本发明涉及羊毛织物制造技术领域，具体涉及一种羊毛导电织物的聚苯胺整理方法。
背景技术：
羊毛纤维吸湿性好，回潮率可达16%，因其弹性和保暖性好，常用作高档织物。但因为羊毛纤维表面存在类脂结构的鳞片层，亲水性较差，在环境湿度较大时易产生静电现象，故在一定程度上限制了羊毛织物的应用。
改进的技术方案将导电纤维与羊毛纤维混纺，金属导电纤维的导线性能优异、稳定、可经受纺、织、染等工艺而不改变性能且耐化学腐蚀，但是纤维自重较大，牵伸混并等纺纱工艺困难，由其制成的织物柔韧性差，抱合力小，揉搓过程中会少量脆损和脱落，同时制成的纱线成本较高。
进一步的技术方案采用表面形成金属或者金属氧化物涂层以及利用导电高分子材料整理三种方法制备导电羊毛织物，导电高分子沉积制得的导电织物对织物原始物性改变较小，因此在实际应用方面更具优势。但是由于羊毛鳞片层的存在，导电高分子沉积层不够均匀，导致织物导电电阻增加，沉积层的耐磨性较差。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种羊毛导电织物的聚苯胺整理方法，汽蒸有助于鳞片层的打开和少量剥落，便于聚苯胺在纤维表面形成均匀连续的导电沉积层。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种羊毛导电织物的聚苯胺整理方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1：汽蒸处理羊毛织物，然后置于0～5℃的环境中静置8～12h，清洗烘干；
s2：将s1所得羊毛织物浸渍于苯胺单体盐酸溶液中，加热升温值50～60℃，保温反应1～2h，两浸两轧，轧余率110～120%，转入真空烘箱中烘干；
s3：将s2所的织物置于0.15～0.18mol/l的过硫酸铵盐酸溶液中，2～3h后轧液至轧余率为110～120%，然后将织物置于密闭反应器中，冰水浴静置4～6h，然后将织物取出置于真空箱内60～70℃真空干燥，再依次用50℃热水、常温丙酮、常温去离子水洗涤至无色为止，最后60～70℃烘干即得羊毛导电织物。
优选的技术方案为，过硫酸铵盐酸溶液的ph至为3～5。
优选的技术方案为，s1中羊毛织物与苯胺单体盐酸溶液的浴比为1：（20～27），s2中织物与过硫酸铵盐酸溶液的浴比为1：（30～35）。
优选的技术方案为，s1中汽蒸处理工艺为：将织物浸渍于含有双氧水和增稠剂的浆料中，轧液至轧余率90～100%，然后置于汽蒸设备中汽蒸处理，汽蒸处理时间为5～7min，浆料中30%双氧水的重量百分比为3～5%。
优选的技术方案为，增稠剂为羧甲基纤维素钠，浆料中增稠剂的重量百分比为3.8～4.2%。
本发明的优点和有益效果在于：
该羊毛导电织物的聚苯胺整理方法首先采用汽蒸和冷冻处理羊毛织物，使羊毛纤维的鳞片层遭到一定程度的破坏，发生碎裂、边缘翘起或者脱落的现象，增大纤维的可及性，便于聚苯胺均匀地沉积于纤维表面形成致密的沉积层，得到导电性能良好的羊毛织物。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
实施例1羊毛导电织物的聚苯胺整理方法包括以下步骤：
s1：120～130℃汽蒸处理羊毛织物5min，然后带湿置于0℃的环境中静置12h，清洗烘干；
s2：将s1所得羊毛织物浸渍于苯胺单体盐酸溶液中，加热升温值50℃，保温反应2h，两浸两轧，轧余率110%，转入真空烘箱中烘干；
s3：将s2所的织物置于0.18mol/l的过硫酸铵盐酸溶液中，2h后轧液至轧余率为120%，然后将织物置于密闭反应器中，冰水浴静置4h，然后将织物取出置于真空箱内70℃真空干燥，再依次用50℃热水、常温丙酮、常温去离子水洗涤至无色为止，最后60℃烘干即得羊毛导电织物。
过硫酸铵盐酸溶液的ph至为5。
s1中羊毛织物与苯胺单体盐酸溶液的浴比为1：27，s2中织物与过硫酸铵盐酸溶液的浴比为1：35。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于：
s1：汽蒸处理羊毛织物，然后置于5℃的环境中静置8h，清洗烘干；
s2：将s1所得羊毛织物浸渍于苯胺单体盐酸溶液中，加热升温值60℃，保温反应1h，两浸两轧，轧余率120%，转入真空烘箱中烘干；
s3：将s2所的织物置于0.15mol/l的过硫酸铵盐酸溶液中，3h后轧液至轧余率为110%，然后将织物置于密闭反应器中，冰水浴静置6h，然后将织物取出置于真空箱内60℃真空干燥，再依次用50℃热水、常温丙酮、常温去离子水洗涤至无色为止，最后70℃烘干即得羊毛导电织物。
过硫酸铵盐酸溶液的ph至为3。
s1中羊毛织物与苯胺单体盐酸溶液的浴比为1：20，s2中织物与过硫酸铵盐酸溶液的浴比为1：30。
实施例3
实施例3与实施例1的区别在于：
s1：汽蒸处理羊毛织物，然后置于2℃的环境中静置10h，清洗烘干；
s2：将s1所得羊毛织物浸渍于苯胺单体盐酸溶液中，加热升温值55℃，保温反应1.5h，两浸两轧，轧余率115%，转入真空烘箱中烘干；
s3：将s2所的织物置于0.16mol/l的过硫酸铵盐酸溶液中，2.5h后轧液至轧余率为115%，然后将织物置于密闭反应器中，冰水浴静置5h，然后将织物取出置于真空箱内65℃真空干燥，再依次用50℃热水、常温丙酮、常温去离子水洗涤至无色为止，最后65℃烘干即得羊毛导电织物。
过硫酸铵盐酸溶液的ph至为4。
s1中羊毛织物与苯胺单体盐酸溶液的浴比为1：25，s2中织物与过硫酸铵盐酸溶液的浴比为1：32。
实施例4
实施例4基于实施例3，区别在于：s1中汽蒸处理工艺为：将织物浸渍于含有双氧水和增稠剂的浆料中，轧液至轧余率90%，然后置于汽蒸设备中汽蒸处理，汽蒸处理时间为7min，浆料中30%双氧水的重量百分比为3%。
增稠剂为羧甲基纤维素钠，浆料中增稠剂的重量百分比为4.2%。
实施例5
实施例5基于实施例3，区别在于：s1中汽蒸处理工艺为：将织物浸渍于含有双氧水和增稠剂的浆料中，轧液至轧余率100%，然后置于汽蒸设备中汽蒸处理，汽蒸处理时间为5min，浆料中30%双氧水的重量百分比为5%。
增稠剂为羧甲基纤维素钠，浆料中增稠剂的重量百分比为3.8%。
对比例
对比例基于实施例1，区别在于羊毛导电织物的生产步骤中不包含s1。
取导电织物中的羊毛纤维（平行10组），采用szt－2a四探针测试仪测试织物的电阻率，测试环境为标准温湿度，按照σ＝１/ρ计算电导率，ρ是电阻率（欧·厘米），σ是电导率（西门子/厘米）。
实施例1-5所的羊毛织物经过原位合反应，纤维表面沉积聚苯胺层，导电性能良好，10组平均电导率达分别为1.054s/cm、1.037s/cm、1.042s/cm、1.063s/cm、1.068s/cm，实施例4-5由于采用双氧水预处理羊毛织物，双氧水预处理能使羊毛的二硫键氧化而产生磺基丙氨酸，纤维表面亲水性提高，羊毛纤维表面与苯胺单体的反应位点增加，有助于提高导电沉积层的致密性。对比例电导率小于0.924s/cm。
织物标准水洗20次后，取其中羊毛纱线（平行10组），实施例1-3导电率下降至0.869s/cm、0.873s/cm、0.867s/cm，实施例4-5电导率分别为1.025s/cm和1.031s/cm之间。
浆料中增稠剂使浆料稠度提高，有助于双氧水在纤维表面的均匀分布，保证纤维表面二硫键与双氧水反应的均一性，优化纤维表面聚苯胺的均匀程度和连续性，提升电导率，而未增加增稠剂的处理液分布不均，进而对羊毛纤维的作用不均匀。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。