一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备的制作方法

本实用新型涉及一种单面染色给液技术，具体是一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备。

背景技术：

现有技术中的活性染料染色棉织物，通常采用浸染、轧染等方法，在染色时，对织物正反面全部染色，以达到反两面及纤维内部匀染的目的。但是，这种方法会导致使用者在穿着的时候，接触皮肤的一面也存在染料或者助剂，导致穿着时褪色会对皮肤和内层衣物有染色问题，甚至由于长时间接触染料里包含的潜在有害物质对人体带来危害，比如染料分解后可能含有的致癌物带来的致癌风险。

中国专利申请(cn01144297.2)，公开了一种棉针织物用染料单面染色的生产方法，属于纺织印染技术领域。主要包括坯布前处理、单面全幅印色、烘干、蒸化固色、皂煮、水洗的单面染色工艺流程。所述单面全幅印色工艺，采用无花型网，即使圆网或平网的花筒或花版网孔全部打开使印色时色浆无花型透过花网印在针织品上；或采用无花型滚筒或使用涂层机将色浆全块面印或涂在针织品上。

中国专利申请(cn201310509039.1)公开了一种单面染色牛仔布面料的工艺方法，属于牛仔布面料生产技术领域。该方法包括以下步骤：首先将纯棉、天丝、弹力等机织物经过前处理；其次全幅单面染色，若要生产有发旧感的牛仔服装面料，可再进行单面涂料涂色即可，做成的服装经水洗后达到理想的牛仔服效果。该发明方法解决了牛仔布料、休闲布料的生态问题，还可以达到小批量、多色彩。该产品正面色饱满、色彩丰富多样，完全可以与传统的色织牛仔布媲美。

中国专利申请(cn201610193897.3)公开了一种机织物单面染色装置及方法，装置依次包括转辊、上色辊、盛液池、烘燥装置、清洗池、烘箱以及卷绕辊，所述转辊至少有三个，依次分别为第一转辊、第二转辊和第三转辊；所述第二转辊与所述上色辊上下设置，其间留有间隙，所述间隙小于机织物的厚度；所述盛液池中盛有染液，所述上色辊部分浸入所述染液中；经过前处理的机织物首先通过所述第一转辊传送至所述第二转辊，并通过所述第二转辊与所述上色辊的间隙；然后通过所述第三转辊传送至所述烘燥装置；最后依次经过所述清洗池和所述烘箱，并卷绕在所述卷绕辊上。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备，包括依次设置的上染机构、烘干机构和固色机构，所述上染机构包括染液槽和设置在染液槽上方的挤压橡胶辊、单面给液上色辊和橡胶转辊，所述的染液槽中设置有染液传送辊，所述的染液传送辊通过传送带与单面给液上色辊连接，所述的单面给液上色辊的两侧分别与挤压橡胶辊和橡胶转辊相切设置。

作为本实用新型进一步的方案：所述的挤压橡胶辊和橡胶转辊逆时针转动，所述的单面给液上色辊顺时针转动。

作为本实用新型再进一步的方案：所述的烘干机构包括第一锡林辊和第二锡林辊，所述的第一锡林辊和第二锡林辊相切设置，且第一锡林辊和第二锡林辊的高度一致。

作为本实用新型再进一步的方案：所述的第一锡林辊顺时针转动，所述的第二锡林辊逆时针转动。

作为本实用新型再进一步的方案：所述的固色机构，包括碱液储槽和设置于碱液储槽上方的碱液浸压辊和碱液压液辊，所述的碱液浸压辊通过碱液传送带和碱液传送辊连接，所述的碱液传送辊位于所述的碱液储槽内。

作为本实用新型再进一步的方案：所述的碱液浸压辊和碱液压液辊的中轴线位于同一竖直平面内，且碱液压液辊位于碱液浸压辊的上方，所述的碱液浸压辊顺时针转动，所述的碱液压液辊逆时针转动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

由于在印染时仅对一面进行上染，节省了大量的染料，轧碱后，由于带液率低，染料与碱接触充分，更易形成共价键，减少染料的水解，在后续洗涤时负担减轻，同时由于上染的染料相对较少，相对于浮色较少，从而牢度提高。本实用新型达到少染料、少助剂、少印染废水，顺应了国家对印染行业节能减排的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备的结构示意图。

图中：1、挤压橡胶辊；2、单面给液上色辊；3、橡胶转辊；4、染液传送辊；5、染液槽；6、传送带；7、第一锡林辊；8、第二锡林辊；9、碱液浸压辊；10、碱液压液辊；11、碱液传送辊；12、碱液储槽；13、碱液输送带。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，实施例中这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本申请的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本申请的范围和精神。另外，为了清除和简洁，实施例中省略了对已知功能和构造的描述。

请参阅图1，本实用新型实施例中，一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备，包括依次设置的上染机构、烘干机构和固色机构。

所述上染机构包括染液槽5和设置在染液槽5上方的挤压橡胶辊1、单面给液上色辊2和橡胶转辊3，所述的染液槽5中设置有染液传送辊4，所述的染液传送辊4通过传送带6与单面给液上色辊2连接，所述的单面给液上色辊2的两侧分别与挤压橡胶辊1和橡胶转辊3相切设置，所述的挤压橡胶辊1的作用是通过挤压来控制通过单面给液上色辊2表面的传送带上的染液量。所述的挤压橡胶辊1和橡胶转辊3逆时针转动，所述的单面给液上色辊2顺时针转动，在上染的同时，输送被染色织物。所述的传送带浸渍在染液中，要求传送带具有一定的吸湿性。所述的挤压橡胶辊1和单面给液上色辊2之间的压力，及单面给液上色辊2和橡胶转辊3之间压力均是通过空压机控制。

所述的待上染棉织物通过单面给液上色辊2的时候，与染液传送带接触，使得染料转移到织物的一面，另外，利用橡胶转辊3和单面给液上色辊2的挤压力的调节来控制染液的上染量。

所述的烘干机构包括第一锡林辊7和第二锡林辊8，所述的第一锡林辊7和第二锡林辊8相切设置，且第一锡林辊7和第二锡林辊8的高度一致，完成上染的织物，首先从第一锡林辊7的下方经过，然后穿过第一锡林辊7和第二锡林辊8相切的位置后，再从第二锡林辊8的上方经过，并进入固色机构。所述的第一锡林辊7顺时针转动，所述的第二锡林辊8逆时针转动。

所述的固色机构，包括碱液储槽12和设置于碱液储槽上方的碱液浸压辊9和碱液压液辊10，所述的碱液碱液浸压辊9通过碱液传送带13和碱液传送辊11连接，所述的碱液传送辊11位于所述的碱液储槽12内，所述的碱液浸压辊9和碱液压液辊10的中轴线位于一竖直平面内，且碱液压液辊10位于碱液浸压辊9的上方，所述的碱液浸压辊9顺时针转动，所述的碱液压液辊10逆时针转动。

当织物从碱液浸压辊9和碱液压液辊10之间通过的时候，在碱液压液辊10的挤压作用下，位于碱液传送带13上的碱液被转移至织物被染色的那一面。

利用一种纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备进行织物染色的方法，具体步骤为：

s1，配制染液和碱液，并将染液和碱液分别置于染液储槽和碱液储槽中。

染液按照如下的配方配制：

活性染料10-30g/l

海藻酸钠1-2g/l

渗透剂jfc1-2g/l

碱液按照以下配方配制：

氢氧化钠0.5-1g/l

碳酸钠2-5g/l

s2，开启单面染色给液设备，进行织物的单面染色，传送带浸渍在染液中，具有一定的吸湿性，位于染液储槽中的染液通过染色传送带向上传输，将待染色织物输送至上染机构中，利用挤压橡胶辊1与单面给液上色辊2之间的挤压作用，控制均匀的带液量，经过前处理的待染色织物经过单面给液上色辊2和橡胶转辊3的之间，在这个过程中，传送带上的染液转移至待染色棉织物的单面，通过单面给液上色辊2和橡胶转辊3的轧压，转移到织物上的染液沾织物重量的35％～50％，这一轧液率远低于一般上染方法中的90％-110％。

s3，烘干，利用两个锡林辊进行烘干，所述s2中上染后的织物，穿过第一锡林辊7和第二锡林辊8之间，所述的锡林辊内部通蒸汽，利用蒸汽产生的热度，将上染后的织物快速烘干。

s4，碱液固色，将烘干后的织物通过固色机构中的碱液浸压辊9和碱液压液辊10之间，利用传送带从碱液储槽中输送上来的碱液，在碱液浸压辊9和碱液压液辊10的挤压下，转移至织物被上染的一面，并且通过碱液浸压辊9和碱液压液辊10轧压均匀。

s5，烘干及皂洗，利用红外烘干设备进行烘干，再进行蒸汽固色后，经皂洗完成整个染色过程。

利用本实用新型的单面染色给液装置对织物进行染色后，得到的单面染色面料，经过测试，其色牢度指标为：水洗牢度4-5级，摩擦牢度：湿摩3-4级，干摩牢度：4-5级。均达到了很好的色牢度水平。

本实用新型利用纯棉厚重织物活性染料单面染色给液设备，解决双面染色染料浪费多，印染洗涤耗水量大，烘燥耗用蒸汽量大的不足的缺陷。提供了一种低能耗且环保的纯棉厚重织物单面染色固色设备及染色工艺，同时由于染料仅在织物一面上染，背面仅渗出部分，所以水解染料和未上染的活性染料在纤维表面沾色极少，减少了水洗和皂煮压力，节能环保，且各项色牢度极佳。在进行染色的过程中，当染料上染织物单面后，由于上染时控制的带液量少，可采用锡林辊d、e烘干，同时由于海藻酸钠存在，烘燥在过程中染料不易发生泳移，因此，减少传统染色流程中的红外预烘，再烘筒剧烈烘干的工序，进一步的降低能耗，上染过程更加高效环保。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。