专利名称：在陶瓷釉面上产生金色结晶斑纹的陶瓷的制备方法及其所使用的陶瓷釉的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种陶瓷制备方法及其使用的材料，尤其涉及一种在陶瓷釉 面上产生结晶斑紋效果的陶瓷制备方法及其使用的陶瓷釉。些 罔景技术在陶瓷釉面上产生的结晶斑紋效果，是陶瓷在高温烧制过程中，陶瓷釉 在液相状态而析出结晶，再从液相变为固相时在釉面上形成具有装饰性的斑 点花紋，其陶瓷产品美丽而珍贵，所以其生产技术受到人们的关注。但目前 这一技术在应用上还存在一些缺陷，主要在于所制成的陶瓷釉面上结晶斑点的色彩偏于深蓝色或黑色等冷色，且色彩较暗，不够鲜艳明亮；还在于产品烧制的成功率较低而不能被普遍应用。发明内容本发明提供一种可在陶瓷釉面上产生金色结晶斑紋效果的陶瓷制备方 法，以及其所使用的陶瓷釉。本发明是这样实现的，在陶瓷釉上产生金色结晶斑紋的陶瓷釉，包括底 釉和装饰釉，所述底釉含有以下组分及重量百分比Si02: 45. 4 ~ 85.5%，A1203: 9. 4 — 17.7%， Fe203: 0. 8 ~ 1. 4%,Ca0: 7. 4 ~ 14. 0%， Mg0: 1. 3 ~ 2. 5%， K20: 2. 5 ~ 5. 0%,Na20: 0. 9~1.8%;所述装饰釉含有以下组分及重量百分比、Si02: 36. 4 ~ 68. 5%，A1203: 11. 6 — 21. 8%,Fe203: 2. 9 ~ 5. 4%， Ca0: 7. 8 ~ 14. 5%, Mg0: 3. 7 ~ 7. 0%，K20: 2. 7 ~ 5. 0 Na20: 1. 1 ~ 2. 1%， Co0: 1.8-3. 5%。所述底釉釆用下述矿石或化合物为原料，其成分和重量百分比为 钾长石27~51%,高岭6~12%， 石灰石13~26°/。 石英20~38%, 滑石3 ~ 6°/ ， 氧化铁0. 4 ~ 0. 8%。所述底釉的矿石或化合物优选的重量百分比为钾长石33~45%， 高岭8~11%， 石灰石17~22%，石英25~34%， 滑石4 ~ 6%, 氧化铁0. 5 ~ 0. 7%。所述装饰釉釆用下述矿石或化合物为原料，其成分和重量百分比为钾长石20~38%，高岭土 5~10°/。， 石灰石11~20%，石英4~8°/。， 滑石8 ~ 15% , 球土 4 ~ 8%,氧化铁2~6%， 氧化钴1 ~ 4%。所述装饰釉的矿石或化合物优选的重量百分比为 钾长石25~34%， 高岭土 7-9% , 石灰石13~18%, 石英5~7%, 滑石10~13%, 球土 5-7%,氧化铁3~5%, 氧化钴2 ~ 4%。上述组分中所使用的原料可以是经釉烧温度下分解或挥发后成为上述组 分的矿石、化合物或组合物。所述釉烧温度下易分解或挥发成分最好是C02和 H20中的一种或两种。所述钾长石，是一种含有钾元素和钠元素的矿物；所述球土的泛称为粘土。在陶瓷釉面上产生金色结晶斑紋的陶瓷的制备方法，包含以下步骤 (1)、将上述任一配比的陶瓷底釉的组分或原料按所述含量百分比混合、 粉碎，加水球磨，使固体颗粒细度可通过180目以上筛而制成陶瓷底釉；(2) 、将上述陶瓷底釉施于陶瓷生坯或素烧坯的坯体上，干燥后形成厚度为0. 6 1.2mm的釉层;(3) 、将上述任一配比的陶瓷装饰釉的组分或原料按所述含量百分比混合、 粉碎，加水球磨，使固体颗粒细度可通过180目以上筛而制成陶瓷装饰釉；(4) 、将上述陶瓷装饰釉施于已施好陶瓷底釉并已干燥的坯体上，干燥后 形成厚度为0. 4 ~ 0. 8mm的釉层；(5) 、当坯体上釉层干燥后，装窑釉烧，先氧化气氛缓慢烧成到700 - 950 。C后，釆用重还原烧成1~2小时，然后再弱还原烧成到1200 ~130(TC，保温 5 30分钟以内，以便窑内温度均勾，然后停火冷却，即得到在施有装饰釉的 地方产生具有金色结晶斑紋、在没有装饰釉的地方呈古青色效果的陶瓷制品。本发明通过在陶瓷生坯或素烧坯上施一定厚度的陶瓷底釉，然后再釆用 画、挤、印的方法在陶瓷底釉上施陶瓷装饰釉，两种陶瓷釉料在氧化气氛缓 慢烧成至液相状态下互相渗透而析出结晶，使底釉和装饰釉的结合之处在烧 成后产生一种在蓝色为衬托下呈现金黄色的细小晶体，细小晶体有独立的， 也有堆叠在一起而成为斑点和花紋，这种晶体在手感触觉上有颗粒感，给人 一种犹如摸在细沙上柔和的感觉，在光线照耀下会产生如星光耀变的绚丽美 感；还可以与其它色釉的搭配，构成特定的美术图案。本发明方法所制成的 产品，具有效果好，成品率高的优点。对于一个陶瓷制品而言，在釉烧温度和气氛上的控制，是达到预期效果 的重要环节；釉层的厚度和均匀程度，会影响金色小晶体的结出效果，同时 会造成不同程度的流釉；当釉层过于干燥时还会发生干裂而使釉层被裂紋分 割成小块的现象。
具体实施例方式
取钾长石4千克，高岭1千克，石灰石2千克，石英3千克，滑石O. 5 千克混合，球磨35小时，过250目筛后，加水10千克，氧化铁0.05千克， 再混合球磨10小时，所得浆料为陶瓷底釉。取钾长石3千克，高岭O. 8千克，石灰石1.6千克，石英O. 6千克，滑 石1. 2千克，球土 0. 6千克混合，球磨35小时，过250目筛后，加水10千 克，氧化钴0.2千克，氧化铁O. 3千克，再混合球磨10小时，所得浆料为陶 瓷装饰釉。将陶瓷生坯或素烧坯的坯体清理干净，然后把上述陶瓷底釉施于坯体上 面，让其干燥，干燥后釉层厚度一般为0.6-1.2mm;再按设计图案所需要的 地方施上陶瓷装饰釉，可以釆用画、挤、印的方法施釉，干燥后的陶瓷装饰 釉的釉层厚度为0. 4~0. 8mm。当施釉完成后的坯体上的釉层干燥后装窑釉烧，釆用立方窑还原气氛烧 成。烧成中先使氧化气氛缓慢烧成到800 90(TC后，再釆用重还原烧成l小 时，然后再弱还原烧成到1280 ~ 1300°C,并保温5 10分钟，以便窑内温度 均匀，然后停火冷却。得到的陶瓷产品在有装饰釉的地方，产生一种在蓝色 的衬托下呈现金黄色的斑点和花紋，在没有装饰釉的地方呈底釉的古青色效 果。装饰釉和底釉在液相状态的反应中，在陶瓷制品的边沿或直立的地方会 产生流釉的效果。
权利要求
1、在陶瓷釉面上产生金色结晶斑纹的陶瓷釉，其特征在于，包括底釉和装饰釉，所述底釉含有以下组分及重量百分比SiO245.4～85.5％，Al2O39.4～17.7％，Fe2O30.8～1.4％，CaO7.4～14.0％，MgO1.3～2.5％，K2O2.5～5.0％，Na2O0.9～1.8％；所述装饰釉含有以下组分和重量百分比SiO236.4～6 8.5％，Al2O311.6～21.8％，Fe2O32.9～5.4％，CaO7.8～14.5％，MgO3.7～7.0％，K2O2.7～5.0％，Na2O1.1～2.1％，CoO1.8～3.5％。
2、 根据权利要求l所述的陶瓷釉，其特征在于，所述底釉釆用下述矿石 或化合物为原料，其成分和重量百分比为钾长石27~51%,高岭土 6~12%， 石灰石13~26% 石英20~38%， 滑石3~6%，氧化铁0. 4 ~ 0. 8%。
3、 根据权利要求1或2所述的陶瓷釉，其特征在于，所述底釉采用下述 矿石或化合物为原料，其成分和重量百分比为钾长石33~45%， 高岭土 8~11°/ ， 石灰石17~22%, 石英25~34%， 滑石4 ~ 6%， 氧化铁0. 5 ~ 0. 7%。
4、 根据权利要求l所述的陶瓷釉，其特征在于，所述装饰釉釆用下述矿 石或化合物为原料，其成分和重量百分比为钾长石20~38%， 高岭土 5~10% , 石灰石11~20%, 石英4~8°/ ， 滑石8~15% , 球土 4 ~ 8%,氧化铁2~6%, 氧化钴1 ~ 4%。
5、 根据权利要求1或4所述的陶瓷釉，其特征在于，所述装饰釉釆用下述矿石或化合物为原料，其成分和重量百分比为钾长石25~34%， 高岭土 7 ~ 9% , 石灰石13~18%, 石英5~7%， 滑石10~13%， 球土 5 ~ 7%，氧化铁3~5%， 氧化钴2 ~ 4%。
6、在陶瓷釉面上产生金色结晶斑紋的陶瓷的制备方法，其特征在于包含 以下步骤(1) 、将权利要求1 ~ 3任一权利要求所述陶瓷底釉的组分或原料按所述含 量百分比混合、粉碎，加水球磨，使固体颗粒细度可通过180目以上筛而制 成陶瓷底釉；(2) 、将上述陶瓷底釉施于陶瓷生坯或素烧坯的坯体上，干燥后形成厚度 为0. 6 1.2mm的釉层；(3) 、将权利要求1或4、或5权利要求所述陶瓷装饰釉的组分或原料按所 述含量百分比混合、粉碎，加水球磨，使固体颗粒细度可通过180目以上筛 而制成陶瓷装饰釉；(4) 、将上述陶瓷装饰釉施于已施好陶瓷底釉并已干燥的坯体上，干燥后 形成厚度为0. 4 ~ 0. 8mm的釉层；(5) 、当坯体上釉层干燥后，装窑釉烧，先氧化气氛缓慢烧成到700 - 950 'C后，釆用重还原烧成1~2小时，然后再弱还原烧成到1200 - 130(TC,保温 5~30分钟，然后停火冷却，即得到具有金色结晶斑紋的陶瓷制品。
全文摘要
在陶瓷釉面上产生金色结晶斑纹的陶瓷的制备方法，其所使用的陶瓷釉包括底釉和装饰釉，陶瓷底釉施于陶瓷生坯或素烧坯的坯体上，再陶瓷装饰釉施于已施好陶瓷底釉并已干燥的坯体上，当坯体上的釉层干燥后，装窑釉烧；两种陶瓷釉料在氧化气氛缓慢烧成至液相状态下互相渗透而析出结晶，使底釉和装饰釉的结合之处在烧成后产生一种在蓝色为衬托下呈现金黄色的细小晶体，细小晶体有独立的，也有堆叠在一起而成为斑点和花纹，这种晶体在手感触觉上有颗粒感，给人一种犹如摸在细沙上柔和的感觉，在光线照耀下会产生如星光耀变的绚丽美感；还可以与其它色釉的搭配，构成特定的美术图案。本发明方法所制成的产品，具有效果好，成品率高的优点。
文档编号C03C8/00GK101130463SQ20071002923
公开日2008年2月27日 申请日期2007年7月13日 优先权日2007年7月13日
发明者邱林铿 申请人:邱林铿