一种纺织印染前处理助剂及其制备方法与应用
【技术领域】
[0001]本发明属于纺织印染工艺领域，具体涉及一种纺织印染前处理助剂及其制备方法与应用。
【背景技术】
[0002]在进行纺织品印染加工的过程中，需要对织物进行印染前处理，以除去纺织纤维上带有的杂质，改善纺织纤维的润湿性和白度等性能，便于进行染色、印花、后处理等后续处理工序。传统前处理工艺包括退浆、煮炼以及漂白多步工序，处理过程繁复，工艺流程长，物耗能耗很大，不利于进行环保节能生产。
[0003]目前，为了简化工艺，纺织印染行业多倾向采用一步法或两步法的短流程前处理工艺。短流程前处理工艺能够显著降低生产处理过程中的能耗以及废水排放量，但对于处理过程中所使用的前处理助剂的功能及效率提出了更高的要求。目前常用的一些助剂由于配方成分或配比选择不佳，导致所得纺织织物无法在白度、毛效以及退浆率等方面取得较好的综合效果，织物匀染性、上染率以及印染牢度不佳，影响后续印染质量。
【发明内容】
[0004]为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种纺织印染前处理助剂及其制备方法与应用。使用所述纺织印染前处理助剂对棉纺织物或混纺织物进行处理，可以缩短传统印染前处理工艺的流程，减少前处理过程中的能耗和物耗，降低废水排放量，减少污染，所得纺织织物中间产品具有良好的白度、毛效以及退浆率，且不会在纺织织物表面造成破洞等质量问题。
[0005]本发明所采用的技术方案为:
[0006]—种纺织印染前处理助剂，采用的原料组分包括:
[0007]退浆助剂30-50重量份、耐碱渗透剂5-20重量份、络合剂4-10重量份；
[0008]所述退浆助剂为多烷基胺盐，所述耐碱渗透剂为耐碱非离子表面活性剂，所述络合剂为羟基羧酸盐。
[0009]进一步地，所述纺织印染前处理助剂采用的原料组分包括:
[0010]退浆助剂35-45重量份、耐碱渗透剂7-10重量份、络合剂4-8重量份。
[0011]进一步地，所述多烷基胺盐为季铵盐;所述耐碱非离子表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、脂肪胺聚氧乙烯醚中的一种或几种;所述羟基羧酸盐为葡萄糖酸钠、酒石酸钠、葡庚糖酸钠、海藻酸钠中的一种或几种。
[0012]进一步地，所述季铵盐为十二烷基季铵盐和/或十六烷基季铵盐。
[0013]进一步地，采用的原料组分还包括双氧水稳定剂1-10重量份;所述双氧水稳定剂为有机膦酸盐。
[0014]进一步地，所述有机膦酸盐为氨基三甲叉膦酸钠、羟基乙二叉膦酸钠、乙二胺四甲叉膦酸钠、二乙烯三胺五甲叉膦酸钠中的一种或几种。
[0015]一种纺织印染前处理助剂的制备方法，包括以下步骤:
[0016](I)按照以上重量份称取所述络合剂并加入至软化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0017](2)向步骤(I)中所得的第一溶液中加入所述耐碱渗透剂，混合均匀，得到第二溶液；
[0018](3)向步骤(2)中所得的第二溶液中加入所述退浆助剂，混合均匀，即得所述纺织印染前处理助剂。
[0019]一种纺织印染前处理助剂的制备方法，包括以下步骤:
[0020](I)按照以上重量份称取所述络合剂并加入至软化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0021](2)向步骤(I)中所得的第一溶液中加入所述双氧水稳定剂，混合均匀，得到第二溶液；
[0022](3)向步骤(2)中所得的第二溶液中加入所述耐碱渗透剂，混合均匀，得到第三溶液；
[0023](4)向步骤(3)中所得的第三溶液中加入所述退浆助剂，混合均匀，即得所述纺织印染前处理助剂。
[0024]进一步地，步骤(I)中所述软化水的用量为10-61重量份。
[0025]一种所述的纺织印染前处理助剂在纺织印染前处理工艺中的应用。
[0026]本发明的有益效果为:
[0027]1、所述纺织印染前处理助剂包括退浆助剂、耐碱渗透剂、络合剂，所述退浆助剂为多烷基胺盐，所述多烷基胺盐具有乳化、分散作用，可以辅助碱性退浆剂去除纺织织物纤维表面的油污或蜡质，并防止油污或蜡质再次沉降或吸附于织物表面，提高织物退浆率;所述耐碱渗透剂包括耐碱非离子表面活性剂，所述耐碱渗透剂能够降低织物纤维表面张力，增强织物纤维润湿性，使得漂白剂易渗入织物纤维之间，提高织物纤维漂白的均匀度和彻底性;所述络合剂为羟基羧酸盐，所述羟基羧酸盐具有良好的络合能力，能够与体系中的杂质金属离子相络合，软化水质，防止沉淀，并保证染色鲜艳度。
[0028]2、所述纺织印染前处理助剂还包括双氧水稳定剂，所述双氧水稳定剂为有机膦酸盐。所述有机膦酸盐具有较强的络合能力，能够与体系中的重金属离子相络合，且络合容量高，络合稳定常数大。印染前处理过程中，需要使用双氧水对纺织织物纤维进行漂白，所述有机膦酸盐可以通过络合体系中的重金属离子，减弱重金属离子对双氧水反应的催化作用，控制体系中的氧化漂白反应速率，从而减少剧烈氧化对于织物纤维造成的损伤，避免出现织物表面破洞等问题。此外，所述有机膦酸盐还可以起到调节体系PH值的作用。
[0029]3、所述纺织印染前处理助剂制备方法简单，无需复杂仪器设备，制备过程中无高温高压等操作工序，制备过程能耗少，成本低，生产操作比较安全，适合进行大批量规模生产。
[0030]4、所述纺织印染前处理助剂可以用于冷堆法或平漂法印染前处理工艺中，将传统的退浆、煮炼以及漂白工序简化为两步，缩短纺织印染前处理工艺流程，减少处理过程中的物耗与能耗，节约印染前处理成本，减少废水排放，使纺织印染前处理过程更加绿色、环保、节能。在缩短印染前处理工艺流程的同时，所述前处理助剂还可以使所得织物退浆更加彻底、均匀，并能够综合改善织物的白度、毛效和退浆率，提高纺织织物的匀染性、上染率以及印染牢度，保证后续染色、印花等处理能够达到良好效果。
【具体实施方式】
[0031 ]以下实施例能够进一步说明本发明，但不以任何形式限制本发明。
[0032]实施例1
[0033]一种纺织印染前处理助剂，采用的原料组分包括:
[0034]退浆助剂30重量份、耐碱渗透剂20重量份、络合剂1重量份；
[0035]所述退浆助剂为十二烷基二甲基苄基氯化铵(生产厂家为枣庄泰和水处理有限公司;CAS号为139-07-1)，所述耐碱渗透剂为脂肪醇-C12-15-聚氧乙烯醚(生产厂家为江苏海安石油化工有限公司；CAS号为68131-39-5)，所述络合剂为葡萄糖酸钠(生产厂家为西王集团有限公司；CAS号为527-07-1)。
[0036]一种所述纺织印染前处理助剂的制备方法，包括以下步骤:
[0037](I)按照以上重量份称取所述络合剂并加入至软化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0038](2)向步骤(I)中所得的第一溶液中加入所述耐碱渗透剂，混合均匀，得到第二溶液；
[0039](3)向步骤(2)中所得的第二溶液中加入所述退浆助剂，混合均匀，即得所述纺织印染前处理助剂。
[0040]所得所述纺织印染前处理助剂可在纺织印染前处理工艺中进行应用。通常来说，传统纺织印染前处理工艺包括烧毛、冷堆、水洗、煮炼、水洗、漂白、水洗以及烘干等工序，使用由本实施例提供的制备方法制得的所述纺织印染前处理助剂时，可以将冷堆步骤省略，在烧毛和水洗之后，加入所述印染前处理助剂，并直接对纺织织物进行煮炼及后续处理，即使用平漂法对织物进行印染前处理。根据以上方法对棉纺织物进行印染前处理后，棉纺织织物的白度可达80重量份，毛效可达1cm，使用标准色卡进行对比可得，退浆率可达8级。[0041 ] 实施例2
[0042] 一种纺织印染前处理助剂，采用的原料组分包括:
[0043 ] 退楽助剂40重量份、耐碱渗透剂9重量份、络合剂8重量份；
[0044]所述退浆助剂为十六烷基三甲基氯化铵(生产厂家为枣庄泰和水处理有限公司；CAS号为112-02-7)，所述耐碱渗透剂为硬脂酸聚氧乙烯酯(生产厂家为江苏海安石油化工有限公司，CAS号为9004-99-3)，所述络合剂为葡萄糖酸钠(生产厂家为西王集团有限公司；CAS 号为 527-07-1)。
[0045 ] 一种所述纺织印染前处理助剂的制备方法，包括以下步骤:
[0046](I)按照以上重量份称取所述络合剂并加入至软化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0047](2)向步骤(I)中所得的第一溶液中加入所述耐碱渗透剂，混合均匀，得到第二溶液；
[0048](3)向步骤(2)中所得的第二溶液中加入所述退浆助剂，混合均匀，即得所述纺织印染前处理助剂。
[0049]所得所述纺织印染前处理助剂可在纺织印染前处理工艺中进行应用。通常来说，传统纺织印染前处理工艺包括烧毛、冷堆、水洗、煮炼、水洗、漂白、水洗以及烘干等工序，使用由本实施例提供的制备方法制得的所述纺织印染前处理助剂时，可以将冷堆步骤省略，在烧毛和水洗之后，加入所述印染前处理助剂，并直接对纺织织物进行煮炼及后续处理，即使用平漂法对织物进行印染前处理。根据以上方法对棉纺织物进行印染前处理后，棉纺织物的白度可达83重量份，毛效可达10.5cm，使用标准色卡进行对比可得，退浆率可达9级。
[0050]实施例3
[0051]一种纺织印染前处理助剂，采用的原料组分包括:
[0052]退楽助剂50重量份、耐碱渗透剂6重量份、络合剂4重量份；
[0053]所述退浆助剂为十二烷基二甲基苄基氯化铵(生产厂家为枣庄泰和水处理有限公司;CAS号为139-07-1)，所述耐碱渗透剂为脂肪胺聚氧乙烯醚(生产厂家为江苏海安石油化工有限公司)，所述络合剂为海藻酸钠(生产厂家为西王集团有限公司；CAS号为9005-38-3)0
[0054]所述溶剂包括软化水。
[0055 ] 一种所述纺织印染前处理助剂的制备方法，包括以下步骤:
[0056](I)按照以上重量百分数比例，先向反应釜中加入部分所述溶剂，再加入全部所述海藻酸钠，搅拌至二者互溶；
[0057](2)按照以上重量百分数比例，再向所述反应釜中加入所述脂肪胺聚氧乙烯醚，搅拌均匀；
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