专利名称：金属高塔低桅杆吊装装置及吊装制造方法
技术领域：
本发明涉及金属高塔的一种吊装装置和吊装制造方法，属专
门用途的建筑物，如:塔；桅杆等架设方法^(E04H)。本吊装装置及方法适用于塔 高大于30米的金属高塔的安装。
(二)
背景技术：
现有的金属高塔，如石化部门用的制造化工产品的再生塔，见图9，再生塔1 为圆形塔由多节圆环塔节lai、 la2....... lan焊接而成。吊装装置N如下构成桅杆
框架2n周向由多根竖向桅杆2.1n和两根桅杆间的横梁2.211形成多面体;多面体正 面最宽，有顶横梁5K横^以便^tAi節。周向桅杆数由框架弓破稳定性选择。 每根顶横梁至少装一iaA工葫芦3，葫芦带有上钩3.2、钢链3.3和挂钩4;每个葫 戸用上钩3.2挂在顶横肚套有的钢环3.1上，葫戸位置固定不动，AX拉动吊钩 4带动钢链3.3上下移动，，接在塔节外周的吊耳lb上。^F框架2n高度h2n取 为大于塔高Hi的2/3，称为高桅杆框架。
高桅杆框架再生塔吊装制造方法是采用传统的倒装法，即是在高桅杆框架 内从地面焊接笫一个塔节后吊装上升、推入下一塔节并焊接为一体，再吊装上 升，循环此过程，塔节组件不断增高上升，直至高塔制成。上述传统的金属高塔 高桅杆装置及吊装制造方法存在如下问题①桅杆框架2n的高度h2n太高，一 般均大于高塔重心O的高度ho，重心高ho=2/3塔高Hi，由此桅杆自身稳定差。 ②桅杆制作难度大，高处安装时需使用大吊车，成本高。③工人需高空作业， 安全性差。④投入安装辅材多。
现有的金属高塔的吊装制造方法还有不采用高桅杆的，但吊装过程需采用 液压千斤顶，这种昂贵设备大大增加吊装制造成本。
(三)
发明内容
本发明提供的金属高塔的低桅杆吊装装置及吊装制造方法，就是解决现有 的金属高塔的吊装装置及吊装制造方法产生的吊装不稳定、高空作业不安全、 用辅料多及用大吊车制造成本高等问题。其技术方案如下
金属高塔低桅杆吊装装置，包括桅杆框架2、固定在桅杆框架上的周向多个 AX葫芦3，其特征是
A)桅杆框架2高度h2取为高塔1总高Hi的1/3-1/2倍；B)桅杆框架2中周 向分布的每根桅杆2.1上沿塔高Z向设置上、下两组导f^件5，由此^f框架2 内形成上、下两层周向布置的导轮组件5;每组导轮组件5中导轮导轮轴5.2与 该处高塔外圆切线U平行，该切线1.1与导轮5.1边缘处05间的径向间距厶 5取为20~50mm;导轮5.1通过导轮轴5.2和支撑架5.3支撑于桅杆2.1 上，导轮与高塔各塔节间为滑动配合；C滩杆框架2下方与地面间设加固的斜面 支撑基脚2.3。
上述低MP吊，置M的具体优化结构和尺寸在实施例中结合附图详细描述。 金属高塔低桅杆吊装装置的吊装制造方法，其特征是该方法包括下列步骤
1)制作安^h^的金属高塔低桅杆吊装装置M; 2)制作笫一塔节lai，并在 周向分布固定吊耳lbi;将笫一个塔节lai推入桅杆框架2内地面上；并将固定
在n^^2上的周向布置的^h葫卢3的吊钩4拉动Tm分别挂^m—个塔节的多
个吊耳lbiJt; 3)AX操作AX茅3，将第^h^lai上升离^ife面"^h^TO后， ^It律iJ^ J^k面麟二个肺la2^Atiff麟2内第一个CT lai下方， 为一沐4)以此l^tMJ^步骤:塔节组件在吊装上升、推入下一塔节和焊接的 循环过程中不断上升增高，穿过周向布置的两层导轮5.1;第"^N^flai上升在 与固定葫芦3安装高度位置相匹配的吊点最高位置A; 5辦葫芦吊钩4从第一个 塔节lai的吊耳lbi上取下，挂在下面塔节的吊耳lb上，(更换吊点)继续操 3 !^H^5到吊点最高位置A; mh^步骤一直吊装焊接到最下一个， lan; 6浙除低桅杆吊装装置M;金属高塔吊装制造完成。 本发明有益效果
i.现有的高概传统倒装^^用概和吊点高大于鹏吊重物重心高，基于重 ,框架内摆动，不^^]塌的原現当然必须是,稳固和安全为IW。若从本 ^M高塔的吊^^^看，被吊重顿OT组件)^t蹋 一是重物I^^J，产生冲击 功；二^m心^t移。本发明在每根概J^了上、下导轮5.1，控带搬吊物的上升直 爐题制重心的偏移。ii.^^根^f下端向外加一^h^面支^^ 2.3，增
:W^Hi^^裕使MMF框鹏实稳固。由此保证了^W吊装^^可靠性。
iii上^^f^、不J^^J直线上升。iv.概斷氐至1/3，节##料，X^简愰 简少艰资。v.焊接、鄉H^I以在低空完威斷氐了高断吊装困难高空作业不安 全、需用大吊车和需加等麟。
(四)
图1低桅杆吊装装置和吊装制造完成的金属高塔1结构及位置示意图
图2图1K向视图(低桅杆吊装装置M俯视图)
图3图2l局部放大图(葫芦的吊钩4和高塔吊耳lb的挂接)
图4图1 II局部放大图(葫芦3自身构件和与横梁2.2的连接结构)
图5图2 m局部放大图(导轮组件5俯视图)
图6图1 IV局部放大图(斜面支撑基脚2.3和下导轮组件5示图) 图7低桅杆吊装制造方法步骤2)和3)(见图7左半部图示)
低桅杆吊装制造方法步骤4)(见图7右半部图示) 图8低桅杆吊装制造方法步骤5)
图9现有高桅杆吊装装置和吊装制造完金属高塔1结构及位置示意图
(五)
具体实施例方式
见图1，本实施例再生塔1为圆形塔，直径DN-5000m叫塔高Hl=45000mm， 共约180吨。每个塔节高hi-2000mn^共约23个塔节(见图， MF框架 2高度h2^8000mm(约为塔高Hi的0.4 )。
见图2，吊，置M如下构成:Hff框架2由6根竖向桅杆2.1和两根桅杆间的 横梁22共6牴形駄面体;六面体正面最宽，有顶横梁2.21，疏横桨以M^fe面 ^tAiOTf 。每根顶横梁2.2和221 J^两^AX葫戸3，周向共设12组葫戸，12个吊
钩4分别同时挂^一个^f周向12个吊环lb上。见图4， ^3上带有上钩3.2、 钢链3.3和吊钩4;針葫芦3用上钩3 2挂在顶横肚套有的钢环3.1上，葫戸3 ，不动，可AX拉动吊钩4 ,钢链3.3上下移动吊钩4。见图3，葫戸3下方 M31它的钢链3.3和吊钩4，挂接在高塔塔节1的吊耳lb上。葫芦3的itM和吨位 由被吊高塔S^择，此雌的針葫芦吨位为20吨。。
见图1，每根桅杆2.1上沿塔高Z向^g上、下两组导，件5，桅杆框架2内 形成上、下两层周向布置的导自件5;见图2，每层共6组导f^件5，与桅杆数 量6相同。见图l，上层导自件5设置在桅杆2.1的顶端,下层导,件5沿塔高 设顿地面高度hs处距地面约为l个塔节高hl(也可见图l和图6)。 一肚、下 两层导鄉件5间距离H5尽可能加烦飾组件直线上升更好，也就是上下导轮 组件5均设在桅杆2.1上、下端点最ft但下层导,件5高度hs距地面必须至 少留有1个塔节高hl，以不影响塔节的推入。
见图6(可同时见图2)每根桅杆2.1下方外侧与地面间设加固的一，面基脚 2.3。斜面支撑基脚2.3高度h23视桅杆高度h2而定， 一般可取为0.2《35桅杆 框架高h2。斜面支撑基脚2.3与地面的斜角<123 J取为60。为隹。
见图5，导轮5.1 M31导轮轴5 2和支撑架5.3支撑于桅杆2.1上。支撑架5.3 至少设有套于导轮轴5.2伸出两端的两块连接筋板5.3a，每块连接筋板 5.3a—端开有与导轮轴伸出端滑动配合的轴孔，另一端固定于桅杆2.1。支 撑架5.3内也可以按需要增设固定于桅杆，且^^^i筋板5.3a的其它支撑板。 导轮5.1細轮鼓形为街见图5)。导轮轴5.2可用穿过导轮中心两,入筋板5.3a 轴孔内的一根中心轴。导轮轴5.2与该处高塔外圆切线U平行，该切线U与导 轮5.1边缘处O5间的径向间距A5可取为20^30mm。或者；A5取为25mm。当 被吊都组件上升径向摆动与导轮5.1 M时，此时导轮和导轮轴同时糊，导轮轴 两端在两皿筋板孔内滑动，实现各导轮5.1与高塔各塔节间的,配合。由此限 制各群吊紅升中的径向摆动和倾倒冲击功，控制高塔上升條垂直方向。 见图1 图8，低桅杆吊装制造方法有如下步骤 1)见图l 图6，首先制作Jd^低桅杆吊^2M。 2)见图7左半部图示，制作笫 一塔节lai，并在周向分布焊接12个吊耳lbi;将笫一个塔节lai推入桅杆框架2 内地面上，v将固^^ 2上方周向布置的12 >N^3的吊钩4拉动下移,分别挂 ^m—个都的12吊耳lbi上3)见图7左半部图示，AX^作AX,3，将第一 个OT lal上升离开地面"^NT^高hl后，^!^Mi面的第二个OT la2^AMF框 架内第""^肺lai下方，并焊接为H^; 4)见图7的右半部图承^ib^tE^h^ 步骤塔节组件在吊装上升、推入下一塔节和焊接的循环过程中不断上升增高，穿 过周向布置的两层导轮5.1;第"^OT lai上升在与葫芦3安装高度位置相匹配 的吊点最高位置A; 5)见图8，将12吊钩4从第一个塔节lai的12个吊耳lbi 上取下，挂在下面的某一塔节外的12个吊耳上(更换吊点,笫二层吊耳lb焊 接在哪一个塔节，应由葫声的钢链3.3长度和每个塔节高度确定)，继续^f^A 3^f"，蹄点最高位置A; SSJ^步骤一直吊^f擬撮下一个^fla23。6)拆 除上述低桅杆吊装装置M;金属高塔吊装制造完成。
权利要求
1.金属高塔低桅杆吊装装置，包括桅杆框架(2)、固定在桅杆框架上的周向多个人工葫芦(3)，其特征是A)桅杆框架(2)高度h2取为高塔(1)总高H1的1/3～1/2倍；B)桅杆框架(2)中每根桅杆(2.1)上沿塔高Z向设置上、下两组导轮组件(5)，由此桅杆框架(2)内形成上、下两层周向布置的导轮组件(5)；每组导轮组件(5)中导轮轴(5.2)与该处高塔外圆切线(1.1)平行，该切线(1.1)与导轮(5.1)边缘处O5间的径向间距△5取为20～50mm；导轮(5.1)通过导轮轴(5.2)和支撑架(5.3)支撑于桅杆(2.1)上，导轮(5.1)与高塔各塔节间为滑动配合；C)桅杆框架(2)下方与地面间设加固的斜面支撑基脚(2.3)。
2. 按权利要求1皿吊装装置，其特征^面支撑基脚(2.3)高度h2.3取为 0.2~035桅杆框架高h2，斜面支撑基脚(2.3)与地面的斜角ct "取为60° 。
3. 微利要求1臓吊装體，赚征处组导鄉件(5)设置在餅(2.1)的 顶端；下组导轮组件(5)设置在桅杆(2.1)下端距地面高度hs为一个塔节高处hi o
4. 按权利要求1所述吊装装置，辦征是支撑架(5.3)包括套于导轮轴(5.2)伸 出两端的两块连接筋板(5.3a)，每块连接筋板(5.3a)—端开有与导轮轴伸出 端滑动配合的轴孔，另一端固定于桅ff(2.1)。
5. 按权利要求1所述吊装装置，其特征是间距A5取为20 30mm。
6. 用权利要求1所述金属高塔低桅杆吊装装置的吊装制造方法，其特征是 该方法包括下列步骤1) 制作安装按权利要求1所述的金属高塔低桅杆吊装装置M;2) 制作组成高塔的笫一塔节(lai)，并在笫一塔节周向分布固定吊耳(lbi);将 笫一个塔节(lai)推入桅杆框架(2)内地面上；并将固^^^f框W:的周向布置的 多^h^^3)的吊幾4啦动下移，分别挂^^h，的多个吊:^(lbi)上3) AJB作AX,3)，将第^h,ai)上升离开地面^h群高后，礫带怖 好te^面的第二个iT^(la2)^AOTF框爽2)内第^HrW(lai)下方，并赚为~^;4) 以此IJIM^h^步骤塔节组件在吊装上升、推入下一塔节和焊接的循 环过程中不断上升增高，穿过周向布置的导轮(5.1);第一个^^(lai)上升在与固 定葫芦(3)安装高度位置相匹配的吊点最高位置A;5) 将葫芦吊钩(4)从第一个塔节(lai)的吊耳(lbi)上取下，挂在下面塔节外 的吊耳(lb)上，继续操f^"(3)帮:^^^T^到吊点最高位置A; mi^步骤一 直吊^^接彭撮下一个^W;6) 拆除上述低桅杆吊装装置M;金属高塔吊装制造完成。
全文摘要
金属高塔低桅杆吊装装置及吊装制造方法。有低桅杆框架、葫芦和导轮；桅杆高为高塔的1/3～1/2；桅杆上固定上、下两层导轮，导轮中心轴沿高塔外圆切线布置，其间距为20～50mm。高塔由若干塔节焊接而成，采用提升上一节，推入下一节，然后焊接，以此重复使塔节不断增高制造完成。导轮控制塔节上升直线度和重心的位移。桅杆下端设斜面支撑基脚，增大翻转半径，使框架坚实稳固。上升不偏转、不倾斜、直线上升。与现有高度为塔高2/3以上的高桅杆框架相比，克服了高桅杆吊装困难，高空作业不安全、需用大吊车和加‘风浪绳’等弊端，同时桅杆低，节省材料，工程简便，减少投资。可用于各种金属高塔，特别是石化部门用的高大塔类的现场制作。
文档编号E04H12/00GK101368455SQ20081004618
公开日2009年2月18日 申请日期2008年9月27日 优先权日2008年9月27日
发明者志 徐 申请人:志 徐