专利名称：熔渣硬化体的制造方法
技术领域：
本发明涉及熔渣硬化体的制造方法，特别涉及到利用在路基材料、土木材料、人造石、海洋建筑物、其它混凝土替代品等土木·建设物资材料方面难以有效利用的粉粒状铁水预处理熔渣，提高制造后的硬化体的强度、减少细裂纹的技术。
背景技术：
在炼钢工序中产生的熔渣碱度高，并且以一次化合物的状态(以下记为游离CaO)大量含有CaO。为此，其吸收水分容易膨胀，并未面向象高炉炉渣那样的作为土木·建设物资材料的用途，长时间以来其处置和充分利用作为问题而遗留下来。因此，为了打破这种状况，积极地充分利用炼钢渣的几项技术开发也尝试了。特别是可以看到使象高炉炉渣那样的含有二氧化硅的物质和炼钢渣组合而进行充分利用的尝试。
例如，特开平10-152364号公报公开了一种水合硬化体即，含有50％以上的具有炼钢渣的骨料和具有潜在水硬性的含有二氧化硅的物质和具有火山灰反应性的含有二氧化硅的物质中的1种或者2种物质，并和利用水合反应而硬化的粘结材混合而制造的水合硬化体。又，特开平2-233539号公报公开了这样的熔渣块即，使所有的粘结材、细骨料、粗骨料成为粉碎和破碎的钢铁熔渣的同时，使用在上述的粘结材中混合了高炉炉渣和炼钢渣的钢铁熔渣而制造的熔渣块。进一步地，在特开平1-126246号公报上公开的例子是即将转炉炉渣粉碎成5mm以下之后进行磁选、干燥，以便达到3000～5000cm2/g，使用粉碎后以10～30重量％的比例混合于高炉炉渣细粉末中的转炉炉渣而制出的高炉水泥的例子。另外，我们先前曾在EP0994196A1中提出根据水合反应使含有50重量％以上的粒径为5mm以下的炼钢渣的炼钢渣和含有SiO2≥30重量％的物质的混合物固化的炼钢渣的成块方法。进一步地，在特开昭59-169966号公报上公开了在高炉水碎渣中添加、混合了以干透重量比表示的10～60％的转炉炉渣粉的路基材料。
可是，本发明人使用上述的现有技术，试制了以炼钢渣为原料的熔渣硬化体(以下有时也只叫“硬化体”)，结果弄清了如下所述的问题点。
首先，根据特开平10-152364号公报、特开平1-126246号公报以及EP0994196A1中所记载的方法，作为炼钢渣当使用转炉炉渣时，则在20℃的水中养护(cure)时，有时硬化体损坏，不能满足要求。于是，详细地调查了该原因。
近几年，为了保护转炉的内衬耐火材料，而在炉渣中添加白云石和死烧氧化镁等，以此为因，转炉炉渣中的MgO浓度变高。并判明使用这样的MgO浓度高的转炉炉渣时，该转炉炉渣所含的一次化合物状态的MgO(以下记为游离MgO)因水中养护而水合膨胀，要制造的硬化体损坏。
基于该知识，本发明人想到作为炼钢渣使用几乎不含有游离MgO的铁水预处理熔渣。于是，在上述特开平10-152364号公报中所记载的炼钢渣的骨料中采用该铁水预处理熔渣，在同样的条件下试制了硬化体。可是，所得到的硬化体的压缩强度不足20N/mm2，以此替代水泥·混凝土不耐用。
在此，所谓“铁水预处理”是指在转炉中精炼铁水之前，事先在向转炉供给之前的铁水中添加各种的精炼剂，进行脱硅、脱磷、脱硫等的处理。在本申请中，将在该前处理中产生的熔渣称为“铁水预处理熔渣”，其包含于炼钢渣的范畴中。以下“脱Si渣”、“脱P渣”和“脱S渣”等表现是指在将铁水分别进行脱Si预处理、脱P预处理以及脱S预处理时产生的熔渣。
另一方面，在上述特开平2-233539号公报所记载的方法中，为了制造以转炉炉渣为原料的熔渣硬化体，需要将熔渣碎为细粉。可是，在转炉炉渣中，如上述那样比较多地含有游离的MgO。因此，熔渣本身坚硬难以成为细粉，存在为了粉碎成反应性高的细粉而粉碎成本很大的问题。于是，与上述一样，使用几乎不含有游离MgO的铁水预处理熔渣，按照上述特开平2-233539号公报所记载的原料配合试制了熔渣硬化体。
又，代替特开平1-126246号公报中的转炉炉渣使用铁水预处理熔渣时，所得的硬化体的压缩强度不足20N/mm2，代替水泥·混凝土不耐用。另外，含有3000cm2/g以下即约0.07mm以上的铁水预处理熔渣时，硬化体的强度也不足或者也产生了多条的细裂纹。
进一步地，当按照EP0994196A1中公布的原料配合，作为炼钢渣使用铁水预处理熔渣而进行熔渣硬化体的制造时，在硬化体上有时也可看到多数的细裂纹。并判明这些硬化体特别是在用于象要求强度和外观美感那样的块状的建设用熔渣硬化体时，无论如何也不耐使用。
进一步地，将在特开昭59-169966号公报中所记载的转炉炉渣粉换为铁水预处理熔渣，试制了熔渣硬化体，结果熔渣只凝聚，无论如何也得不到象混凝土那样的硬化体。
本发明的目的是鉴于这种情况，提出即使将炼钢渣作为原料的一部分使用也不会引起制造的硬化体的强度不足和细裂纹的发生的熔渣硬化体的制造方法。
发明的公开为了达到上述目的的本发明是将含有(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣15～55质量％和(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣5～40质量％的物质与水混合搅拌后使其硬化的熔渣硬化体制造方法。
又，本发明是将含有(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣15～55质量％、(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣3～36质量％和(c)烟灰1.5～30质量％，并且相对于该高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的质量比为0.1～0.75的物质与水混合搅拌后使其硬化的熔渣硬化体制造方法的发明。
再者，在上述的两种制造方法中，理想的情况为相对于(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣、(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和(c)烟灰的合计量，该铁水预处理熔渣的质量比超过0.2。
又，即使在上述的任一制造方法中也是理想的情况是相对于该高炉炉渣和烟灰的合计量，向记载的含有物中进一步添加0.2～20质量％的选自由碱金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物以及碱土类金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物构成的组中的至少1种物质。
又，即使在上述的任一制造方法中也是理想的情况是相对于该高炉炉渣、烟灰和粒径为0.1mm以下的铁水预处理熔渣的合计量，向记载的含有物中进一步地添加0.1～2.0质量％的选自由萘磺酸类和多羧酸类构成的组中的至少1种物质。
实施发明的最佳方案以下详细说明本发明的实施方案。
首先，在本发明中，作为炼钢渣根据下面的理由使用铁水预处理熔渣。即(1)在铁水预处理中，由于精炼剂不添加MgO，所以产生的熔渣原始MgO浓度低，并且CaO/SiO2低。又，所含的少许MgO也几乎以如Ca2MgSi2O7那样的高次化合物形式存在，游离MgO几乎不存在。与此相反，转炉炉渣所含的MgO几乎以游离MgO的形式存在。游离MgO与游离CaO不同，通过时效处理难以生成稳定的氢氧化物。所以，具有可消除以往由于在将转炉炉渣作为原料使用时产生的游离MgO的水合膨胀所致的硬化体的裂纹、粉化、变形、强度降低等问题的可能性。
(2)铁水预处理熔渣如上述那样，因为CaO/SiO2低，并且P2O5浓度高，所以CaO大多以2CaO·SiO2、3CaO·P2O5等高次化合物的形式存在。从而游离CaO浓度低。因此，由于游离CaO所致的水合膨胀性也低，并具有可消除以炼钢渣中的游离CaO的水合膨胀为起因的硬化体的裂纹、粉化、变形、强度降低等问题的可能性。
(3)由于细粉多、水合反应性高，所以其本身可代替作为其它配合物质的高炉炉渣细粉末和烟灰。
(4)由于游离MgO几乎不存在，所以熔渣本身柔软，远比转炉炉渣容易粉碎。
(5)当铁水预处理熔渣是细粉时，在铁水预处理熔渣、上述的高炉炉渣细粉末和烟灰这3者相互之间容易进行水合反应，可谋求更高的强度。
可是，试制硬化体的结果是如果只采用铁水预处理熔渣，则针对硬化体的强度和细裂纹的效果还不充分。
因此，本发明人详细调查了在铁水预处理熔渣中很有助于硬化反应的物质是什么样粒径的物质。结果发现粒径为1.18mm以下的物质反应性良好，所得的硬化体的强度高，而且细裂纹的发生显著变小。因此，在本发明中，在除了水的总配合物中，特别是要限定铁水预处理熔渣所含的粒径为1.18mm以下的物质的含量。其中，更理想的粒径为0.425mm以下，特别理想的粒径为0.1～0.425mm以下。又，这种情况并不妨碍在配合的铁水预处理熔渣中含有尺寸比粒径1.18mm还大的铁水预处理熔渣。粒度大的铁水预处理熔渣只说明在粉碎的过程中难被粉碎，由于其本身具有某种程度的强度所以作为增量材是有用的，又因为活性高所以作为粘结材也是有用的。
另外，在本申请中所说的粒径是通过筛分试验而求出的数值，可用JIS A1102、JIS A1103等方法测定。
在本发明中，由于使用在炼钢渣中几乎不存在游离MgO相的炼钢渣，并且要将其使用量限制在适当的范围，所以游离MgO在水中养护时不引起水合膨胀。其结果是所制造的熔渣硬化体不仅强度高，而且细裂纹也不存在。进一步地，由于熔渣硬化体的干燥收缩所致的细裂纹也几乎不存在。
又，在本发明中，限制这种粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣的量，另一方面，也要以适当量配合与其反应的含有SiO2的物质。这种含有SiO2的物质具有潜在水硬性或者火山灰反应性为宜。具体地说，单一地使用高炉炉渣的细粉末或者使用高炉炉渣细粉末和烟灰的混合物为宜。以下在本申请中所说的高炉炉渣的细粉末是粒径为0.1mm以下的炉渣粉，理想的情况是0.07mm以下，即由布莱恩方法测出的比表面积3000～5000cm2/g。作为这样的高炉炉渣细粉末使用水碎的高炉炉渣是合适的。使高炉炉渣的粒径在0.1mm以下是由于当超过0.1mm时炼钢渣和烟灰的反应性变低。另外，在本申请中说的烟灰与高炉炉渣细粉末一样是含有潜在水硬性或者火山灰反应性的SiO2的物质，它通过煤的燃烧生成。另外，烟灰的粒径在本申请中没有限定，但一般的情况是粒径为0.2mm以下，即相当于由布莱恩方法测出的比表面积1500cm2/g以上，其本身是极细粉。当将其代替粒径为0.1mm以下的高炉炉渣的一部分而使用时，与铁水预处理熔渣的反应性更加提高，硬化体的细裂纹产生的抑制和长时间养护后的强度提高成为可能。再者，单独使用粒径为0.1mm以下的高炉炉渣时，其合适含量为5～40质量％。
在本发明中，如上述那样限定铁水预处理熔渣和高炉炉渣细粉末的含量的理由如下
即原因之一是粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣的含有率不足15质量％或者粒径为0.1mm以下的高炉炉渣的含有率超过40质量％时，相对地，使和SiO2反应的碱金属离子或者碱土类金属离子的供给平衡偏离，所得到的硬化体的强度降低；另一原因是当粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣的含有率超过55质量％或者粒径为0.1mm以下的高炉炉渣的含量不足5质量％时，由于铁水预处理熔渣中的固定具有水合膨胀性的CaO等成分的SiO2往往不足，所以在水中养护所得到的硬化体过程中发生硬化体的膨胀和粉化，其强度显著地降低。
即本申请的第1个发明是将含有(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣15～55质量％和(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣5～40质量％的物质与水混合搅拌后使其硬化的熔渣硬化体的制造方法。
再者，在上述的和水的混合搅拌操作中，水量和搅拌手段没有特别地限定。但为了促进熔渣间的水合反应性，作成泥浆状为宜，当成为泥浆状时，由于给予流动性，所以成型操作也变得容易。本发明的熔渣类原料都是细粉，用水作成泥浆倒入成型用铸型使之水合硬化的方法是最适合的。但是并不排除作成饼状再成型或者不成型就使用的情况。为了使本发明的配合物成为泥浆状即坍落度为3cm以上，使用的合适的水量为占配合物的6重量％以上，更合适的水量为8～13重量％。当水量占配合物的4～8重量％左右时其为坍落度不足3cm的饼状。再者，由于它们根据使用原料和配合的不同而不同，所以根据坍落度试验确定合适的水量为宜。
进一步地，在本发明中，在作为含有SiO2的物质使用高炉炉渣细粉末和烟灰的混合物时，制出含有(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣15～55质量％、(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣3～36质量％和(c)烟灰1.5～30质量％，并且相对于该高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的质量比为0.1～0.75的物质。将该配合物与水混合搅拌后使其硬化而制造熔渣硬化体。
这样地限定的理由如下首先，由于使粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣的含有率为15～55质量％的理由和使高炉炉渣的粒径为0.1mm以下的理由与已经叙述的理由相同，所以不再赘述。使粒径为0.1mm以下的高炉炉渣细粉末含量为3～36质量％是因为当在3质量％以上时可得到高强度的硬化体；另一方面还因为其含量若超过36质量％则强度增加饱和，得不到更高的效果，且不经济。烟灰其含量在1.5质量％以上且相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的含量比用质量比表示为0.1以上时，其效果显著。但烟灰在常温的硬化性具有比高炉炉渣细粉末劣化的倾向，当烟灰的含有率超过30质量％或者相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的含量比超过用质量比表示的0.75时，则使作为熔渣硬化体的整体的硬化推迟，所以这时是不理想的。因此，规定烟灰的含有率为1.5～30质量％，并且相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的含量比用质量比表示为0.1～0.75。
进一步地，在本发明中更理想的情况是相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣、烟灰、粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣的合计含量，使铁水预处理熔渣的含量比超过用质量比表示的0.2。这是因为如果这样的话，则由铁水预处理熔渣供给的碱金属离子的量和/或碱土金属离子的量和含有SiO2的物质中的反应性SiO2的量的平衡更加适当，硬化体的细裂纹防止效果提高。
本发明通过象上述那样的配合，制造的硬化体的强度提高并显著降低细裂纹发生。更为理想的情况是相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和烟灰的合计含量，添加0.2～20质量％的选自由碱金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物以及碱土类金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物构成的组中的至少1种物质。
又，相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣、烟灰和粒径为0.1mm以下的铁水预处理熔渣的合计含量，添加0.1～2.0质量％的选自由萘磺酸类和多羧酸类构成的组中的至少1种物质也是理想的。
通过添加0.2质量％以上的选自由碱金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物以及碱土类金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物构成的组中的至少1种物质而促进熔渣硬化体的硬化成为可能，因为能够缩短养护所需要的时间。但即使添加量超过20质量％，其效果也饱和，所以，上限规定为20质量％为宜。作为这种化合物，理想的物质可列举Ca(OH)2、NaOH、CaO、CaSO4·2H2O、CaCl2等。
另外，当添加萘磺酸类和/或多羧酸类时，将原料与水一起混合搅拌时的混合搅拌性提高。因此，能够减少混合搅拌所需的水的量，其结果是能得到更高强度的硬化体。这时，相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和烟灰的合计含量，使添加量为0.1质量％以上的效果高。但由于即使添加量超过2.0质量％，其效果也饱和，所以限定为0.1～2.0质量％为宜。作为萘磺酸类，理想的有K&D精细化学药品(フアインケミカル)(株)制造的塞路富劳110(セルフロ-110)和圣富劳(サンフロ-)(株)制造的圣富劳H-60(サンフロ-H-60)等。又，作为多羧酸类，理想的物质可列举谷莱斯凯米卡路兹(グレ-スケミカルズ)(株)制造的优级达莱库斯200(ダ-レツクスス-パ-200)等。
实施例以下用实施例和比较例说明本发明。又，归纳使用的铁水预处理熔渣和转炉炉渣的组成示于表1。
实施例1作为配合原料，将粉碎的铁水预处理熔渣、粉碎成粒径为0.1mm以下的细粉的高炉炉渣(由布莱恩方法测出的比表面积为4000cm2/g)以及Ca(OH)2用水混合搅拌使坍落度为3～25cm，并流入砂箱。在1～2天后脱模，将它在20℃的水中养护作成硬化体。将配合的各原料的含量、比率、混合搅拌水的添加量示于表2。将所得硬化体的养护28天后的强度、表面干燥比重、表面细裂纹条数以及养护91天后的强度汇总并示于表3。又，在表3中，写着A、B、C、D的分别是表示各原料的配合比的值，在以下的实施例中也是一样的。
实施例2作为配合原料将粉碎的铁水预处理熔渣、粉碎成粒径为0.1mm以下的细粉的高炉炉渣(由布莱恩方法测出的比表面积为4000cm2/g)、烟灰(JIS标准II种)以及Ca(OH)2用水混合搅拌使坍落度为3～25cm，并流入砂箱。在1～2天后脱模，将它在20℃的水中养护作成硬化体。将配合的各原料的含量、比率、混合搅拌水的添加量示于表4和表5。将所得硬化体的养护28天后的强度、表面干燥比重、表面细裂纹条数以及养护91天后的强度汇总并示于表6和表7。
实施例3
作为配合原料含有粉碎的铁水预处理熔渣、粉碎成粒径为0.1mm以下的细粉的高炉炉渣(由布莱恩方法测出的比表面积为4000cm2/g)，进一步地针对一部分而言，在其中添加烟灰(JIS标准II种)、Ca(OH)2和其它的添加剂，将它们用水混合搅拌使坍落度为3～25cm，并流入砂箱。在1～2天后脱模，将它在20℃的水中养护作成硬化体。将配合的各原料的含量、比率、混合搅拌水的添加量示于表8、表9和表10。将所得硬化体的养护28天后的强度、表面干燥比重、表面细裂纹条数以及养护91天后的强度汇总并同时示于表11、表12和表13。
比较例作为配合原料含有粉碎的铁水预处理熔渣、粉碎成粒径为0.1mm以下的细粉的高炉炉渣(由布莱恩方法测出的比表面积为4000cm2/g)，进一步地针对一部分而言，在其中添加烟灰(JIS标准II种)以及Ca(OH)2，在脱离本发明的限定范围的含有率条件下配合，将它们用水混合搅拌并流入砂箱。在1～2天后脱模，将它在20℃的水中养护作成硬化体。将配合的各原料的含量、比率、混合搅拌水的添加量示于表14。将所得硬化体的养护28天后的强度、表面干燥比重、表面细裂纹条数以及养护91天后的强度汇总并同时示于表15。
再者，记录了通过肉眼观察可以测定的在实施例和比较例中的细裂纹的条数。
当参看上述的各表时，在以上实施例和比较例中所得的结果可概括如下即，对于在铁水预处理熔渣中，粒径为1.18mm以下的熔渣的含有率不满足本发明的条件的比较例1，制造的熔渣硬化体在养护28天后表面细裂纹产生了3条/cm2。并且，耐磨性也不好，在搬运时该硬化体产生了裂纹和豁口。与此相反，对于本发明例，任一硬化体其表面细裂纹都在0.5条/cm2以下，细裂纹显著地小。并且，未产生耐磨性、搬运时的裂纹和豁口的问题。
特别是在相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣、烟灰和粒径为0.425mm以下的铁水预处理熔渣的合计量的该铁水预处理熔渣的质量比(表中用C表示的比率)超过0.2的本发明例No.1-1、1-3、1-5、1-6、1-8～1-22中，硬化体的细裂纹条数更少至0.4条/cm2以下，是非常好的结果。另外，在相对于粒径为0.1mm以下的高炉炉渣、烟灰和粒径为0.1mm以下的铁水预处理熔渣的合计量的该铁水预处理熔渣的质量比(表中用D表示的比率)超过0.2的本发明例No.1-9～1-21中，硬化体的细裂纹条数更少至0.3条/cm2以下。进一步地，在粒径为0.1mm以下的高炉炉渣基础上配合适量的烟灰的实施例2的各例中，硬化体的细裂纹条数可更加减少。再进一步，在添加了各种添加剂的实施例3的各例子中，不但硬化体的细裂纹减少，而且能达到强度提高的目的。
再者，比较例4是按照与特开平2-233539号公报所记载的实施例相当的配合量和粒径而制造的硬化体，但在60天后，由于以MgO的水合反应为起因的膨胀而引起损坏。另外，比较例6是按照与特开平10-152364号公报所记载的实施例相当的配合量和粒径而制造的硬化体，但在35天后，由于以游离CaO的水合反应为起因的膨胀而引起损坏。
表1
*根据JIS A 5015进行的膨胀试验表2
表3
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
表4
表5
表6
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
表7
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
表8
表9
表10
*K&D精细化学药品(株)制造的塞路富劳110(K&D フアインケミカル(株)製のセルフロ-110)**谷莱斯凯米卡路兹(株)制造的优级达莱库斯200(グレ-スケミカルズ(株)製のダ-レツクスス-バ-200)
表11
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
表12
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
表13
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
表14
表15
A[烟灰/(粒径为0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰)]B[1.18mm以下的铁水预处理熔渣/(0.1mm以下的高炉炉渣+烟灰+1.18mm以下的铁水预处理熔渣)]C
D
产业上的利用可能性如以上叙述的那样，根据本发明，即使使用以往在其用途上存在问题的炼钢渣也能得到高强度并且表面层几乎没有细裂纹的熔渣硬化体。该熔渣硬化体作为路基材料、土木材料、人造石、海洋建筑物、其它混凝土替代品使用是可能的，所以本发明非常有助于资源的再利用、环境改善等。
权利要求
1.一种熔渣硬化体的制造方法，其中，将含有(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣15～55质量％和(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣5～40质量％的物质与水混合搅拌后使其硬化。
2.一种熔渣硬化体的制造方法，其中，将含有(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣15～55质量％、(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣3～36质量％和(c)烟灰1.5～30质量％，并且相对于该高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的质量比为0.1～0.75的物质与水混合搅拌后使其硬化。
3.根据权利要求1或2所记载的熔渣硬化体的制造方法，其中，相对于(a)粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣、(b)粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和(c)烟灰的合计量的该铁水预处理熔渣的质量比超过0.2。
4.根据权利要求1或2所记载的熔渣硬化体的制造方法，其中，所记载的含有物中，相对于该高炉炉渣和烟灰的合计量，进一步还添加0.2～20质量％的选自由碱金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物以及碱土类金属的氧化物、氢氧化物、硫酸盐及氯化物构成的组中的至少1种物质。
5.根据权利要求1或2所记载的熔渣硬化体的制造方法，其中，所记载的含有物中，相对于该高炉炉渣、烟灰和粒径为0.1mm以下的铁水预处理熔渣的合计量，进一步还添加0.1～2.0质量％的选自由萘磺酸类和多羧酸类构成的组中的至少1种物质。
全文摘要
本申请提供将含有15～55质量%的粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣和5～40质量%的粒径为0.1mm以下的高炉炉渣的物质与水混合搅拌后使其硬化的熔渣硬化体的制造方法。更合适地提供将含有15～55质量%的粒径为1.18mm以下的铁水预处理熔渣、3～36质量%的粒径为0.1mm以下的高炉炉渣和1.5～30质量%的烟灰,并且相对于该高炉炉渣和烟灰的合计量的烟灰的质量比为0.1～0.75的物质与水混合搅拌后使其硬化的熔渣硬化体的制造方法。根据任一制造方法都可利用以往并不作为熔渣硬化体的原料的炼钢渣,而且能得到不产生强度不足和表面细裂纹的熔渣硬化体。该硬化体作为路基材料、建筑材料、土木材料或者混凝土替代品是有用的。
文档编号C04B18/14GK1365345SQ01800605
公开日2002年8月21日 申请日期2001年3月19日 优先权日2000年3月28日
发明者松永久宏, 高木正人, 小菊史男, 相川真纪子 申请人:川崎制铁株式会社