一种皮毛一体面料及其制备方法与流程

本发明涉及人造革技术领域，具体指一种皮毛一体面料及其制备方法。

背景技术：

人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的仿皮制品。通常以织物为底基，涂覆合成树脂制成，主要有pvc人造革、pu人造革和pu合成革三类。

为了增加面料的保暖性和装饰性，人们发明了皮毛一体面料。

第一种是先做好人造革或仿麂皮，再采用海绵火焰复合或胶水复合的方法，把人造革或仿麂皮和人造毛绒复合成皮毛一体产品。第二种是如专利申请号为cn98208991.0(公布号为cn2325206y)的实用新型专利《仿真毛皮》公开了一种仿真毛皮，由三层不同的材料复合而成，即毛绒层和基布构成的毛绒胚布以及附着在毛绒胚布上的皮革层；所述毛绒层织在基布上，然后采用pu树脂涂覆在底布无毛的一面，形成皮革层。

上述第一种方法复合的皮毛一体成品弹性小，复合不当有复合起泡，脱层等现象。裁剪时纤维易从侧面脱落，对人造毛的掉毛现象改善不多。

第二种方法主要存在以下问题：目前传统的湿法pu底胚生产线是直涂法，生产线上的基布张力很大，在有弹力的针织毛皮背面均匀涂覆难度高。如用干法pu线生产，干法线做的pu层薄，没有肉感。

上述两种方法做的皮毛一体面料，当用户拨开毛绒层后都会直接看到基布的织造纹理，仿真感弱。

技术实现要素：

本发明所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能够容易均匀涂覆且有肉感，看不到基布织造纹理，仿真感更强，手感柔软且不容易掉毛的皮毛一体面料。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种上述皮毛一体面料的制备方法。

本发明解决第一个技术问题所采用的技术方案为：一种皮毛一体面料，包括有毛绒胚布，该毛绒胚布包括有基布以及织在基布正面的毛绒层，所述的毛绒层包括有多根织造在基布正面的绒毛，其特征在于：所述基布的背面涂覆有通过喷涂工艺形成的弹性聚合物层，该弹性聚合物层渗透到所述基布的空隙内且溢出于所述基布的正面。

优选地，所述基布的平均厚度记为d1，所述弹性聚合物层溢出于所述基布正面的平均厚度记为d2，d1和d2的关系满足：0.5≤d2/d1≤1。d2/d1的比值过大，会耗浆料多而且手感偏硬；比值过小，溢出毛绒基布正面的聚合物层太薄，拨开毛绒仍然容易看到基布的纺织织造纹理，仿真感不强。

进一步，所述d1的值为180～500μm，所述d2的值为90～500μm。

更进一步，所述毛绒层的平均厚度为5～60mm，所述弹性聚合物层的平均厚度为450～1500μm。

本发明解决第二个技术问题所采用的技术方案为：一种上述皮毛一体面料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)毛绒胚布的制备：用超细底丝生产毛绒胚布；

(2)聚合物材料的喷涂：将喷枪对准步骤(1)制得的毛绒胚布的背面进行喷涂，使得聚合物材料均匀喷涂在毛绒胚布的背面并渗入基布的空隙且溢出基布正面形成弹性聚合物层，得到所需的皮毛一体面料。

优选地，所述步骤(2)中聚合物材料的制备方法包括有以下步骤：

a、将海岛型超细纤维切割至平均长度为0.3～5mm；

b、将步骤a切割后的海岛型超细纤维浸没在碱液中，在110～130℃下反应30～60min，过滤后进行干燥得到超细纤维短绒填料；

c、将步骤b制得的超细纤维短绒填料与树脂基体混合均匀得到所需的聚合物材料。

进一步，所述步骤b中采用绒毛染色机将海岛型超细纤维和碱液进行反应，反应前以2～3℃/分的速度升温至反应温度，反应后以2～3℃/分的速度降温至70～90℃再进行过滤。

进一步，所述步骤b中的碱液为naoh溶液，所述naoh溶液的浓度为5～12g/l。

进一步，所述步骤c中的树脂基体为油性聚氨酯、水性聚氨酯、聚氯乙烯树脂中的至少一种；所述树脂基体和超细纤维短绒填料的添加质量比为100:8～25。

进一步，所述步骤c中采用超生波纳米搅拌分散机将超细纤维短绒填料与树脂基体混合均匀，所述超生波纳米搅拌分散机的功率为3000w，工作频率为20khz，空化强度为4.5w/cm²，转速为2000～3000r/min，输送流速为1.5～2.5t/h。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

第一，由于采用喷涂法代替直涂法，因而能够通过改造后的湿法聚氨酯pu生产线，干法聚氨酯pu生产线，聚氯乙烯pvc生产线和毛绒上浆定型机在有弹性的针织毛皮背面均匀喷涂；

第二，由于弹性聚合物层渗透到基布的空隙内且溢出于基布的正面，用户拨开皮毛一体面料的毛绒层后不会直接看到基布的织造纹理，使毛绒更像从弹性聚合物中生长出来的，仿真感增强；另外，通过将切割至合适长度的海岛型超细纤维进行碱液处理得到超细纤维短绒填料，然后将其加入到树脂基体中得到聚合物材料，由于海岛超细纤维类似真皮里的胶原纤维，所制得的弹性聚合物层仿真度高，柔软且有真皮感；

第三，传统的人造毛底部上浆定型设备，目的是固定门幅，并改善掉毛，传统定型机前配置了滚涂装置，在实际操作中滚涂的浆料都附着在基布背面表面，纤维的固定力弱，仍然有部分掉毛现象，还有滚涂的上浆量偏差较大，难以随意调节，小批量的订单生产时往往毛绒基布底板达不到理想要求，有时偏软，有时偏硬；现在把滚涂涂台改为喷涂法，利用喷射力把浆料喷入基布里面，使绒毛根部的的纤维可以充份粘住，最大限度的改善掉毛。

附图说明

图1为本发明实施例1制得的皮毛一体面料的纵向剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

(1)毛绒胚布的制备：用超细底丝生产毛绒胚布，该毛绒胚布包括有基布1以及布置在基布1正面(即图中的a面)的毛绒层2，毛绒层2包括有多根织造在基布1正面的绒毛21，其中，基布1的平均厚度d1为180～500μm，毛绒层2的平均厚度为5～25mm；

(2)聚合物材料的制备：

a、用专用切断机将海岛型超细纤维切割至平均长度为0.5～3mm：

20％0.5mm；

45％1.5mm；

35％3mm；

b、在绒毛染色机中将步骤a切割后的海岛型超细纤维浸没在浓度为6g/l的naoh溶液中进行碱减量处理，以2.5℃/分的速度升温至120℃，保温40min，以2.5℃/分的速度降温至80℃，过滤后进行干燥得到超细纤维短绒填料；

c、采用超生波纳米搅拌分散机将12质量份步骤b制得的超细纤维短绒填料与100质量份油性聚氨酯混合均匀得到聚合物材料；

由于切断后的海岛超细纤维经碱减量处理后产生纳米团聚现象，普通搅拌机无法处理，故需要采用超声波纳米搅拌分散机处理，超生波纳米搅拌分散机的功率为3000w，工作频率为20khz，空化强度为4.5w/cm²，转速为2000～3000r/min，输送流速为1.5～2.5t/h；

(3)聚合物材料的喷涂：先将传统湿法聚氨酯pu生产线进行喷涂台改造，将喷枪对准步骤(1)制得的毛绒胚布的背面(即图中的b面)进行喷涂，使得聚合物材料均匀喷涂在毛绒胚布的背面形成弹性聚合物层3，如图1所示，该弹性聚合物层3渗透到基布1的空隙内且溢出于基布1的正面，制得所需的皮毛一体面料，其中，弹性聚合物层3的总厚度为450～900μm，弹性聚合物层3溢出于基布1正面的平均厚度d2为280μm。

实施例2：

(1)毛绒胚布的制备：用超细底丝生产毛绒胚布，该毛绒胚布包括有基布1以及布置在基布1正面的毛绒层2，毛绒层2包括有多根织造在基布1正面的绒毛21，其中，基布1的平均厚度d1为180～360μm，毛绒层2的平均厚度为5～35mm；

(2)聚合物材料的制备：

a、用专用切断机将海岛型超细纤维切割至平均长度为0.3～1mm：

20％0.3mm；

45％0.7mm；

35％1mm；

b、在绒毛染色机中将步骤a切割后的海岛型超细纤维浸没在浓度为6g/l的naoh溶液中，以2.5℃/分的速度升温至115℃，保温50min，以2.5℃/分的速度降温至75℃，过滤后进行干燥得到超细纤维短绒填料；

c、采用超生波纳米搅拌分散机将8质量份步骤b制得的超细纤维短绒填料与100质量份水性聚氨酯混合均匀得到聚合物材料；

其中，超生波纳米搅拌分散机设定条件与实施例1一致；

(3)聚合物材料的喷涂：先将干法聚氨酯pu生产线或毛皮上浆定型机进行喷涂台改造，将喷枪对准步骤(1)制得的毛绒胚布的背面进行喷涂，使得聚合物材料均匀喷涂在毛绒胚布的背面形成弹性聚合物层3，该弹性聚合物层3渗透到基布1的空隙内且溢出于基布1的正面，制得所需的皮毛一体面料，其中，弹性聚合物层3的总厚度为450～800μm，弹性聚合物层3溢出于基布1正面的平均厚度d2为150μm。

实施例3：

(1)毛绒胚布的制备：用超细底丝生产毛绒胚布，该毛绒胚布包括有基布1以及布置在基布1正面的毛绒层2，毛绒层2包括有多根织造在基布1正面的绒毛21，其中，基布1的平均厚度d1为180～500μm，毛绒层2的平均厚度为5～60mm；

(2)聚合物材料的制备：

a、用专用切断机将海岛型超细纤维切割至平均长度为0.7～5mm：

20％0.7mm；

45％2.5mm；

35％5mm；

b、在绒毛染色机中将步骤a切割后的海岛型超细纤维浸没在浓度为6g/l的naoh溶液中，以2.5℃/分的速度升温至125℃，保温45min，以2.5℃/分的速度降温至85℃，过滤后进行干燥得到超细纤维短绒填料；

c、采用超生波纳米搅拌分散机将14质量份步骤b制得的超细纤维短绒填料与100质量份聚氯乙烯树脂混合均匀得到聚合物材料；

其中，超生波纳米搅拌分散机设定条件与实施例1一致；

(3)聚合物材料的涂覆：先将聚氯乙烯pvc生产线进行喷涂台改造，将喷枪对准步骤(1)制得的毛绒胚布的背面进行喷涂，使得聚合物材料均匀喷涂在毛绒胚布的背面形成弹性聚合物层3，该弹性聚合物层3渗透到基布1的空隙内且溢出于基布1的正面，制得所需的皮毛一体面料，其中，弹性聚合物层3的总厚度为800～1500μm，弹性聚合物层3溢出于基布1正面的平均厚度d2为300μm。

上述实施例1～3得到的皮毛一体面料具有以下优点：

第一，由于采用喷涂法代替直涂法，因而能够通过改造后的湿法聚氨酯pu生产线或干法生产线，毛绒上浆定型机均匀喷涂在弹性大的针织毛皮基布上；

第二，由于弹性聚合物层渗透到基布的空隙内且溢出于基布的正面，用户拨开皮毛一体面料的毛绒层后不会直接看到基布的织造纹理，使毛绒像从弹性聚合物里生长出来一样，仿真感增强；另外，通过将切割至合适长度的海岛型超细纤维进行碱液处理得到超细纤维短绒填料，然后将其加入到树脂基体中得到聚合物材料，由于海岛超细纤维类似真皮里的胶原纤维，故所制得的弹性聚合物层仿真度高，柔软且有真皮感；

第三，由于喷涂的弹性聚合物层从毛绒基布背面一直渗透入基布空隙且溢出于基布的正面，使每一根绒毛单纤维底部与弹性聚合物的粘结范围扩大，因此毛绒层不容易发生脱落掉毛现象。