本发明属于纺织印染技术领域，尤其涉及一种锦纶织物活性染料染色加工方法。
背景技术：
锦纶(聚酰胺)具有良好的强度和韧性，优良的耐磨性和回弹性。锦纶纤维大分子链中含有大量的酰胺基,两端有氨基和羧基,因此，锦纶可以用弱酸性染料和中性染料染色。弱酸性染料染锦纶可获得鲜艳的色泽,但在染较深色泽时,湿摩和皂洗沾锦牢度差；中性染料染锦纶染深性好,染料利用率高,容易染得深浓色泽,而且染色牢度优良,尤其是日晒牢度。缺点是色光萎暗,色泽不鲜艳。
分散染料染锦纶匀染性好,对锦纶品质差异所造成的染色不匀现象,具有良好的遮盖性。缺点是：(1)染深性差,难以染得深浓色泽,只能染中浅色。(2)色泽不够艳丽,染品色光亮度较差。(3)在高温干热条件下,热迁移性大,染中深色织物湿摩擦和皂洗沾锦牢度差,尤其是日晒牢度与涤纶相比,普遍下降,许多染料品种甚至无法使用。(4)与染涤纶相比,许多分散染料染锦纶,会产生色光甚至色相变异,得色不纯正。
活性染料上染锦纶纤维，除了依靠锦纶分子末端的铵基生成离子键结合外，染料与纤维之间还能产生较多较强的范德华力和氢键，这对提高活性染料对锦纶纤维的吸色上染率，增加得色深度起着重要作用。活性染料染锦纶得色较鲜艳,湿摩擦和皂洗牢度良好,日晒牢度除某些深蓝色、黑色染料较差外,大多数常用中温型活性染料都较好，而且可以与酸性、中性、分散染料相拼染。因此，采用染色效果好的活性染料染锦纶,可以弥补中性染料色泽萎暗,以及部分酸性染料湿摩擦牢度和日晒牢度差,分散染料热迁移性大、色牢度差和色光不够艳亮等不足,使染料的拼色范围更加宽广,色谱更加齐全。
但是，为了染色时获得较高的上染率，传统上染锦纶工艺大多数是在高温条件下进行，活性染料也不例外。由于锦纶织物特殊的结构，在高温条件下容易造成纤维弹性损伤，降低锦纶织物的断裂强力；同时，活性染料染色后为了为获得高湿牢度的产品，必须经过多道高温水洗，充分去除表面的浮色，洗涤过程需耗用大量水和能源，并且导致排污量和污染负荷增加，生产成本提高。因此，研究锦纶新型的染色工艺很有必要。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种锦纶织物活性染料染色加工方法，染色时无需在高温条件下进行，染色后的水洗温度也可以降低，水洗用量也可以减少。在满足锦纶织物染色深度与色牢度的同时，大幅降低锦纶染色能耗、水耗和生产综合成本。
本发明的一种锦纶织物活性染料染色加工方法，具体步骤如下：
(1)根据所染锦纶织物重量和颜色深度，称取一定量的活性染料溶于少量的水中，待染料完全溶解后，按照染色浴比1:5～1:30，配制非水溶剂与水混合的染色体系，其中非水溶剂的体积百分数为70％～90％。
活性染料的类型可以是一氯均三嗪类、乙烯砜类或者是一氯均三嗪/乙烯砜组合类；活性染料不溶于非水溶剂或溶解度极小。
非水溶剂的沸点低于水溶液，可以与水互溶，优选乙醇、丙酮。
(2)用冰醋酸调节染色体系的ph值4～5，投入锦纶织物，然后以1～2℃/min的速度升温至50～60℃并保温20～40min，再以1～2℃/min的速度升温至60～80℃并保温30～75min。保温结束后染色残夜排放至固定的回收设备中。
(3)染色织物后要经过充分清洗，以获得高湿牢度，清洗浴比为1:5～1:20。染色锦纶织物先经过一道冷水洗，处理时间5～15min，然后用含有皂洗剂、非水溶剂和水的组合体系，其中皂洗剂用量为0.5～2g/l，非水溶剂的体积百分数为30％～50％，在70～80℃条件下染色后锦纶织物进行处理，时间10～20min，将残液排放至溶剂回收装置中，然后用含有非水溶剂和水的组合体系，其中非水溶剂的体积百分数为30％～50％，在50～60℃条件下织物进行处理，时间5～10min，将残液排放至溶剂回收装置，再经过一到冷水处理5～15min。
本发明的积极效果：本发明与传统的染色工艺相比具有以下优点：
(1)本发明采用活性染料在非水溶剂和水的组合体系中对锦纶织物进行染色和清洗，可实现锦纶织物的低温染色和低温皂洗，有机溶剂易回收和反复利用，从而具有降低能耗、水耗、环境污染和减少生产成本的作用。
(2)本发明通过分段升温的染色方法，避免传统活性染料高温染锦纶时初染速度快，容易造成染色均匀的现象。
(3)本发明通过有机溶剂与水的组合体系对染色后织物进行清洗，不仅将传统皂洗温度95℃降低为80℃，传统80℃热水洗降低为60℃，而且减少了清洗的次数1～2次。
具体实施方式
下面结合对本发明的优选实施例进行详细说明。
实施例1
在150ml不锈钢染杯中加入2ml10g/l活性蓝fbn、18ml乙醇，用冰醋酸调节ph为4，然后投入1g锦纶织物，盖上不锈钢杯盖，以1.5℃/min升温至60℃并保温25min，再以2℃/min升温至80℃并保温60min，染色锦纶织物取出后，依次经过20ml冷水处理10min，含有1.5g/l皂洗剂xc-w、8ml乙醇和12ml水的混合溶液在80℃条件下处理20min，含有8ml乙醇和12ml水的混合溶液在60℃条件下10min，20ml冷水处理10min。
传统染色工艺为：在150ml不锈钢染杯中加入2ml10g/l活性蓝fbn、18ml水，用冰醋酸调节ph为4，然后投入1g锦纶织物，盖上不锈钢杯盖，以1.5℃/min升温至100℃并保温85min，染色锦纶织物取出后，依次经过20ml冷水处理10min，含有1g/l皂洗剂xc-w、20ml水的混合溶液在95℃条件下处理20min，20ml水在80℃条件下10min，2次20ml冷水处理10min。
本发明工艺与传统染色工艺染色效果对比见下表。从表中可以明显的看出，染色浓度相同条件下，本发明工艺染色织物的k/s值比传统工艺k/s值大很多，染料的利用率提高很多；同时水耗在明显的降低；虽然能耗没有直接算出数据，但是从工艺过程中各温度对比，本发明工艺有很显著的节能效果。
实施例2
在150ml不锈钢染杯中加入3ml10g/l活性黑kn-b、13ml丙酮，用冰醋酸调节ph为4.5，然后投入1g锦纶织物，盖上不锈钢杯盖，以1℃/min升温至50℃并保温30min，再以1.5℃/min升温至70℃并保温70min，染色锦纶织物取出后，依次经过16ml冷水处理10min，含有2g/l皂洗剂xc-w、8ml丙酮和8ml水的混合溶液在80℃条件下处理25min，含有8ml丙酮和8ml水的混合溶液在60℃条件下15min，16ml冷水处理10min。
传统染色工艺为：在150ml不锈钢染杯中加入3ml10g/l活性黑kn-b、13ml水，用冰醋酸调节ph为4.5，然后投入1g锦纶织物，盖上不锈钢杯盖，以1.5℃/min升温至100℃并保温100min，染色锦纶织物取出后，依次经过16ml冷水处理10min，含有2g/l皂洗剂xc-w、16ml水溶液在95℃条件下处理25min，16ml水溶液在80℃条件下15min，2次16ml冷水处理10min。
本发明工艺与传统染色工艺染色效果对比见下表。从表中可以明显的看出，染色浓度相同条件下，本发明工艺染色织物的k/s值比传统工艺k/s值大；同时水耗在明显的降低；虽然能耗没有直接算出数据，但是从工艺过程中各温度对比，本发明工艺有很显著的节能效果。
以上所述的仅为本发明的优选实施例，所应理解的是，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的思想和原则之内所做的任何修改、等同替换等等，均应包含在本发明的保护范围之内。