本实用新型属于缝纫机械技术领域，具体涉及一种缝纫机针杆曲柄。
背景技术：
本实用新型提出了一种采用花键连接的缝纫机曲柄，传统曲柄连接主轴的方通通常为主轴置中位置开孔，使用螺丝贯穿其中完成固定，缝纫机的曲柄活动频率较高，单纯的螺栓连接使用到达一定年限时贯穿其中的螺栓有相当大概率绷断，而螺栓绷断后曲极易滑出柄滑出主轴，且掉入机器内部也会对维修人员造成不必要的麻烦。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种缝纫机针杆曲柄，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种缝纫机针杆曲柄，包括曲柄、紧固螺栓、连接轴、盖板螺丝和轴套，所述曲柄左侧为曲柄传动端，曲柄传动端上方设有传动端螺丝孔，曲柄右侧为扇形的曲柄配重端，曲柄配重端左侧设有配重端凹槽，曲柄中部为圆柱形，曲柄中部设有贯穿于曲柄的花键孔，花键孔上方设有轴套沉孔，曲柄中部前端开有紧固螺栓螺丝孔，紧固螺栓螺丝孔贯穿花键孔前方的曲柄部分，所述轴套沉孔上方设有轴套，轴套内部设有用于缝纫机轴装配的轴套内螺纹，轴套边缘位置设一组轴向位置贯穿轴套的轴套紧固孔，曲柄传动端上方通过传动端螺丝孔和连接轴下方的连接轴外螺纹连接于连接轴，连接轴中部为轴承座，连接轴顶部设有用于和盖板螺丝连接的连接轴内螺纹。
优选的，所述连接轴中部上方设有一组卡簧槽。
优选的，所述盖板螺丝中部为盖板，盖板上方为六角块，盖板下方为盖板螺纹轴。
优选的，所述紧固螺栓螺丝孔前端为沉孔。
优选的，所述连接轴材质为不锈钢，连接轴外螺纹与连接轴内螺纹均镀镍处理。
本实用新型的技术效果和优点：该缝纫机针杆曲柄，采用花键连接拥有较高的精准度，且花键的防脱性能较好，使用轴套旋入主轴外部固定曲柄时此连接的方条效果液得到了加强，花键的使用寿命也比单纯的螺栓连接要高出许多，左侧的连接轴上装配有轴承，且设有放置防止脱出的盖板螺丝。
附图说明
图1为本实用新型的爆炸图；
图2为本实用新型的曲柄示意图；
图3为本实用新型的连接轴示意图；
图4为本实用新型的盖板螺丝示意图；
图5为本实用新型的轴套示意图。
图中：1曲柄、2紧固螺栓、3连接轴、4盖板螺丝、5轴套、6传动端螺丝孔、7曲柄传动端、8紧固螺栓螺丝孔、9轴套沉孔、10花键孔、11配重端凹槽、12曲柄配重端、13连接轴外螺纹、14连接轴内螺纹、15卡簧槽、16轴承座、17盖板、18盖板螺纹轴、19六角块、20轴套紧固孔、21轴套内螺纹。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-5所示的一种缝纫机针杆曲柄，包括曲柄1、紧固螺栓2、连接轴3、盖板螺丝4和轴套5，所述曲柄1左侧为曲柄传动端7，曲柄传动端7上方设有传动端螺丝孔6，曲柄1右侧为扇形的曲柄配重端12，曲柄配重端12左侧设有配重端凹槽11，曲柄1中部为圆柱形，曲柄1中部设有贯穿于曲柄1的花键孔10，花键孔10上方设有轴套沉孔9，曲柄1中部前端开有紧固螺栓螺丝孔8，紧固螺栓螺丝孔8贯穿花键孔10前方的曲柄1部分，所述轴套沉孔9上方设有轴套5，轴套5内部设有用于缝纫机轴装配的轴套内螺纹21，轴套5边缘位置设一组轴向位置贯穿轴套5的轴套紧固孔20，曲柄传动端7上方通过传动端螺丝孔6和连接轴3下方的连接轴外螺纹13连接于连接轴3，连接轴3中部为轴承座16，连接轴3顶部设有用于和盖板螺丝4连接的连接轴内螺纹14。
具体的，所述连接轴3中部上方设有一组卡簧槽15，在此处卡槽的数量为3只，底部的轴承通过轴承座和轴承座上方的第一个卡簧槽卡入卡簧固定，连接轴靠近上方的轴承通过剩余的两个卡簧槽卡入卡簧固定。
具体的，所述盖板螺丝4中部为盖板17，盖板17上方为六角块19，盖板17下方为盖板螺纹轴18，六角块是为了装配时方便扳手使用。
具体的，所述紧固螺栓螺丝孔8前端为沉孔，使用螺丝刀拧入紧固螺栓2时，紧固螺栓2螺帽部分可以进入紧固螺栓螺丝孔8前方的沉孔中，避免紧固螺栓2干涉其他设备的运作。
具体的，所述连接轴3材质为不锈钢，连接轴外螺纹13与连接轴内螺纹14均镀镍处理，连接轴3作为活动件需要长时间承受负载，使用强度较高的不锈钢提升强度。
具体的，该缝纫机针杆曲柄，缝纫机轴插入花键孔10，花键孔10内圆孔的直径大于缝纫机轴0.01mm-0.03mm，连接前花键孔10内涂匀螺纹胶，轴套5通过轴套内螺纹21旋入缝纫机轴外部时内部同样涂抹螺纹胶，轴套5固定了曲柄和缝纫机轴的轴向位置，也加强了曲柄1采用花键孔10防脱的作用，轴套5轴向位置的轴套紧固孔20是为了装配或拆卸时方便角磨机扳手插入加力，连接轴3上方通过卡簧槽15固定轴承使得曲柄1运作时拥有较好的高速性能，扇形的曲柄配重端12是为了平衡曲柄传动端7运作时的力。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。