤下摆转动设定的第二距离后，第一骨位运行至缝制机构的缝针处开始缝制，直至t恤下摆一周完成。

本发明具有以下优点：本发明中提供的t恤下摆缝制方法能够对衣服下摆骨位处实现精准的定位、拨正以及缝制加工，克服了现有技术中的缺陷。本发明中还提供了一种适用于上述缝制方法的缝制设备，该设备结构简单、操作简便，适合批量生产中使用，使t恤下摆缝制处品质具有优异的一致性。

附图说明

图1为衣服下摆骨位位置示意图；

图2为本发明中t恤下摆缝制方法的说明示意图；

图3为本发明中t恤下摆缝制设备的正面结构示意图；

图4为本发明中t恤下摆缝制设备的俯视结构示意图；

图5为图4中虚线处放大示意图；

图6为本发明中t恤下摆缝制设备的另一结构示意图；

图7为图6中虚线处放大示意图；

图8为本发明中设有2个骨位传感器的t恤下摆缝制设备工作示意图；

图9为本发明中设有1个骨位传感器的t恤下摆缝制设备工作示意图；

图10为图9中t恤下摆缝制设备工作流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。

如附图1所示为衣服下摆骨位位置的示意图，箭头所指的前后布料中间拼缝所形成的缝制结构即为骨位，虚线内即为骨位加工区域，图1中的衣服即为骨位缝制加工后的结构，本发明中所述的“拨正骨位”、“倒骨”步骤指的就是在骨位缝制加工之前将骨位的方向由现有的一侧拨至另一侧。

如附图2所示为本实施例中t恤下摆缝制方法的说明示意图，缝制机构的主体结构主要包括两送布轮201和202，缝制机构的缝纫机针204、骨位传感器203、倒骨装置207，图中与缝纫机针相对的标号205处为起缝点，标号206处为衣服下摆骨位。具体缝制方法如下述步骤：

s1：将t恤下摆安置于缝制机构的传送机构上，即图2中的送布轮201和202上箍紧，启动送布轮的传动机构，t恤下摆沿传送机构转动，设初始运动方向为逆时针；

s2：通过骨位传感器203首次检测到t恤下摆的骨位，设定为第一骨位；

s3：t恤下摆继续逆时针转动，直至运动至设定的第一距离（附图2中的距离b+c）后至倒骨装置207，传送机构反转，t恤下摆呈顺时针运动，倒骨装置207拨翻骨位并保持拨翻后的骨位状态；

s4：t恤下摆继续顺时针沿传送机构转动，至骨位传感器203再次检测到t恤下摆的第一骨位；

s5：t恤下摆转动设定的第二距离（附图2中的距离c）后，第一骨位运行至缝制机构的缝针处205开始缝制，直至t恤下摆一周完成。

现有技术中t恤下摆缝制方法为：衣服下摆骨位206逆时针运动至骨位传感器203处，检测到骨位后，运动至倒骨装置207处，即首先逆时针运动距离a；然后传动机构反转，骨位在倒骨装置207处被拨正骨位，然后按照设定距离b的设定运动至缝纫机针204处的起缝点205进行骨位缝制。现有技术中，在倒骨装置处，由于摩擦力的作用，在转动运动的过程中，t恤下摆难以避免的会出现一定的位置偏差，或者在转动运动的过程中骨位可能发生偏移，这样加工过程就会产生一定的偏差，导致骨位处缝制偏斜。而采用本实施例中所提供的缝制方法，对骨位进行两次定位，并精准设定运动距离，避免了上述缝制偏斜的产生。

本实施例中提供的t恤下摆缝制设备的结构如附图3-7所示，主要包括缝制机构中的缝纫机针1011和机台1013，还包括设于缝纫机针下方的传送机构、设于传送机构上方的骨位传感器、设于传送机构下方的倒骨装置，还包括控制电脑对缝制机构、传送机构和骨位传感器的运动进行控制。本实施例中所采用的控制电脑以及控制电脑的控制系统可使用现有技术中的缝纫机控制系统，对各部件实现统一运动管控，可实现本发明中要求的固定运动路径以及运动方向的设定。

具体结构如附图所示，传送机构是负责固定t恤下摆的机构。本实施例中传送机构包括相对设立的第一送布轮102、第二送布轮103以及两个送布轮的驱动机构（未标示），两送布轮轴线构成的平面与机台水平面平行，两送布轮在驱动机构的带动下可以沿着轴向转动，缝纫机机头101、机针1011以及起缝点1012均设于两送布轮中间部位上端。在缝制加工过程开始之前上料过程中，将t恤下摆套入两送布轮之间，利用两送布轮将衣服下摆绷住固定，两送布轮表面优选设为软质高分子材料，如高分子发泡材料、橡胶材料、硅胶材料等，具有一定的摩擦力能够固定住衣服下摆，衣服下摆随着送布轮的自转而转动。

实施例中倒骨装置包括拨骨板106以及和与拨骨板相连的转动轴107，转动轴固定连接于机台，拨骨板为一侧边翘起的平板结构。拨骨板106初始位置为其板面与第二送布轮103相接触，如附图所示，在原始上料位置时，t恤下摆固定于两送布轮上，拨骨板与t恤内侧相接，拨正骨位的过程如下：设衣服下摆初始转动方向为逆时针，逆时针转动时骨位贴紧第二送布轮和拨骨板，不会发生变化，一旦送布轮顺时针转动带动衣服下摆顺时针转动，则骨位运动至拨骨板上的翘起边时，由于与原始运动方向相反，骨位回拨至与原始方向一侧相反的另一侧。拨正骨位后，拨骨板转动轴转动同时带动拨骨板本体转动，以免对拨正的骨位造成影响，从而影响后续加工步骤。

拨正骨位之后，为避免拨正后的骨位发生变动，在第一送布轮与第二送布轮之间还设有支撑导向装置，如附图5所示，该支撑导向装置为与两送布轮轴面形成倾角的固定支撑板装置105。因具有一定的倾角，下摆布料在转动过程中会紧贴于固定支撑板的表面，从而紧紧将骨位固定，不会在拨正骨位后发生逆转或者扭动，上述倾角优选5-10°即可。

本发明中使用的骨位传感器优选为激光位移传感器，激光位移传感器是利用激光技术进行测量的传感器，由激光器、激光检测器和测量电路组成，能够精确非接触测量被测物体的位置、位移等变化。在本发明中，利用激光位移传感器对衣料厚度进行检测，由于衣服骨位部分突出，厚度与其他部分差距大，故利用激光位移传感器能够非常灵敏准确的识别骨位位置。

本发明中骨位传感器的设置包括两种不同的方案：

①骨位传感器包括第一骨位传感器和第二骨位传感器构，分设于缝纫机针两侧。

②骨位传感器数量为1，设于第二送布轮侧上方。

本实施例中附图3-7所示的是第二种骨位传感器的使用方法，即骨位传感器数量为1个，该传感器104设于第二送布轮的侧上方。

本实施例中骨位传感器设置的第一种方案如附图8所示，在现有技术的基础上加设倒骨装置307和第二骨位探测机构304，其使用过程包括如下步骤：

s1：将t恤下摆安置于缝制机构的传送机构上，即图中的送布轮301和302上箍紧，启动传动机构，t恤下摆沿传送机构转动，设初始运动方向为逆时针；

s2：通过第一骨位传感器304首次检测到t恤下摆的骨位，设定为第一骨位；

s3：t恤下摆转动设定的第一距离后至倒骨装置307，此时的第一距离为第一骨位传感器304至倒骨装置307的距离，运动方向为顺时针；然后传送机构反转逆时针转动，倒骨机构307拨翻骨位并保持拨翻后的骨位状态；

s4：t恤下摆沿传送机构转动运动至第二骨位传感器303，第二骨位传感器检测到t恤下摆的第一骨位；

s5：t恤下摆转动设定的第二距离后，此时的第二距离为第二骨位传感器303至缝纫机针305对应的起缝点306的距离，第一骨位运行至缝制机构的缝针处306开始缝制，直至t恤下摆一周完成。

本发明中骨位传感器设置的第一种方案如附图9所示，在现有技术的基础上加设倒骨装置406，并将骨位传感器403设于第二送布轮402侧上方，其使用过程如附图10所示，其中黑点位置为骨位位置，包括如下步骤：

s1：将t恤下摆安置于缝制机构的传送机构上，即图9中的送布轮401和402上箍紧，启动送布轮的传动机构，t恤下摆沿传送机构转动，设初始运动方向为逆时针，如图a中的箭头所示方向；

s2：通过骨位传感器403首次检测到t恤下摆的骨位，设定为第一骨位；

s3：t恤下摆运动第一距离至倒骨装置406，此时的第一距离为第一骨位传感器403至倒骨装置406的距离，运动方向为顺时针，如图b；然后传送机构反转逆时针转动，倒骨机构406拨翻骨位并保持拨翻后的骨位状态；

s4：t恤下摆继续逆时针沿传送机构转动，至骨位传感器403再次检测到t恤下摆的第一骨位，如图c；

s5：t恤下摆转动设定的第二距离后，此时的第二距离为第一骨位传感器403至缝纫机针404对应的起缝点405的距离，第一骨位运行至缝制机构的缝针处405开始缝制，直至t恤下摆一周完成，如图d。

使用上述装置及方法，同样不仅能够调整骨位方向，而且能够有效避免现有技术中骨位处缝制偏斜的问题。

由实施例可见，本发明中的t恤下摆缝制方法及缝制装置能够对衣服下摆骨位处实现精准的定位、拨正以及缝制加工，克服了现有技术中的缺陷，该缝制设备的使用方法简单易行。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。