本发明属于纺织品染色技术领域，具体涉及一种锦纶的染色方法。
背景技术：
纤维分为化学纤维和天然纤维，其中化学纤维是用天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。具有耐光、耐磨、易洗易干、不霉烂、不被虫蛀等优点。广泛用于制造衣着织物、滤布、运输带、水龙带、绳索、渔网、电绝缘线、医疗缝线、轮胎帘子布和降落伞等。
锦纶(俗称尼龙)，学名为聚酰胺纤维，属于化学纤维中的一种，是世界范围内的第一种合成纤维。与涤纶、腈纶相比，锦纶具有结实耐磨，密度小，织物轻等优点，因而受到消费者的广泛认可。但由于纤维自身结构问题，绵纶的均染性、显色性、染深性均较差，染色牢度低，因此，为了提高锦纶织物的色牢度，通常采用对染色织物进行阴阳离子的双重固色，同时增加洗涤力度的方法。该方法不仅使染整加工工序变得冗长，大大增加了生产成本，而且经阳离子固色后的织物手感变硬，不易回修，且不同离子性的药剂还会污染染色设备增加设备清洗频率。
例如，中国专利申请201610504349.8公开了一种提高锦纶色牢度的染色工艺，包括前处理—染色—染后水洗—固色—定型工序，所述固色工序在水洗机中进行：(1)第一节水槽45℃-65℃清水，加强水洗；(2)第二节水槽80℃-90℃温水，依次加入冰醋酸、固色斑防止剂和固色剂，进行固色；(3)第三节水槽45℃-65℃清水水洗。该染色工艺的固色工序在水洗机中进行，避免了反复的进水和排水的过程，一定程度上节约了能耗，对于提高锦纶的色牢度仍是通过添加固色剂来实现，并增设有水洗步骤，避免了形成固色斑，但是锦纶的色牢度并未有显著提高。
中国专利申请201610540247.1公开了一种涤纶/阳离子可染涤纶/锦纶/氨纶织物染色方法，具有以下步骤：(1)将织物浸在含有精炼乳化剂和分散染料的第一染液中，加酸调节ph，然后在120℃～135℃的温度下处理20min～60min，再降温至60℃以下排液；(2)将经过步骤(1)处理后的织物依次进行热水洗、还原清洗以及酸中和；(3)将经过步骤(2)处理后的织物浸在含有阳离子染料的第二染液中进行处理；(4)将经过步骤(3)处理后的织物浸在含有酸性染料的第三染液中进行处理；(5)将经过步骤(4)处理后的织物进行室温水洗，排液后再进行酸性固色。该织物的染色方法较为常规，主要通过分散染料、阳离子染料以及酸性染料和染液ph值及温度的配合，从而实现染色，该方法过程中的化学物料较多，且都需要单独配置，对化学成分的计量要求较高，实现较为复杂，且并未有效提高色牢度。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，申请人通过研究提供了一种新的锦纶染色方法，该方法稳定易控制、染色效果较好，该方法可以将未做双固处理的锦纶染色织物的渗色色牢度从2级提升至4-5级，并缩短染色加工流程，避免阳离子固色所带来的各项不利影响，节约生产成本。
本发明通过下述技术方案实现的：
一种锦纶织物染色方法，具有以下步骤：
(1)织物浸在含有酸性均染剂er和酸性染料lanasetbluepa的第一染液中，加冰醋酸调节ph为4.0～5.0，然后在98℃～110℃的温度下处理20min～40min，再降温至60℃以下排液；
(2)将经过步骤(1)处理后的织物进行40℃～60℃的皂洗10min～20min后排液；
(3)将经过步骤(2)处理后的织物先进行室温水洗，排液后，在60℃～80℃下用酸性固色剂固色15min～30min；
(4)将经过步骤(3)处理的织物浸入含有高分子聚合物ccx的35℃～45℃的热水中水洗15min～25min，排液后，室温水洗。
步骤(1)中所述的第一染液是每升含有1.0g～2.0g酸性均染剂和0.05g～3.0g酸性染料的水溶液；并且酸性染料的总重量为织物重量的0.05％～3.0％。
步骤(2)中所述的皂洗采用的是每升含有0.5～2.0g丙烯酸共聚物的水溶液；所述的丙烯酸共聚物为2-丙烯酸与2,5-呋喃二酮钠的聚合物。
步骤(3)中所述的酸性固色剂是每升含有0.5g～1.5g酸性固色剂的水溶液。所述的酸性固色剂为芳香族的磺酸盐中的任意一种。
步骤(4)所述高分子聚合物的总重量为织物重量的2％～4％。
步骤(4)中所述的高分子聚合物是指高分子脂肪醇醚衍生物的混合物。
本发明与现有技术相比具有以下优点和积极效果：本发明的方法通过使用高分子聚合物进行最后的清洗，从而能够实现锦纶的染色，该染色方法工艺稳定，流程易控制，染色后的织物无色花、色斑等瑕疵，耐渗色色牢度、水洗色牢度和摩擦色牢度均较高，品质较好。
具体实施方式
本发明所述酸性均染剂购自江苏德旺化工工业有限公司生产的酸性均染剂ht-33n，其主要成分为烷基醇聚氧乙烯醚；所述酸性染料购自江苏德旺化工工业有限公司生产的sunacidorangegsn；所述酸性固色剂购自苏州和泰化工有限公司生产的ht-gl酸性固色剂，其主要成分为合成单宁酸衍生物。
试验例：
试验方法：甲醛含量测试：gb/t2912.1-2912.2-1998，当甲醛含量<20ppm认为未检出；耐酸性测试：gb/t5555-2003；皂洗牢度测试：gb/t3921-1997；水渍牢度测试：gb/t5713-1997；耐渗色色牢度测试：大丸法；摩擦牢度测试：gb/t3920-1997；汗渍牢度测试：aatcc-15-1995；色差测试：用coloreye7000a测试。
实验结果如下表示：
表1性能测试结果
从上表可以看出本发明用于锦纶织物后，布面所释放的游离甲醛含量都未检出，可以认为是环境友好的绿色化工产品。本发明产品固色效果包括皂洗牢度、水渍牢度、耐渗色色牢度、摩擦牢度以及色差等都优于对比例，而且具有优异的耐酸稳定性。
制备实施例
实施例1
①将500kg绵纶织物浸在每升含有1.0ght-33n和0.05gsunacidorangegsn(所述酸性染料的总重量为织物重量的0.05％)的第一染液中，加1m盐酸调节ph为4.0，然后在98℃的温度下处理40min，再降温至60℃以下排液；
②将经过步骤①处理后的织物进行40℃的皂洗20min后排液；
③将经过步骤②处理后的织物先进行室温水洗，排液后，再进行60℃的酸性固色30min；
④将经过步骤③处理的织物浸入含有高分子聚合物的35℃的热水中水洗25min，排液后，室温水洗。
实施例2
①将500kg绵纶织物浸在每升含有2.0ght-33n和3.0gsunacidorangegsn(所述酸性染料的总重量为织物重量的0.5％)的第一染液中，加2m盐酸剂调节ph为4.5，然后在98℃的温度下处理30min，再降温至60℃以下排液；
②将经过步骤①处理后的织物进行40℃的皂洗15min后排液；
③将经过步骤②处理后的织物先进行室温水洗，排液后，再进行65℃的酸性固色15min；
④将经过步骤③处理的织物浸入含有特殊高分子聚合物的35℃的热水中水洗25min，排液后，室温水洗。
实施例3
①将500kg绵纶织物浸在每升含有1.8ght-33n和2.05gsunacidorangegsn(所述酸性染料的总重量为织物重量的1.5％)的第一染液中，加1.5m盐酸剂调节ph为4.8，然后在100℃的温度下处理30min，再降温至60℃以下排液；
②将经过步骤①处理后的织物进行50℃的皂洗18min后排液；
③将经过步骤②处理后的织物先进行室温水洗，排液后，再进行75℃的酸性固色20min；
④将经过步骤③处理的织物浸入含有特殊高分子聚合物的42℃的热水中水洗18min，排液后，室温水洗。
实施例4
①将500kg绵纶织物浸在每升含有1.5ght-33n和1.05gsunacidorangegsn(所述酸性染料的总重量为织物重量的2.85％)的第一染液中，加0.8m盐酸剂调节ph为4.3，然后在106℃的温度下处理37min，再降温至60℃以下排液；
②将经过步骤①处理后的织物进行48℃的皂洗16min后排液；
③将经过步骤②处理后的织物先进行室温水洗，排液后，再进行70℃的酸性固色20min；
④将经过步骤③处理的织物浸入含有特殊高分子聚合物的45℃的热水中水洗25min，排液后，室温水洗。
实施例5
①将500kg绵纶织物浸在每升含有1.6ght-33n和2.8gsunacidorangegsn(所述酸性染料的总重量为织物重量的3.0％)的第一染液中，加1m盐酸剂调节ph为5.0，然后在110℃的温度下处理20min，再降温至60℃以下排液；
②将经过步骤①处理后的织物进行60℃的皂洗10min后排液；
③将经过步骤②处理后的织物先进行室温水洗，排液后，再进行60℃酸性固色30min；
④将经过步骤③处理的织物浸入含有特殊高分子聚合物的45℃的热水中水洗15min，排液后，室温水洗。
对比例
①将500kg绵纶织物浸在每升含有1.0ght-33n和0.05gsunacidorangegsn(所述酸性染料的总重量为织物重量的0.05％)的第一染液中，加1m盐酸调节ph为4.0，然后在98℃的温度下处理40min，再降温至60℃以下排液；
②将经过步骤①处理后的织物进行40℃的皂洗20min后排液；
③将经过步骤②处理后的织物先进行室温水洗，排液后，再进行60℃的酸性固色30min；
④将经过步骤③处理的织物浸入35℃的热水中水洗25min，排液后，室温水洗。
以上通过具体实施方式的描述对本发明作进一步说明，但这并非是对本发明的限制，本领域技术人员根据本发明的基本思想，可以做出各种修改或改进，但是只要不脱离本发明的基本思想，均在本发明的范围之内。