膜束切割装置的制作方法

本实用新型涉及切割装置技术领域，尤其是涉及一种膜束切割装置。

背景技术：

当前在中国慢性肾病患病率呈上升趋势，其中，由糖尿病和高血压引起慢性肾衰竭透析患者人数正不断增加以及近年来随着人口老龄化和各种大手术的开展，急性肾损伤发病率越来越高。血液透析是急、慢性肾功能衰竭患者肾脏替代治疗方式之一。它通过将体内血液引流至体外，经一个由无数根空心纤维组成的透析器中，血液与含机体浓度相似的电解质溶液(透析液)在一根根空心纤维内外，通过弥散/对流进行物质交换，清除体内的代谢废物、维持电解质和酸碱平衡；同时清除体内过多的水分。聚砜膜束是制造中空纤维透析器的关键原材料，膜束性能的好坏能直接影响着血液透析的效果。

现在国内用于血液透析领域内的聚砜膜生产线中，生产的膜束大部分使用单端面膜束切割机，也有一部分使用双端面膜束切割机。使用这两种膜束切割机时，切割时都能因为切割方式本身的缺陷，造成中间一部分膜束浪费的情况(图一中，需要切割六次，且切割时每两束膜束之间浪费一段膜束)。当膜束的产量极大时，因为切割膜束浪费导致的成本增加的费用会比较大。同时由于现有的单/双端面膜束切割机都是使用手工向前推送及固定膜束，使用高速旋转的切割刀对膜束进行切割，这样会增加操作工人的工作量，并且由于切割刀是高速旋转的，会对工人的人身安全造成一定威胁。使用单端面膜束切割机时，由图一可以看出，每组膜束需要切割六次才能生产出符合长度要求的膜束。

因而，现有技术中的聚砜膜切割存在膜束浪费、成本高、切割效率低下以及自动化不足的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种膜束切割装置，以缓解现有技术中存在的膜束浪费、成本高、切割效率低下以及自动化不足的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案在于：

一种膜束切割装置，用于聚砜膜膜束切割，包括驱动机构、支撑机构以及切割机构；

所述支撑机构，用于安装膜束，并且所述膜束能够沿所述支撑机构的长度方向运动；

所述驱动机构，与所述支撑机构连接，用于带动所述支撑机构沿垂直于所述支撑机构的长度方向运动；

所述切割机构，设置于所述支撑机构的侧部，并且，所述切割机构的切割方向垂直于所述支撑机构的长度方向。

更进一步地，

所述支撑机构包括第一支撑架和第二支撑架；

所述第一支撑架的一端与所述驱动机构连；

所述第二支撑架的端部与所述第一支撑架的背离所述驱动机构的一端连接，并与所述第一支撑架位于同一条直线；

所述第一支撑架与所述第二支撑架之间预留有间隙，所述间隙与所述切割机构的切割刀位于同一平面。

更进一步地，

所述膜束切割装置还包括限位组件，所述限位组件包括第一调节件和第二调节件，所述第一调节件和所述第二调节件均活动安装于所述第二支撑架的自由端；所述第一调节件用于定位膜束；所述第二调节件用于定位所述第二支撑架；

所述第一调节件包括支撑杆以及定位盘；所述支撑杆穿过所述第二支撑架的自由端的端面，并能够调节伸入所述第二支撑架的长度；所述定位盘安装于所述支撑杆的端部，并且端面与膜束的端面齐平；

所述第二调节件包括固定板以及固定件，所述固定板沿第二支撑架的长度方向设置有至少一个开槽，所述固定件穿过所述开槽以与所述第二支撑架连接。

更进一步地，

所述第二支撑架上还设置有真空吸盘，所述真空吸盘沿垂直于所述第二支撑架的方向穿过所述第二支撑架后作用于膜束。

更进一步地，

所述驱动机构包括驱动电机以及传动组件；

所述驱动电机的输出轴的轴线方向平行于所述支撑机构的长度方向，

所述传动组件连接所述驱动机构的输出轴以及所述第一支撑架的端部。

更进一步地，

所述传动组件包括第一皮带轮、第二皮带轮、皮带以及连接件；

所述第一皮带轮安装于所述驱动电机的输出轴，所述第二皮带轮安装于所述支撑机构的外侧；所述皮带套装于所述第一皮带轮和第二皮带轮；所述连接件分别与所述皮带和所述第一支撑架的端部连接。

更进一步地，

所述膜束切割装置设置有第一接近开关、第二接近开关和第三接近开关；

所述第一接近开关、第二接近开关和第三接近开关设置于所述第一支撑架的端部外侧，并且沿所述膜束逐渐靠近切割刀片的方向依次设置；

所述第一接近开关用于初始位置标记；所述第二接近开关用于开始切割标记；所述第三接近开关用于切割完成标记。

更进一步地，

所述切割机构包括切割刀片以及套装于所述切割刀片外部的防护装置，所述防护装置用于物理隔离所述切割刀片，并提供半封闭空间以增加真空度。

更进一步地，

所述膜束切割装置还包括限位件，所述限位件安装于所述支撑机构的靠近所述切割机构的一侧，用于限制所述膜束向所述支撑机构方向运动的极限位置。

一种膜束切割方法，包括：

将粗切完成的膜束安装于所述支撑机构，并向前推送所述膜束直至膜束顶端到达所述切割机构，并由所述切割机构完成第一次精切割；

第一次精切割完成后，继续向前推送所述膜束，直至所述膜束的顶端与第一调节件的定位盘相抵，然后由切割机构完成第二次精切割，第二次精切割完成后获得第一段成品；

第二次精切割完成后，继续向前推送所述膜束，直至所述膜束的顶端与第一调节件的定位盘相抵，然后由切割机构完成第三次精切割，第三次精切割完成后获得第二段成品；

第三次精切割完成后，继续向前推送所述膜束，直至所述膜束的顶端与第一调节件的定位盘相抵，然后由切割机构完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品；或者，第三次精切割完成后，倒转所述膜束，推送所述膜束直至膜束到达切割机构，然后由切割机构完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品。

结合上述技术方案，本实用新型能够达到的有益效果在于：

在进行具体的切割过程中，首先将粗切完成的膜束安装于所述支撑机构，并向前推送所述膜束直至膜束顶端到达所述切割机构，并由所述切割机构完成第一次精切割。第一次精切割完成后，继续向前推送所述膜束，由切割机构完成第二次精切割，第二次精切割完成后获得第一段成品。第二次精切割完成后，继续向前推送所述膜束，然后由切割机构完成第三次精切割，第三次精切割完成后获得第二段成品。第三次精切割完成后，继续向前推送所述膜束，然后由切割机构完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品；或者，第三次精切割完成后，倒转所述膜束，推送所述膜束直至膜束到达切割机构，然后由切割机构完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品。

分析上述的切割过程可知，首先，本实施例提供的膜束切割装置仅需切割四次即可得到三段聚砜膜成品。相比于现有技术中的切割六次得到三段聚砜膜成品，本实施例中的膜束切割装置显著提高了切割效率。其次，本实施例中的切割过程不存在现有技术中的膜束浪费问题(参照附图1)，因此可以大幅度降低成本。再次，本实施例中的切割过程通过驱动机构、驱动支撑机构以使支撑机构靠近切割机构，人工仅需沿支撑机构推送聚砜膜束，然后由切割机构完成切割，本实用新型实现了切割过程的半自动化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的膜束切割方法(单/双面膜束切割机)；

图2为本实用新型实施例提供的膜束切割方法；

图3为本实用新型实施例提供的膜束切割装置的整体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的膜束切割装置的俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的膜束切割装置中的限位组件的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的膜束切割装置中的支撑机构的整体结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供膜束切割装置中的防护装置的结构示意图(仅示出了防护网)。

图标：100－驱动机构；200－支撑机构；300－切割机构；210-第一支撑架；220-第二支撑架；221-真空吸盘；230-安全挡板；400-限位组件；410-第一调节件；420-第二调节件；411-支撑杆；412-定位盘；421-固定板；422-固定件；110-驱动电机；120-传动组件；121-第一皮带轮；122-第二皮带轮；123-皮带；510-第一接近开关；520-第二接近开关；530-第三接近开关；310-防护装置；600-限位件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对实施例1和实施例2进行详细描述：

图1为现有技术中的膜束切割方法(单/双面膜束切割机)；图2为本实用新型实施例提供的膜束切割方法；图3为本实用新型实施例提供的膜束切割装置的整体结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的膜束切割装置的俯视图；图5为本实用新型实施例提供的膜束切割装置中的限位组件的结构示意图；图6为本实用新型实施例提供的膜束切割装置中的支撑机构的整体结构示意图；图7为本实用新型实施例提供膜束切割装置中的防护装置的结构示意图(仅示出了防护网)。

实施例1

本实施例提供了一种膜束切割装置，用于聚砜膜膜束切割，请一并参照图1至图7，包括驱动机构100、支撑机构200以及切割机构300；

支撑机构200，用于安装膜束，并且膜束能够沿支撑机构200的长度方向运动；

驱动机构100，与支撑机构200连接，用于带动支撑机构200沿垂直于支撑机构200的长度方向运动；

切割机构300，设置于支撑机构200的侧部，并且，切割机构300的切割方向垂直于支撑机构200的长度方向。

采用本实施例提供的膜束切割装置能够达到的有益效果分析如下：

在进行具体的切割过程中，首先将粗切完成的膜束安装于支撑机构200，并向前推送膜束直至膜束顶端到达切割机构300，并由切割机构300完成第一次精切割。第一次精切割完成后，继续向前推送膜束，由切割机构300完成第二次精切割，第二次精切割完成后获得第一段成品。第二次精切割完成后，继续向前推送膜束，然后由切割机构300完成第三次精切割，第三次精切割完成后获得第二段成品。第三次精切割完成后，继续向前推送膜束，然后由切割机构300完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品；或者，第三次精切割完成后，倒转膜束，推送膜束直至膜束到达切割机构300，然后由切割机构300完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品。

分析上述的切割过程可知，首先，本实施例提供的膜束切割装置仅需切割四次即可得到三段聚砜膜成品(参照附图2)。相比于现有技术中的切割六次得到三段聚砜膜成品，本实施例中的膜束切割装置显著提高了切割效率。其次，本实施例中的切割过程不存在现有技术中的膜束浪费问题(参照附图1)，因此可以大幅度降低成本。再次，本实施例中的切割过程通过驱动机构100、驱动支撑机构200以使支撑机构200靠近切割机构300，人工仅需沿支撑机构200推送聚砜膜束，然后由切割机构300完成切割，本实用新型实现了切割过程的半自动化。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

支撑机构200包括第一支撑架210和第二支撑架220；

第一支撑架210的一端与驱动机构100连，驱动机构100带动第一支撑架210逐渐向切割机构300靠近。第二支撑架220的端部与第一支撑架210的背离驱动机构100的一端连接，并与第一支撑架210位于同一条直线；第一支撑架210与第二支撑架220之间预留有间隙，间隙与切割机构300的切割刀位于同一平面。膜束在该位置进行切割，第一支撑架210和第二支撑架220之间的间隙所在的平面用于切割。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

膜束切割装置还包括限位组件400，限位组件400包括第一调节件410和第二调节件420，第一调节件410和第二调节件420均活动安装于第二支撑架220的自由端；第一调节件410用于定位膜束；第二调节件420用于定位第二支撑架220；

第一调节件410包括支撑杆411以及定位盘412；支撑杆411穿过第二支撑架220的自由端的端面，并能够调节伸入第二支撑架220的长度；定位盘412安装于支撑杆411的端部，并且端面与膜束的端面齐平；

第二调节件420包括固定板421以及固定件422，固定板421沿第二支撑架220的长度方向设置有至少一个开槽，固定件422穿过开槽以与第二支撑架220连接。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

第二支撑架220上还设置有真空吸盘221，真空吸盘221沿垂直于第二支撑架220的方向穿过第二支撑架220后作用于膜束。真空吸盘221产生的吸力能够吸住聚砜膜束，将聚砜膜束紧固于支撑机构200。更进一步地，真空吸盘221设置有多个，例如四个。更进一步地，真空吸盘221连接有真空发生器，真空发生器处于激活状态时，真空吸盘221将聚砜膜束紧固于第二支撑架220内。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

驱动机构100包括驱动电机110以及传动组件120；

驱动电机110的输出轴的轴线方向平行于支撑机构200的长度方向，传动组件120连接驱动机构100的输出轴以及第一支撑架210的端部。

传动组件120包括第一皮带轮121、第二皮带轮122、皮带123以及连接件。第一皮带轮121安装于驱动电机110的输出轴，第二皮带轮122安装于支撑机构200的外侧；皮带123套装于第一皮带轮121和第二皮带轮122；连接件分别与皮带123和第一支撑架210的端部连接。

上述，驱动电机110的输出轴的旋转运动通过第一皮带轮121传递给皮带123，然后第一皮带123带动连接件运动，连接件带动第一支撑架210运动，第一支撑架210具体沿垂直于第一支撑架210的长度方向运动。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

膜束切割装置设置有第一接近开关510、第二接近开关520和第三接近开关530；第一接近开关510、第二接近开关520和第三接近开关530设置于第一支撑架210的端部外侧，并且沿膜束逐渐靠近切割刀片的方向依次设置；

第一接近开关510用于初始位置标记；第二接近开关520用于开始切割标记；第三接近开关530用于切割完成标记。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

切割机构300包括切割刀片以及套装于切割刀片外部的防护装置310，防护装置310用于物理隔离切割刀片，并提供半封闭空间以增加真空吸管的吸附力。防护装置310包括防护网以及防护罩。防护网的结构请参照附图，防护罩优选与防护网的形状相同，用于封闭防护网的各网孔。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

膜束切割装置还包括有安全挡板230，安全挡板230设置于靠近切割机构300的一侧，安全挡板230用于避免切割产生的碎屑四溢，并且安全挡板230容易保留负压环境。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

膜束切割装置还包括吸尘通道，在工作状态下，吸尘通道为负压环境，吸尘通道用于吸附切割过程产生的碎屑。

本实施例的可选方案中，较为优选地，

膜束切割装置还包括限位件600，限位件600安装于支撑机构200的靠近切割机构300的一侧，用于限制膜束向支撑机构200方向运动的极限位置，避免聚砜膜束向前运动超过极限位置而发生危险。

实施例2

本实施例提供了一种膜束切割方法，包括：

将粗切完成的膜束安装于支撑机构200，并向前推送膜束直至膜束顶端到达切割机构300，并由切割机构300完成第一次精切割；

第一次精切割完成后，继续向前推送膜束，直至膜束的顶端与第一调节件410的定位盘412相抵，然后由切割机构300完成第二次精切割，第二次精切割完成后获得第一段成品；

第二次精切割完成后，继续向前推送膜束，直至膜束的顶端与第一调节件410的定位盘412相抵，然后由切割机构300完成第三次精切割，第三次精切割完成后获得第二段成品；

第三次精切割完成后，继续向前推送膜束，直至膜束的顶端与第一调节件410的定位盘412相抵，然后由切割机构300完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品；或者，第三次精切割完成后，倒转膜束，推送膜束直至膜束到达切割机构300，然后由切割机构300完成第四次精切割，第四次精切割完成后得到第三段成品。

分析上述的切割过程可知，首先，本实施例提供的膜束切割装置仅需切割四次即可得到三段聚砜膜成品。相比于现有技术中的切割六次得到三段聚砜膜成品，本实施例中的膜束切割装置显著提高了切割效率。其次，本实施例中的切割过程不存在现有技术中的膜束浪费问题(参照附图1)，因此可以大幅度降低成本。再次，本实施例中的切割过程通过驱动机构100、驱动支撑机构200以使支撑机构200靠近切割机构300，人工仅需沿支撑机构200推送聚砜膜束，然后由切割机构300完成切割，本实用新型实现了切割过程的半自动化。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。