专利名称：加配钢筋网的轻质节能外墙板及其生产方法
技术领域：
本发明涉及建筑领域，具体的说是一种加配钢筋网的外墙板及其生产方法。
背景技术：
目前，国内采用高温发泡技术生产的新型材料，产品内部一般没有加配钢筋。由于受原料成分和烧成工艺的局限，尤其是受钢筋熔点低的限制，整体强度低、抗折与承重能力差，主要用于热工设备、储罐、管道的保温，产品一般不适用于建筑墙体材料，即使用作墙体材料，也只能作为框架填充物，无法满足提高住宅性能的要求，更不适合用于自保温的外墙板材。
发明内容
针对上述产品技术存在的缺陷，本发明改变原材料构成及相应的烧成工艺，在烧成发泡材料中加配钢筋网，从而克服原有材料抗折性能差的弱点，旨在彻底解决背景技术产品在制作、运输、吊装及安装阶段易发生断裂的现象，提高产品性能，从而使单一材料综合实现高强、抗冻、防渗、保温、隔声、轻质、可大规格生产和应用的多重功能的加配钢筋网的外墙板及其生产工艺。
为此本发明是这样实现的一种加配钢筋网的轻质节能外墙板，其特征在于该外墙板由铁矿尾砂、废玻璃、沉积岩、长石、云母、磷酸盐、碳酸盐混合后置于钢筋网上并烧制而成，其中的混合料重量配比为铁矿尾砂占39％-45％、废玻璃占4％-6％、沉积岩占17％-23％、长石占3％-7％、云母占4％-8％、磷酸盐占13％-17％、碳酸盐占11％-15％。
一种加配钢筋网的轻质节能外墙板的生产方法，该生产方法包括如下步骤(1)制作钢筋网——焊制钢筋网后，在钢筋网上涂抹耐热层涂料，抹实后晒干；(2)配料——按照产品性能的要求根据配方进行配制；(3)加配钢筋网——在模具底面放置原料，再放上带有耐热层涂料的钢筋网，然后再加入原料，最后放入窑内等待烧制；(4)烧成——选取导热系数、强度、在高温阶段强度衰减与被烧制料相适应的模板，原料经皮带输送到窑炉内的模具中；(5)冷却——当窑内温度达1180℃-1200℃时，保持40-60分钟的恒温时间，然后冷却，冷却率0.2-8.3℃/分钟，当窑内温度降至40℃时，产品即可出炉。
本发明的有益效果是克服了现有技术中产品强度低、易渗漏、易冻融、不承重、规格小、不适合外墙自保温的弱点，提高产品性能，从而使单一材料综合实现高强、抗冻、防渗、保温、隔声、轻质、可大规格生产和应用的多重功能的外墙板，而且其整体抗压、抗折强度大大提高。经实验检测其抗压强度为6.85Mpa，导热系数仅有0.101W/m.K，抗动性D15，强度损失≤10％，质量损失≤6％，不吸水，无渗漏，计权隔音量≥27dB(厚15CM)，容重为500-650Kg/M3。用该技术生产的轻质节能外墙板，可广泛应用于工业和民用钢结构、混凝土框架结构体系建筑的外墙围护材料。
具体实施例方式
实施例1以铁矿尾砂、沉积岩为主要原料，其中，铁矿尾砂占40％，沉积岩占20％，添加长石、废玻璃、云母少量矿物，各占5％，以磷酸盐为助熔剂，占15％，以碳酸言为发泡剂，占10％。
具体生产方法为1、制作钢筋网——焊制钢筋网后，在钢筋网上涂抹耐热层涂料，抹实后晒干；2、配料——(1)本着均化、精确的原则，按照产品性能的要求选取配方进行配制；(2)检验原料成分与选取的配方是否吻合，如有误差则进行相应的调整；(3)球磨细度应达到170目；(4)干燥颗粒的径度为1.2毫米，含水率为5％。
3、加配钢筋网——耐热层涂料原料为耐火土和高锂纤维棉，辅料为盐水，其重量配比为耐火土∶高锂棉∶水∶盐＝20∶3∶7∶1，将它们混合后搅拌均匀，在模具底面放置原料，再放上带有耐热层涂料的钢筋网，然后再加入原料，最后放入窑内等待烧制。
4、烧成——(1)选取导热系数、强度、在高温阶段强度衰减与被烧制料相适应的模板，该模板在窑炉内的升温过程中，能保证材料底面与表面的烧成效果差别甚微；(2)按配方要求准确配制的原料经皮带输送到窑炉内的模具中，严格按照升温曲线控制炉温和每一温度区段的烧制时间，炉温由室温上升至1053℃，时间为3.2小时，达到1053℃需要保温35分钟，由1053℃上升至1180℃，时间为2.2小时，达到1180℃需要保温40分钟；(3)采用控制室内无干扰的控制方式，通过对排风机和助燃风机的变频调节，调整窑内压力，排风频率控制在18Hz，助燃压力控制在4.3Kpa，通过烧嘴喷速调节高温气流，使气流热量在窑内分布均匀，采用燃气支管参与自动控制进行比例调节，保证窑内压力、气氛和温度的均衡，使各区段的实际温度与设计的升温制度相吻合。
5、冷却——(1)当窑内温度达到1180℃时，保持40分钟的恒温时间后，即可进行冷却，冷却率为5.6℃/分钟；(2)由1180℃降至900℃，需要时间为1.5小时，由900℃降至620℃，需要时间为3小时，由620℃降至60℃，需要时间为65小时，由60℃降至40℃，需要时间为2小时。
实施例2以铁矿尾砂、沉积岩为主要原料，其中，铁矿尾砂占42％，沉积岩占17％，添加长石占3％、废玻璃占4％、云母占6％，以磷酸盐为助熔剂，占13％，以碳酸盐为发泡剂，占15％。
按照实施例1中所描述的生产方法(1)球磨细度应达到150目；干燥颗粒的径度为2毫米，含水率为3％。(2)耐火土∶高锂棉∶水∶盐＝20∶3∶7∶1。(3)炉温由室温上升至1053℃，时间为3.0小时，达到1053℃需要保温30分钟，由1053℃上升至1180℃，时间为2.0小时，达到1180℃需要保温35分钟；排风频率为16Hz，助燃压力控制在4.8Kpa。(4)进行冷却时冷却率为8.0℃/分钟；由1180℃降至900℃，需要时间为1.4小时，由900℃降至620℃，需要时间为2.8小时，由620℃降至60℃，需要时间为60小时，由60℃降至40℃，需要时间为2.5小时。
实施例3以铁矿尾砂、沉积岩为主要原料，其中，铁矿尾砂占39％，沉积岩占20％，添加长石占6％、废玻璃占6％、云母占4％，以磷酸盐为助熔剂，占14％，以碳酸言为发泡剂，占11％。
按照实施例1中所描述的生产方法(1)球磨细度应达到180目；干燥颗粒的径度为1毫米，含水率为7％。(2)耐火土∶高锂棉∶水∶盐＝20∶3∶7∶1。(3)炉温由室温上升至1053℃，时间为3.5小时，达到1053℃需要保温40分钟，由1053℃上升至1180℃，时间为2.5小时，达到1180℃需要保温45分钟；排风频率为20Hz，助燃压力控制在5.0Kpa。(4)进行冷却时冷却率为0.5℃/分钟；由1180℃降至900℃，需要时间为1.6小时，由900℃降至620℃，需要时间为3.2小时，由620℃降至70℃，需要时间为60小时，由60℃降至40℃，需要时间为3小时。
权利要求
1.一种加配钢筋网的轻质节能外墙板，其特征在于该外墙板由铁矿尾砂、废玻璃、沉积岩、长石、云母、磷酸盐、碳酸盐混合后置于钢筋网上并烧制而成，其中的混合料重量配比为铁矿尾砂占39％-45％、废玻璃占4％-6％、沉积岩占17％-23％、长石占3％-7％、云母占4％-8％、磷酸盐占13％-17％、碳酸盐占11％-15％。
2.一种权利要求1所述的加配钢筋网的轻质节能外墙板的生产方法，其特征在于该生产方法包括如下步骤(1)制作钢筋网——焊制钢筋网后，在钢筋网上涂抹耐热层涂料，抹实后晒干；(2)配料——按照产品性能的要求根据配方进行配制；(3)加配钢筋网——在模具底面放置原料，再放上带有耐热层涂料的钢筋网，然后再加入原料，最后放入窑内等待烧制；(4)烧成——选取导热系数、强度、在高温阶段强度衰减与被烧制料相适应的模板，原料经皮带输送到窑炉内的模具中；(5)冷却——当窑内温度达1180℃-1200℃时，保持40-60分钟的恒温时间，然后冷却，冷却率0.2-8.3℃/分钟，当窑内温度降至40℃时，产品即可出炉。
3.根据权利要求2所述的加配钢筋网的轻质节能外墙板的生产方法，其特征在于(1)制作钢筋网——耐热层涂料原料为耐火土和高锂纤维棉，辅料为盐水，其重量配比为耐火土∶高锂棉∶水∶盐＝20∶3∶7∶1，将它们混合后搅拌均匀。(2)配料——原料成分的球磨细度应达到150-180目，干燥颗粒的径度要控制在1-2毫米之间，含水率为3％-7％；(3)烧成——严格控制炉温和每一温度区段的烧制时间，炉温由室温上升至1053℃，时间为3.0-3.5小时，达到1053℃需要保温30-40分钟，由1053℃上升至1180℃，时间为2.0-2.5小时，达到1180℃需要保温35-45分钟；(4)冷却——由1180℃降至900℃，需要时间为1.4-1.6小时，由900℃降至620℃，需要时间为2.8-3.2小时，由620℃降至60℃，需要时间为60-70小时，由60℃降至40℃，需要时间为2-3小时。
4.根据权利要求2或3所述的加配钢筋网的轻质节能外墙板的生产方法，其特征在于在烧成阶段，应采用控制室内无干扰的控制方式，通过对排风机和助燃风机的变频调节，调整窑内压力，排风频率控制在16-20Hz，助燃压力控制在4.3-5.0Kpa。
全文摘要
本发明涉及建筑领域，具体的说是一种加配钢筋网的外墙板及其生产方法。该外墙板由铁矿尾砂、沉积岩、长石、云母等混合后烧制而成，铁矿尾砂占39％－45％、沉积岩占17％－23％、长石占3％－7％、云母占4％－8％。该生产方法为(1)配料——按配方配制；(2)制作钢筋网；(3)烧成——选取导热系数、强度衰减适合的模板，原料输送到窑炉内的模具中；(4)冷却——当窑内温度达1180℃－1200℃时，保持40－60分钟，然后冷却，冷却率0.2－8.3℃/分钟，当窑内温度降至40℃时，产品即可出炉。本发明使单一材料综合实现高强、抗冻、防渗、保温、隔声、轻质、可大规格生产和应用的多重功能的外墙板。
文档编号B28B11/00GK1927761SQ20051004456
公开日2007年3月14日 申请日期2005年9月9日 优先权日2005年9月9日
发明者亓俊华 申请人:亓俊华