专利名称：前进式就地支撑系统及其施工方法
技术领域：
本发明是关于一种前进式就地支撑系统(advancing stationaryshoring system)及使用此系统的施工方法。
现有的高架道路或桥梁施工所采用的系统，大致可分为两种，其一为就地支撑系统(stationary shoring system)，另一种为支撑先进系统(advancing shoring system)，为使本发明的技术特征及优点可容易地被了解，将此两种施工方式的主要内容概述如下。
传统的就地支撑施工法，如
图1及图2中所示，简而言之，是自地面10架设起固定式的支撑架11，再于支撑架11上搭设模板16(图中仅显示一部分)等设施以进行桥梁混凝土15的浇铸。传统的就地支撑施工法必须先整地，再铺设一或多层的砾石(图中未示)，砾石上则覆以混凝土块13，然后将众多个支撑架单元14，例如图3中所示的结构，以螺丝及连杆将其组装成如图1及图2中所示的支撑架11，且该支撑架11是组装设置于该混凝土块13上。支撑架11组装完成后，再于其上架设H型钢12及木角料等设施，然后组装模板16于其上，以进行后续的桥梁混凝土15灌浆等工作。
此种习知的就地支撑施工法，具有多项的缺点。首先，由于单一的支撑架单元14所能承受的重量相当有限，故支撑架11整体必须由众多的支撑架单元14组合成一密集的支撑网，始得将支撑架11及桥梁混凝土15等的载重平均分布至各个支撑架单元14藉以达到安全且充分支撑的目的。因此，传统的就地支撑施工法，势必耗费大量的支撑架材料。其次，由于各个支撑架单元14之间必须以螺丝及连杆(图中未示)或他种方式加以一一结合，所以不论是组装或是拆解皆非常地耗时。此外，传统的就地支撑施工法必须在地面铺设不准备移动或可移动的混凝土板块或条块13，以利桥梁混凝土15的重量可平均分配地施于地面10，此等不准备移动的混凝土块13在支撑完毕后必须加以敲除，既浪费混凝土材料又需花费额外的人力、物力及施作时间；若为可移动的混凝土块13，则亦需动用重型机具加以搬运，同样地费力费时。
习知的就地支撑施工法，在支撑架11顶侧铺上H型钢12之前，必须针对每一个支撑点17调整水平。由图1及图2可知，支撑点17的数量相当庞大，故调整水平的作业要花费很长的时间。另外，传统的就地支撑施工法在每次拆迁支撑架11时必须要有吊卡从外而内将一组组的支撑架(此处是将于图1及图2中的垂直方向堆叠组装在一起的数个支撑架单元14称为一组，其于拆迁时通常不将该组内的各个支撑架单元14全部拆解，而是仅与水平方向上的支撑架分离，以节省时间及人力)倾倒于卡车上以移动到下一跨(span)继续施作，若支撑架11太高，则一般的吊卡无法及于此高度，而需动用重型吊车，既需费用、机具及人力，且操作不易。
至于支撑先进施工法，则大致如图4中所示，其主要的特征在于桥梁的混凝土支柱20左右两侧上各留一凹洞21，以在支柱20的两侧上各设一托架22，再将可滑动的支撑架(truss)23设于其上。至于支撑架23上则与就地支撑施工法同样地设置H型钢24及模板25等设施，以浇铸桥梁混凝土26。于每一跨的桥梁混凝土26浇铸完成后，先将模板25降下及移开，再利用推进装置(图中未示)将该支撑架23推进移动至下一跨，如图5所示，再将模板25组装起来，以重复桥梁混凝土26的浇铸作业。与传统的就地支撑系统相较，支撑先进系统所需的支撑材料较少，且免除了组装与拆解支撑架的人力及时间，可显著地提升施工效率。然而，支撑先进系统尚具有某些缺点。首先，其必须在预铸的混凝土支柱20上预留凹洞21，如图4中所示，增加施工上的不便。其次，为了提供足够的支撑强度，此系统中所使用的支撑架23(通常为钢架)的尺寸与重量是非常庞大，约600至700吨，加上此支撑架23的全部重量皆必须由混凝土支柱20所负担，所以，混凝土支柱20的设计势必要将此额外的负载列入考虑。再者，支撑先进施工法的实施较传统的就地支撑施工法困难，在移跨时已有相当数量支撑设备于移跨时不慎摔下折损的案例，所以在实施时必须非常的小心。目前一般支撑先进系统的成本约为新台币四千万左右，颇为昂贵，又需动用至少二部百吨以上的吊车工作45天，不但吊装非常困难，而且很费钱。若该吊车每部每日的费用为新台币一万元，则每跨所需的吊车费用为1(万元/部)×2(部/天)×45(天)＝90万。因此，若没有连续相当数量的跨数，即连续施作相当长度的桥梁，支撑先进施工法的实际施工成本并不见得较传统的就地支撑施工法有显著的减低。
本发明的目的，即为克服上述习知技术的缺点，而提供一种前进式就地支撑系统及使用此系统的施工方法，主要应用于高架道路或桥梁的施工，可以充分地降低工程所需的施工成本与缩短工期，显著地提升工程的施工效益。
本发明提供一种前进式就地支撑施工方法，其特征在于依序包含以下步骤(a)将地面整平；(b)于地面铺上骨材，并将骨材拉水平；(c)于骨材上铺设覆工板；(d)于覆工板上铺上轨道(e)设置至少一个可于该轨道上移动的可移动装置于该轨道上，该可移动装置各设有至少一个底层千斤顶，当该可移动装置移动至指定的位置而需要固定时，即利用该底层千斤顶将该可移动装置撑起固定；(f)将多数个框架式支撑单元设于该可移动装置上并于垂直方向堆叠组装在一起，形成至少一支撑塔；(g)于该支撑塔顶侧设置多数个上层千斤顶，每一支撑塔的上层千斤顶上则设一底模支撑架，再于该底模支撑架上铺设模板，该上层千斤顶是用于调整该底模支撑架的纵向及横向坡度；(h)将该模板铺设成所需的状态，进行混凝土浇铸；及(i)于混凝土固化后，将模板降下并与混凝土分离，然后解除该底层千斤顶，使该可移动装置恢复与该轨道接触，再重复进行移动该可移动装置及其上的支撑塔至指定的位置，利用该底层千斤顶将该可移动装置及该支撑塔撑起固定，以及将该模板铺设成所需的状态以进行混凝土浇铸的作业。
所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于在将该可移动装置移动之前，需先在其预定移动的方向上整地，于地面铺上骨材，并将骨材拉水平，于骨材上铺设覆工板，再于覆工板上铺上轨道，以供该可移动装置于该轨道上移动。
所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该轨道是由横向及纵向的H型钢所组成。
所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该可移动装置是连接至少一电动马达或绞车。
所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该框架式支撑单元是由多数钢架结合而成的矩形支撑架体。
所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该框架式支撑单元间是以多数个锁块及闩件加以锁定。
所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该底模支撑架是由多数H型钢组合而成。
本发明还提供一种前进式就地支撑系统，其特征在于包括一轨道总成，是设于一地面上；至少一个可于该轨道总成上移动的可移动装置，该可移动装置下方设有至少一个可将该可移动装置向上撑起并与该轨道总成分离的底层千斤顶，多数个框架式支撑单元，是设于该可移动装置上并于垂直方向堆叠组装在一起，形成一支撑塔；及该支撑塔顶侧设置多数个上层千斤顶，该上层千斤顶上则设底模支撑架，于该底模支撑架上铺设模板。
所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该轨道总成包括覆于地面上的骨材，铺设于该骨材上的覆工板，以及设于该覆工板上的轨道。
所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该轨道是由横向及纵向的H型钢所组成。
所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该可移动装置连接一电动马达或一绞车。
所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该该框架式支撑单元是由多数钢架结合而成的矩形支撑架体。
所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该框架式支撑单元间是以多数个锁块及闩件加以锁定。
所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该底模支撑架是由多数H型钢组合而成。
根据本发明所揭示的前进式就地支撑施工方法及其所使用的前进式就地支撑系统，具有多项的优点。首先，与传统的就地支撑施工法相较，本发明所使用的框架式支撑架单元的体积较传统的支撑架单元大，故于搭设相同高度的支撑塔时所需的支撑架单元数目可减少，节省组装的时间。其次，由于支撑塔的数目，较传统的支撑架少很多，且支撑架顶部是设置大型的底模支撑架，使得支撑点数目亦大幅地减少，如此便可缩短其调整水平的时间。再者，本发明所使用的支撑塔在每次的混凝土浇铸完成后，并不需要拆解，而可直接藉由电动马达、绞车或人力将该等可移动装置及其上的支撑塔移动至下一跨，免除了许多拆解及重新组装支撑架的时间。
至于与习知的支撑先进施工法相比较，本发明具有不需在预铸的混凝土支柱上预留开孔，以及不用变更桥梁的混凝土支柱的设计等优点。此外，本发明的施工技术较支撑先进施工法简单，省时、省力、省钱，不必另对施工人员实施额外的教育训练便可进行。尤其，本发明的支撑设备构造简单，其成本明显地比支撑先进系统为低。
本发明的构造与特点，将结合附图所示的较佳实施例作详细的说明如下。
附面的简单说明图1及图2为习知的就地支撑施工法中将支撑架组装后的示意图；图3为习知的就地支撑施工法中所使用的支撑架单元示意图；图4为习知支撑先进施工法主要构件的横切面示意图；图5为习知支撑先进施工法整体外观的示意图；图6为本发明所揭示的前进式就地支撑系统的示意图；图7为本发明所揭示的前进式就地支撑系统的侧面示意图；图8为本发明所揭示的轨道总成的立体示意图；图9-11是显示本发明的可移动装置的示意图，其中，图9及图10中的底层千斤顶是处于解除状态，而图11中的底层千斤顶则处于撑起状态；图12为本发明的框架式支撑单元的立体示意图；图13为本发明的局部放大分解示意图，用以显示如何以锁块及闩件将框架式支撑单元结合；图14为本发明的底模支撑架的立体示意图；及图15为本发明的局部放大图，藉以显示模板的设置方式。
本发明是有关于一种前进式就地支撑系统及其施工方法。根据本发明所揭示的前进式就地支撑系统，如图6及图7中所示，包括一轨道总成31，是设于一地面30上。该轨道总成31，如图8中所示，包括覆于地面30上的骨材32(例如砾石)、铺设于该骨材32上的覆工板33、以及设于该覆工板33上的轨道34，于本发明的较佳实施例中，该轨道34是由横向及纵向的H型钢所构成。本发明的系统尚具有至少一可移动装置40，如图9-11中所示，其可于该轨道总成31上移动，于本较佳实施例中，可移动装置40的底侧设有多数个滚轮41，以及至少一个底层千斤顶42，其可于一撑起状态(如图11)或一解除状态(如图9)间变换，当底层千斤顶42处于撑起状态时，是将可移动装置40向上撑起并与轨道34分离，如图6及图7中所示的状态，使得可移动装置40无法于轨道34上移动；当底层千斤顶40处于图9中的解除状态时，可移动装置40则藉由滚轮41与轨道34接触并可于其表面上移动。于本较佳实施例中，可移动装置40另可由一电动马达、绞车(图中未示)或人力加以牵引。
本发明的系统另包括多数个框架式支撑单元50，如图12中所示，其是由多数钢架51结合而成的矩形支撑架体，是设于可移动装置40之上并于垂直方向堆叠组装在一起，形成一支撑塔52，如图6及图7中所示，于本较佳实施例中，是于一长45公尺的跨距内设置二排，每排各四座的支撑塔52。框架式支撑单元50以多数钢架51结合以提供支撑强度，并仅于顶面53及/或底面54设有金属板或多条的钢架覆盖，而于框架式支撑单元50的四周镂空，如图12中所示，以减轻风力对本发明的稳定度可能产生不利的影响。
各个框架式支撑单元50的顶面53及底面54的角隅各设有一长条状孔洞55，如图13中所示(图中仅示其一)，并于侧面的角隅设有侧面孔洞56，而该等框架式支撑单元50是一个个先后堆叠起来，如图6及图7中所示。组装时，是先于底层的框架式支撑单元50之上侧长条状孔洞55各置入一锁块60，如图13的局部放大图中所示，该锁块60具有一中央横板61，而该中央横板61之上下侧各形成一向上突起部62及一向下突起部63，且该向上突起部62及该向下突起部63上各具一圆孔64及65。中央横板61的面积是较框架式支撑单元50上侧或下侧的长条状孔洞55为大，故于置入该锁块60时仅会将其向下突起部63插入该长条状孔洞55中并以该中央横板61倚于底层的框架式支撑单元50的顶面53上，然后将另一框架式支撑单元50吊置于其上，并使该锁块60的向上突起部62对准并插入此上层的框架式支撑单元50下侧的长条状孔55内(图中未示)，然后再以一闩件66分别插入上、下层的框架式支撑单元50的侧面孔洞56及锁块60的圆孔64及65中，其详细之局部的放大图是如图13中所示。闩件66直径的大小恰可插入该锁块60的圆孔64及65中，且闩件66于约略中央处设有一片状凸起67。由于框架式支撑单元50的侧面孔洞56为长椭圆形，而锁块60的圆孔64及65为圆形，因此，在插入闩件66时，此片状凸起67仅可穿越框架式支撑单元50的侧面孔洞56，而无法进入锁块60的圆孔64或65中。于插入该闩件66后再将其顺时钟或逆时钟旋转约九十度，使闩件66的片状凸起67于框架式支撑单元50的外层钢架51及锁块60之间约略成为横向水平的位置，使此片状凸起67的末端横向超越侧面孔洞56的边缘而无法脱离，如此便将二个框架式支撑单元50加以锁定。
本发明的系统另包括设置于支撑塔52顶层上的多数个上层千斤顶70。于本较佳实施例中，如图6及图7中所示，是于第一支撑塔52上的各个角落各设置一具，共四具的上层千斤顶70，上层千斤顶70上则设以一底模支撑架71，其详细的结构是显示于图14中，该等上层千斤顶70是用于调整该底模支撑架71的纵向及横向坡度。于底模支撑架71上，再设置多数横向H型钢72，并于其上以焊接的方式设置一背撑材73(如图15中所示)，再将模板74以螺丝75与该背撑材73结合。部分的模板74可利用斜撑76加以支持，如图6及图7中所示，以将模板74组立成所需的状态来进行桥梁混凝土77的浇置作业。
至于本发明的前进式就地支撑施工方法，则大致包含以下步骤。首先，需以推土机等机具将地面30整平，再于地面30铺上骨材32，并以推土机将骨材32拉水平，骨材32上另铺设覆工板33，再于覆工板33上铺上轨道34，轨道34上则设置可移动装置40，其可于轨道34上移动，当可移动装置40移动至指定的位置而需要固定时，即利用其底层千斤顶42(如图11)将可移动装置40撑起固定。可移动装置40上将多数个框架式支撑单元50于垂直方向堆叠组装在一起，形成一支撑塔52，而支撑塔52顶侧则设置多数个上层千斤顶70(如图7)。该等上层千斤顶70上则设以一底模支撑架71，然后利用上层千斤顶70调整底模支撑架71的纵向及横向坡度。然后于底模支撑架71上架设多数横向H型钢72，并于其上以焊接的方式设置一背撑材73(如图15)，再将模板74以螺丝75与该背撑材73结合，并将该等模板74铺设成所需的状态，以进行桥梁混凝土77的浇铸。于桥梁混凝土77固化后，将模板74降下与桥梁混凝土77分离并稍加移动，使得模板74在支撑塔52移动时可以避开预先设置的混凝土支柱78。然后解除底层千斤顶42，使可移动装置40恢复与轨道34接触，再重复进行移动该等可移动装置40及其上的支撑塔52至下一跨的指定位置。在以电动马达、绞车或人力移动支撑塔52时，可将其个别地移动，或可如图7中一般，另以H型钢79将一排四个的支撑塔52两两相接，使得在利用电动马达或绞车时带动时，可将一排四个支撑塔52一并移动至下一跨的位置。然后再利用底层千斤顶42将可移动装置40及支撑塔52撑起固定，以及将模板74铺设成所需的状态以进行桥梁混凝土77浇铸的作业。
本发明的方法在将一跨的桥梁混凝土77浇置完成及固化后，以及在将可移动装置40移动之前，需先在其预定移动的方向上，即下一跨的位置，预先重复将地面30整平，于地面30铺上骨材32，并将骨材32拉水平，于骨材32上铺设覆工板33，再于覆工板33上铺上轨道34等步骤，以供可移动装置40于轨道34上移动至下一跨继续施作。
以下举出一实例说明，以将传统的就地支撑施工法与本发明所揭示的前进式就地支撑施工方法的技术特征详加比较，藉以更清楚地显示本发明所具的优点。
支撑架吊装及组合的比较今假设所欲施作的桥梁每跨长45公尺，宽16公尺，高度为18公尺，典型的传统支撑架单元14，如图3中所示，其尺寸大约为长1.7公尺，宽0.7公尺，高1.7公尺。以45公尺的长度计算，每1.7公尺设一支撑架单元14，则于长度方向上需要约26个支撑架单元14；于16公尺的宽度上，每0.7公尺设一排支撑架单元14，则需要约22排；至于18公尺的高度，每个支撑架单元14的高度为1.7公尺，则需要的支撑架单元14约为10层。所以，传统的就地支撑施工法共需要约26(个)×22(排)×10(层)＝5720个支撑架单元；大致如图1及图2中所示。若每二个支撑架单元14形成一支撑架组，则共需要2860组的支撑架组。一般而言，每两组支撑架组间是以螺丝及连杆(图中未示)加以组合，大约需要2个人耗时约5分钟，因此，组合2860组的支撑架组需耗费14300分钟，约238个小时，假设该组2人每天工作时间为8小时，则需要30组人天始可完成。换言之，若欲于6天内完成组装，则须要5组，即每天10人始能达成。在组装支撑架组的过程中，另需以吊车将其悬吊至指定的位置。同样地，今假设以一组2人进行吊挂工作，每吊一支撑架单元14的时间约为5分钟，则以吊车组装2860组的支撑架组亦需约238个小时，即约需要30组人天，以及30车天。若欲于6天内完成组装，则须要5组人，即每天10人，及5部吊车始能达成，其结果摘要如下。
至于本发明，其是利用工厂焊接好而直接运至施工地点的框架式支撑单元50，如图12中所示，每一框架式支撑单元的尺寸为6.058公尺长、2.438公尺宽、2.85公尺高，对同样为长45公尺、宽16公尺、高18公尺的桥梁而言，如图6及图7中所示，于长度方向上每12公尺设一长约6公尺的框架式支撑单元50，即框架式支撑单元50间相距6公尺，计需要4组的框架式支撑单元50；于16公尺的宽度上，仅需于左右侧各设一排；至于18公尺的高度，每个框架式支撑单元50的高度为2.85公尺，则需要的框架式支撑单元50约为6层。所以，共计需要4×2×6＝48个框架式支撑单元；每个框架式支撑单元50以吊车吊装约需10分钟，支撑单元50之间以锁块60及闩件66加以组合，详如图13，由于其仅需极短的时间，故可一并计入吊装的10分钟内。因此，吊装48个框架式支撑单元50共需480分钟，即8小时，故仅需1组人天即可完成。由于本发明的框架式支撑单元50尺寸较大，故吊装时以每组4人较佳，共计需要4人天，而吊车则仅需1车天即可。由此可知，本发明大幅度地降低架设支撑所需的人力，且显著地缩短其工时。
支撑架下的基础承垫搬迁的比较传统的就地支撑施工法必须先整地，然后在地面10铺设不准备移动或可移动的混凝土板块或条块13，如图1及图2中所示，以利桥梁混凝土15的重量可平均分配地施于地面10，此等不准备移动的混凝土块13在支撑完毕后必须加以敲除，既浪费混凝土材料又需花费额外的人力、物力及施作时间；若为可移动的混凝土块，则亦需动用重型机具加以搬运。假设每个传统的支撑架单元14具有4个点立于一混凝土块13上，则26(个)×22(排)＝572(个支撑点)；572(个支撑点)÷4(个支撑点/块混凝土)＝143(块混凝土)；若每块混凝土吊上吊下各需3分钟(共计6分钟)，则将143块混凝土移动一次需要858分钟，约14.3小时。
本发明所需的整地工作与传统就地支撑施工法中所需者大致类似。至于本发明的框架式支撑单元50是设于可移动装置40上，而可移动装置40下方则以H型钢设置成一轨道34，轨道34下铺设覆工板33，如图8中所示，覆工板33下则铺设骨材32。在将本发明的支撑塔52移往下一跨之前，先将骨材32铺设完成，轨道34的H型钢每段长约12公尺，宽约2.5公尺，于45公尺长的跨距设置两列，每列各4段，共需8段的轨道34；若使用长3公尺、宽1公尺的覆工板33，每一段的轨道34下方需铺设两列的覆工板33，故于45公尺的长度上铺设共计四段的覆工板，共约需要64片长3公尺、宽1公尺的覆工板33。将每一段轨道吊上吊下约需10分钟，而每片覆工板约需6分钟，故吊装轨道与覆工板至下一跨所需的时间约为10(分钟/段轨道)×8(段轨道)＋6(分钟/片覆工板)×64(片覆工板)＝464分钟，约8小时；至于移动及铺设骨材32并拉水平的时间，约需2小时，因此，本发明于设置轨道总成31的作业共需约10小时，亦较传统的就地支撑施工法铺设混凝土块所需的14.3小时少约4.3小时。
调整水平的比较传统的就地支撑系统于45公尺内具有26×22＝572个支撑点17，如图1及图2中所示。在此等支撑点17上铺设H型钢、木角料及模板前，需先调整水平。若将二支撑架单元14视为一支撑架组，则共需调整286个支撑架组；若每支撑架组需要2分钟调整，则共需572分钟，约9.5小时。
本发明于45公尺的跨距内，设置两列各四个支撑塔52，即共八个支撑塔52，如图6及图7中所示。支撑塔52上另架设大型的底模支撑架71，每个支撑塔52的顶部与底模支撑架71之间，各设置四个上层千斤顶70，藉以调整纵坡及横坡的高低差，如此即可确保位于底模支撑架71上的模板74的水平或倾斜度符合要求。所以，八个支撑塔52共计有32个上层千斤顶70需要调整，假设每调整一个上层千斤顶需要3分钟，则共计需要96分钟，即约1.5小时，将调整水平的施作时间由传统就地支撑施工法中所需的9.5小时大幅地减少了8小时。
将支撑架移向下一跨之比较如发明背景中所述，传统的就地支撑施工法在每次拆迁支撑架时必须要有吊卡从外而内将一组组的支撑架倾倒于卡车上以移动到下一跨继续施作；若支撑架太高，则一般的吊卡无法及于此高度，而需动用重型吊车，既需费用、机具及人力，且操作不易。
至于本发明所使用的支撑塔52，在每次的桥梁混凝土77浇铸完成后，并不需要拆解，只要在下一跨预先铺设好轨道总成31，便可直接藉由电动马达或绞车(图中未示)将可移动装置40及其上的支撑塔52移动至下一跨，有如两列高塔火车向前移动。若每个支撑塔的前进速度为每分钟3公尺，每跨45公尺，则将一个支撑塔移动至下一跨约需要15分钟，而分别移动八个支撑塔共计约120分钟，即2小时。或者，本发明另可利用如H型钢79，如图7中所示，将一排四个的支撑塔52两两相接，使得在利用电动马达或绞车时带动时，可将整排四个支撑塔52一并移动至下一跨的位置，若整排的支撑塔以同样的速度，即每分钟3公尺的速度移动，则分别移动二排支撑塔的时间共仅需约30分钟。显然地，本发明免除了许多拆解及重新组装支撑架的时间、人力、金钱及机具等。
支撑架设备数量的比较如前所述，传统的就地支撑架的组装或拆解均约需耗时一周左右，因此，若要不妨碍施工进度，施作者通常会准备两套以上的支撑设备及模板，以便在前一跨，如单数跨绑钢筋、浇置混凝土的同时，于下一跨，即双数跨组装支撑架及模板，而在单数跨的混凝土浇置完成后，适可于双数跨继续进行绑钢筋及混凝土的浇置，并在此同时将单数跨的支撑架及模板拆解，并移送到下一个单数跨进行组装。由此可知，传统的就地支撑施工法通常需要二套以上的支撑设备。
由于本发明的支撑塔52及模板74等可于数小时内，藉由可移动装置40，沿著轨道34移动至下一跨，支撑塔52不需重复地拆装。因此，本发明不必另以一套的支撑架及模板在下一跨处预先组合吊装，顶多另提供一套的轨道总成31(包括骨材32、覆工板33及轨道34)，预先铺设于下一跨的位置即可。所以，本发明省去了一整组支撑架的资金、利息、折旧、操作及库存。
传统散模与系统模板的比较如上所述，传统就地支撑施工法中的支撑架有数百个支撑点17，如图1及图2中所示，而支撑架11底下的混凝土块13位置的高度，并不见得一致，故需花费相当长的时间一一调整支撑点17的水平及位置，以便于其上设置H型钢、木角料及模板等，因此，传统的就地支撑施工法中必须使用传统的散模板，一片一片的固定与调整，而在混凝土浇铸完成后，又需一一拆解，非常浪费时间。
由于本发明的支撑点数目大为减少，而在每个支撑塔52的顶端可利用坚固且具有一定尺寸的H型钢组成一底模支撑架71，如图6及图7中所示。因此，本发明不仅容易定位，且所需的时间很短，更可配合模具化的系统模板，亦即在每次桥梁混凝土77浇铸完成后，不需如习知技术一般将每个模板74一一拆解，而仅需将其降下及松脱于桥梁混凝土77下，并在底模支撑架71上将模板74稍加移动(图中并未显示此种状态)，使得本发明的系统在可移动装置40及其上的支撑塔52移动至下一跨时，让模板74避开下一跨的预铸混凝土支柱78即可，此种方式显然较传统的就地支撑施工法节省了可观的时间及人力支出。
权利要求
1.一种前进式就地支撑施工方法，其特征在于依序包含以下步骤(a)将地面整平；(b)于地面铺上骨材，并将骨材拉水平；(c)于骨材上铺设覆工板；(d)于覆工板上铺上轨道(e)设置至少一个可于该轨道上移动的可移动装置于该轨道上，该可移动装置各设有至少一个底层千斤顶，当该可移动装置移动至指定的位置而需要固定时，即利用该底层千斤顶将该可移动装置撑起固定；(f)将多数个框架式支撑单元设于该可移动装置上并于垂直方向堆叠组装在一起，形成至少一支撑塔；(g)于该支撑塔顶侧设置多数个上层千斤顶，每一支撑塔的上层千斤顶上则设一底模支撑架，再于该底模支撑架上铺设模板，该上层千斤顶是用于调整该底模支撑架的纵向及横向坡度；(h)将该模板铺设成所需的状态，进行混凝土浇铸；及(i)于混凝土固化后，将模板降下并与混凝土分离，然后解除该底层千斤顶，使该可移动装置恢复与该轨道接触，再重复进行移动该可移动装置及其上的支撑塔至指定的位置，利用该底层千斤顶将该可移动装置及该支撑塔撑起固定，以及将该模板铺设成所需的状态以进行混凝土浇铸的作业。
2.根据权利要求1所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于在将该可移动装置移动之前，需先在其预定移动的方向上整地，于地面铺上骨材，并将骨材拉水平，于骨材上铺设覆工板，再于覆工板上铺上轨道，以供该可移动装置于该轨道上移动。
3.根据权利要求1所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该轨道是由横向及纵向的H型钢所组成。
4.根据权利要求1所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该可移动装置是连接至少一电动马达或绞车。
5.根据权利要求1所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该框架式支撑单元是由多数钢架结合而成的矩形支撑架体。
6.根据权利要求1所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该框架式支撑单元间是以多数个锁块及闩件加以锁定。
7.根据权利要求1所述的前进式就地支撑施工方法，其特征在于该底模支撑架是由多数H型钢组合而成。
8.一种前进式就地支撑系统，其特征在于包括一轨道总成，是设于一地面上；至少一个可于该轨道总成上移动的可移动装置，该可移动装置下方设有至少一个可将该可移动装置向上撑起并与该轨道总成分离的底层千斤顶，多数个框架式支撑单元，是设于该可移动装置上并于垂直方向堆叠组装在一起，形成一支撑塔；及该支撑塔顶侧设置多数个上层千斤顶，该上层千斤顶上则设底模支撑架，于该底模支撑架上铺设模板。
9.根据权利要求8所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该轨道总成包括覆于地面上的骨材，铺设于该骨材上的覆工板，以及设于该覆工板上的轨道。
10.根据权利要求8所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该轨道是由横向及纵向的H型钢所组成。
11.根据权利要求8所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该可移动装置连接一电动马达或一绞车。
12.根据权利要求8所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该该框架式支撑单元是由多数钢架结合而成的矩形支撑架体。
13.根据权利要求8所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该框架式支撑单元间是以多数个锁块及闩件加以锁定。
14.根据权利要求8所述的前进式就地支撑系统，其特征在于该底模支撑架是由多数H型钢组合而成。
全文摘要
一种前进式就地支撑系统及使用此系统的施工方法,包括设于地面上的轨道总成、可于该轨道总成上移动的可移动装置,该可移动装置下方设有可将该可移动装置向上撑起并与该轨道总成分离的底层千斤顶,多数个框架式支撑单元设于该可移动装置上形成一支撑塔;该支撑塔顶侧设置多数个上层千斤顶,该上层千斤顶上则设底模支撑架,于该底模支撑架上铺设模板。本发明应用于高架道路或桥梁的施工,可以降低施工成本与缩短工期。
文档编号E04G25/00GK1337498SQ0012092
公开日2002年2月27日 申请日期2000年8月3日 优先权日2000年8月3日
发明者章启光 申请人:章启光