全自动模板缝纫机新型机头机构的制作方法

本实用新型涉及缝纫机技术领域，尤其涉及一种全自动模板缝纫机新型机头机构。

背景技术：

目前市场上的全自动模板缝纫机的主轴过长，工作时间久了容易发热弯曲变形，导致机器噪音大，故障多，使用寿命缩短，维修频率增加，售后服务成本增高。

同时，全自动模板缝纫机的转速大部分维持在2500转/分钟左右，加工效率不高，加工速度增加会导致机器运行不稳定，噪音大，且主轴部分容易烧死。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动模板缝纫机新型机头机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种全自动模板缝纫机新型机头机构，包括机头本体、伺服电机和编码器，其特征在于：所述伺服电机固定在机头本体的壳体上部，伺服电机前端的第一同步轮通过同步带与所述机头本体的主轴的第二同步轮连接，主轴上还设有第三同步轮，所述编码器固定在机头本体的壳体侧面，编码器的传动轴上设有编码器同步轮，编码器同步轮通过同步带与主轴上的第三同步轮连接。

所述主轴通过高速轴承安装机头本体内部。

所述第一同步轮和第二同步轮的传动比为1.5:1。

所述壳体包括了位于机头本体后侧的传动壳体部分，伺服电机设置在传动壳体部分上部，机头本体设置在传动壳体部分下侧，所述第一同步轮和第二同步轮均位于传动壳体部分内部。

本实用新型的有益效果是：

1、结构设计合理，在机头本体上安装伺服电机，改变机头本体的动力输入结构，使主轴可以缩短到140mm，相当于原来长度的八分之一左右，解决了主轴长度过长产生的问题。

2、同时主轴将通过高速轴承替代原有结构的轴套设计，降低了噪音，提高转速，增加了使用寿命。

3、通过调整第一同步轮和第二传动轮的传动比，用于增加转速，提高加工效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的剖面结构示意图。

图3为图1中“A”处的剖面结构示意图。

图中：1伺服电机、2机头本体、3编码器、4传动壳体部分、5壳体、6第一同步轮、7同步带、8第二同步轮、9主轴、10第三同步轮、11高速轴承、12传动轴、13编码器同步轮。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

如图1、2、3所示：一种全自动模板缝纫机新型机头机构，包括机头本体2、伺服电机1和编码器3，其中：

所述伺服电机1固定在机头本体2的壳体5上部，伺服电机1前端的第一同步轮6通过同步带7与所述机头本体2的主轴9的第二同步轮8连接，使伺服电机1可以驱动机头本体2的主轴9进行缝纫作业，主轴9上还设有第三同步轮10，第三同步轮10用于将动力传送至编码器3；

所述编码器3固定在机头本体2的壳体5侧面，编码器3的传动轴12上设有编码器同步轮13，编码器同步轮13通过同步带7与主轴9上的第三同步轮10连接，使编码器3可以通过机头本体2的主轴9获得动力输入，编码器3将位移转变成计数脉冲与电子控制系统连接，实现位移数据获取，实现与其他机构配合同步作业。

所述主轴9通过高速轴承11安装机头本体2内部，高速轴承11替代原有结构的轴套设计，降低了噪音，提高转速，增加了使用寿命。

所述第一同步轮6和第二同步轮8的传动比为1.5:1，通过调整第一同步轮6和第二同步轮8的传动比，用于增加转速，提高加工效率。

所述壳体5包括了位于机头本体2后侧的传动壳体部分4，伺服电机1设置在传动壳体部分4上部，机头本体2设置在传动壳体部分4下侧，伺服电机1和机头本体2均位于传动壳体部分4同侧，使传动壳体部分4另一侧便于装配，所述第一同步轮6和第二同步轮8均位于传动壳体部分4内部，通过传动壳体部分4完成伺服电机1的安装和动力传输。

以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型的目的技术方案，都属于本实用新型的保护范围之内。