专利名称：炉渣泥后段处理装置及其方法
技术领域：
本发明涉及一种炉渣泥后段处理装置及其方法，特别是涉及一种应用 于炼钢炉渣加工程序的水洗式后处理装置及方法，可避免粉尘飞扬，及避 免石灰影响土壤及地下水源，且能进一步细化，而可将炉渣完全回收再利 用的炉渣泥后段处理装置及其方法。
背景技术：
一套完整的炼钢炉渣后处理技术可分为四阶段程序，包含有炼钢炉渣 预处理程序、炼钢炉渣加工程序、炼钢炉渣养生程序以及残钢精加工程序， 但是在炉渣后处理业界并不一定四个程序都具备，而是根据其各别需求加 以取舍作业，其中，炼钢炉渣加工程序，主要是将炉渣经破碎、磁选、筛
分等程序，而能磁选出含铁量55°/。以上的残钢，以便于进行精加工或直接供 给烧结炉、高炉、转炉或电弧炉炼钢使用，而规格炉渣除了可作为钢铁冶 炼的熔剂、水泥原料或土壤改良剂之外，亦可作为道路工程材料。
请配合参阅图5所示，其为现有习用的炉渣处理方法流程，首先，炉 渣经由原料收料斗4 0落主破碎机4 1内，并经由击碎后再以磁选机4 2 选出其中含有铁的残钢，该残钢可作为钢铁厂的炼钢原料，而所剩下的炉 渣再经分选43作业，而选出各等级的道路级配料44，以供作为道路工 程用途。
上述炉渣刚自炼钢炉内高温取出时，为使其降温而必须先洒水冷却，造 成炉渣与石灰粉黏着混在一起，而若以传统磁选或分选等方法均无法将其 分离，更反而会导致分选时，因为炉渣与石灰粉含水黏着并塞住筛分网，造 成作业困扰而影响作业效率，且其产品品质不良而无法有效广泛应用。
又，炼钢过程中，炼钢炉内必须加入多种副原料，其中掺杂有大量生 石灰(石灰石)，致使炉渣当中亦含有大量的石灰粉，而石灰的PH值界于 10-11之间属于强i咸，现有习用的处理方法不仅无法将石灰粉分离出来，更 使得石灰粉与各级级配料混合一起，而级配料又大多运用于道路工程，因含 大量石灰粉且无法达到CNS(道路用钢渣)标准，只能作为便道回填用途，若 把石灰分离出其价值可提升用途更广泛，上述方法无法确实将炉渣完全回 收再利用，实属相当可惜。
请配合参阅图6所示，其是另一种炉渣处理方法，其中，炉渣先经由原 料收料斗5 0落至烘干机5 1内，并将炉渣冷却时所吸收的水份完全烘干，
3其后又经破碎机5 2击碎之后再以/磁选机5 3选出其中含有4失的残钢，所 剩的炉石再经分选5 4出各等级的级配料5 5。
上述处理方式先将炉渣烘干，所以其分选时可分为较多种等级的级配 料，而不会有炉渣与石灰粉黏着并塞住筛分网的困扰，但却会衍生出如下 问题
1. 设备费用高由于炉渣烘干后，会造成石灰粉尘飞扬污染空气，所 以除了烘干设备外，还必须另外装设污染防制设备集尘机5 6，而大幅提 高设备成本。
2. 作业效率低由于此种处理方法必须要完全烘干才能分选出预期 种类的级配料，所以其在烘干程序时， 一次进料量不能太多，否则会造成 流程停滞阻塞，而严重影响作业效率。
3. 空气污染现有习用的处理方法就算设置有污染防制集尘设备，也 只能将空气中的微尘降低至标准值内，无法完全隔绝粉尘飞扬问题。
4. 维修费用高除了整组设备费用以外，污染防制设备与烘干设备 曰后维修、保养、操作及消耗的成本均相当高，而且其故障率高，更额外 增加许多维修成本。
为此，发明人特别针对上述问题，而参与研发出一种如中国台湾专利 公告编号481673号水洗式炉渣处理方法，其是以水洗方式进行筛选，而能 克服上述先前技术所产生的问题，惟有，该案以水洗方式过滤出砂，及水 洗过砂的泥水流入沉淀池内沉淀出细料，如能再进一步改善制程，使其能 进一步处理出等级更细致的精细料，即更能符合现代工业需求，而为本发 明设计所要解决的课题。
由此可见，上述现有的炉渣泥处理装置及其方法在产品结构、制造方 法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解 决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来 一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品及方法又没有适切的结构及 方法能够解决上述问题,此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创 设一种新的炉渣泥后段处理装置及其方法，实属当前重要研发课题之一，亦 成为当前业界极需改进的目标。
有鉴于上述现有的炉渣泥处理装置及其方法存在的缺陷，本发明人基 于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的 运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的炉渣泥后段，能够改进一般 现有的炉渣泥处理装置及其方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设 计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明
发明内容
本发明的主要目的在于，克服现有的炉渣泥处理装置及其方法存在的 缺陷，而提供一种新型的炉渣泥后段处理装置及其方法，所要解决的技术 问题是使其将炉渣泥完全回收再利用，并能进一步处理出精细料的炉渣泥 后段处理装置及其方法。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据
本发明提出的炉渣泥后段处理装置，其设置于处理经筛选为8mm以下规格炉 渣的洗砂机输出后端，其在洗砂机输出后端接设一控制水位高低差设备及 连接一强力帮浦，以及设置一以管线连接于强力帮浦出口端的泥水分离设 备，以及设置一以管线连接泥水分离设备的蓄水池，以及具有一晒干床，该 泥水分离设备中设置一间隔墙，使该泥水分离设备内部分为前部位及后部 位。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。 前述的炉渣泥后段处理装置，其中所述的连接泥水分离设备与蓄水池 的管线入水端处设置一升降式管件。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本 发明提出的炉渣泥后段处理方法，其包括以下步骤输送作业，以强力帮 浦抽出经水洗筛选后含细料级以下尺寸炉渣的泥水；泥水分离作业，将所 述泥水导入泥水分离设备中，以前后二阶段分级沉降手段使泥水中细料 (100mesh以下，即每一平方寸具有100乘以100等于10000个网孔以下) 炉渣沉淀于该泥水分，设备前，位，及令，水中精细料,300mesh以上，即
设备后部位；
蓄水连续作业，令通过沉淀去除炉渣后的水导入蓄水池中暂存，用以 循环回收再利用。 '
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的炉渣泥后段处理方法，其包括一炉渣干燥步骤，将取出泥水分 离设备前后部位沉淀的细料及精细料尺寸炉渣，移送至晒干床处晒干。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案 可知，本发明的主要技术内容如下
为达到上述目的，本发明提供了一种炉法泥后段处理装置设置于处理 经筛选为8mm以下规格炉渣的洗砂机输出后端，洗砂、机输出后端接设一控 制水位高低差设备连接一强力帮浦，在强力帮浦输出端的管线后侧设置一 泥水分离设备，使经由洗砂机、磁选机加工出砂和铁后的高浓度泥水能通 过控制水位高低差设备及强力帮浦加压送至泥水分离设备，该泥水分离设 备中设置一道间隔墙，使池内分为前部位及后部位，并在后部位末端设置 一升降式管件，以及在升降式管件后端以管线连接一蓄水池，以及设置一晒干床位于泥水分离设备周边。
此外，为达到上述目的，本发明还提供了一种炉渣泥后段处理方法，其
对于炉渣进行后段处理步骤，包括输送作业，是以强力帮浦抽出经由前 段处理而进入洗砂机中的泥水；泥水分离作业，将泥水高压注入泥水分离 设备中进行沉降，控制水流速度，碰撞间隔板产生反作用力，形成旋涡，利 用其比重不同使泥水经由前部位逐渐分离为细料，以及轻浮物质随着泥水 漂浮过间隔墙进入后部位中沉淀出精细料；蓄水连续作业，经由泥水分离 作业的表面澄清液通过升降式管件将水注入蓄水池中，并且控制帮浦输送 回前段处理的水洗筛分机中循环应用。
借由上述技术方案，本发明炉渣泥后段至少具有下列优点及有益效果
1、 避免微尘飞扬由于炉渣经由原料收料斗落入水洗筛分机内时，水 洗筛分机内的洒水系统会先将石灰粉洗去，所以往后不论是在各流程之间 的输送过程，或是在击碎及^f兹选过程中，均不会有石灰粉尘飞扬的问题产 生。
2、 炉渣可完全回收再利用由于其炉渣经由原料收料斗落入水洗筛 分机内时，水洗筛分机内的洒水系统会先将石灰粉洗去，并经过泥水分离 程序，使该些石灰尘沉淀为细料，以作为水泥、肥料等原料，并增加规格 渣的种类。
3、 不影响土壤及地下水质由于其炉渣经由原料收料斗落入水洗筛分 机内时，水洗筛分机内的洒水系统会先将石灰粉洗去，以将石灰粉完全分 离出来做为水泥原料，所以其各级运用于道路工程的级配料可通过CNS(道 路用钢渣)标准，做为绿色产品，广泛应用于公共工程。
4、 利用泥水分离沉淀池前后部位、晒干床及蓄水池等处理程序，使 细料能更进一步处理出精细料，而能提供更细致的工业化分级需求，以提 供业者加以选用，降〗氐加工成本。
5、 藉此发明，使8mm以下规格炉渣经由洗砂机清洗后，其泥水可经由 强力帮浦打入泥水分离设^中，使泥水先进入设备前部位中进行初步分离 作业而产生细料，且令轻浮物质可随着泥水漂过间隔墙，而进入后部位中 继续沉降作业，使其能在后部位中沉淀出精细料，以提供适合的原料给业 界加以使用。
综上所述，本发明是关于一种炉渣泥后段处理装置及其方法，其中，炉 渣泥后段处理装置具有控制水位高低差设备连接洗砂机的强力帮浦，及接 续设置一泥水分离设备，该设备中设置一间隔墙，使内部分为前部位及后 部位，其经由处理后再把回收水经升降式管线装置连接蓄水池，以及具有 一污泥晒干床，而本发明处理方法，则是对于经由水洗筛分机及》兹选机筛 选后所留下来的8mm以下炉渣，经洗砂机处理出砂，其余高浓度的泥水，控制水位由强力帮浦送至泥水分离设备中，藉由前半设备控制水流速率，碰 撞内部间隔墙产生反作用力，产生旋涡使细料快速沉降，滞留时间自然延 长，其余经间隔墙流入后半设备得到更细致的精细料，同时把表面澄清液 通过升降式管件，导入蓄水池中循环再利用，通过此方法可获得高纯度(完 全不含铁)的原料，提供制造硅酸肥料和土质改良剂及水泥原料炉石粉等 等……，以提供业者免研磨即可加以利用。
本发明具有上述诸多优点及实用价值，其不论在产品结构、方法或功 能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效 果，且较现有的炉渣泥处理装置及其方法具有增进的突出多项功效，从而 更加适于实用，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的 技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和 其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附 图，详细i兌明如下。
图1是本发明炉渣泥后段处理装置应用于炉渣处理系统中的示意图。
图2是本发明装置强力帮浦、泥水分离装置、晒干床及蓄水池的上视 示意图。
图3是本发明装置强力帮浦设置位置及沉淀池的剖视图。
图4是本发明方法的步骤流程图。
图5是现有习用的方法的流程示意图。
图6是另一种现有习用的方法的流程示意图。
10:原料收料区11:水洗筛分枳i
12:磁选机13:破碎机
14:磁选机15: 二次原料收料斗
16:石磨机17:磁选机
18:磁选机19:磁选机
20:磁选机21:洗砂机
22:强力帮浦220:控制水位高低差设备
221:管线23:泥水分离设备
231:前部位232:间隔墙
233::后部位24:蓄水池
25:晒干床26:管线
261:升降式管件30:磁选机
31:帮浦40:原料收料斗41破碎机42:磁选机
43分选44:级配料
50原料收料斗51:烘干机
52破碎机53:磁选机
54分选55:级配料
56集尘机
具体实施例方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功 效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的炉渣泥后段其具体实 施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。
有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图 式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式
的说明，当 可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得一更加深入且具体 的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以 限制。
请配合参阅图1、图2尿图3所示，其中，本发明炉渣泥后段处理装置是 设置于处理经筛选为8mm以下规格炉渣的洗砂机2 l输出后端，其中
洗砂机2 l输出后端接设一控制水位高低设备2 2 0连接一强力帮浦 2 2，在强力帮浦22输出端的管线221后侧设置一泥水分离设备2 3 ，使 经由洗砂机2 1、磁选机3 O加工出砂和铁后的高浓度泥水能通过控制水 位高低差设备2 2 0及强力帮浦2 2加压送至泥水分离设备2 3，该泥水 分离设备2 3中设置一道间隔墙2 3 2，使池内分为前部位2 3 1及后部 位2 3 3 ,并在后部位2 3 3末端设置一升降式管件2 6 1 ,以及在升降 式管件2 6 l后端以一管线2 6连接一蓄水池2 4，以及设置一晒干床2 5位于泥水分离设备2 3周边。
所述的间隔墙2 3 2的高度低于泥水分离设备2 3周围墙高度，使进 入泥水分离设备2 3前部位2 3 l的泥水逐渐分离为细料，且轻浮物可漂 过间隔墙2 3 2而进入后部位2 3 3中继续沉降作业。
请参阅图1所示，是揭示本发明炉渣后段处理装置结合炉渣前段处理 装置组合的炉渣处理系统配置图，其中对于炉渣的前段处理流程，是先将 炉渣经由原料收料斗1 0落至水洗筛分机1 1上由蓄水池2 4控制帮浦3 1送水至水洗筛分机冲洗，水洗筛分机会筛选出30mm以上、12-30mm、8-12mm 及8mm以下等四种规格炉渣，此四种规格炉渣再分别经》兹选机1 2、 18、 1 9、 2 O选出其中含铁的残钢，30mm以上规格炉渣须再经过破碎机1 3 击碎击碎过程因炉渣已水洗，故不会粉尘飞扬，并再一次经磁选机l 4选
8出其中含铁的残钢，且又经由二次原料收料斗l 5落入石磨机1 6磨碎及 磁选机l 7磁选出含铁的残钢，其余炉渣则循环至原料收料斗1 0再处理 一次。
又，水洗筛分机l 1内设有可对炉渣洒水的喷水系统，而8咖以下规 格炉渣经磁选机2 0磁选后输送至洗砂机2 1，利用水洗方式过滤出水中 的砂，以及磁选机3 O对其进行磁选作业，而选出其中含有铁的残钢。
而当炉渣经筛选成为8mm以下-见格的炉渣送至洗妙、才几2 1内水洗出水 中的砂之后，该砂可作为铺设人行步道砖整平细砂、沥青混凝土骨材和管 线回填砂......等。
至于经过水洗筛选后含8mm以下细料尺寸炉渣的泥水可通过本发明的 炉渣泥后段处理装置以及炉渣泥后段处理方法进行后续处理，配合参阅图4 所示，本发明炉渣后段处理方法其步骤包括
输送作业，是以强力帮浦2 2抽出经由前段处理流程而进入洗砂机2 1中含细料级以下尺寸炉渣(此一细料级以下尺寸炉渣即为石灰)的泥水；
泥水分离作业，将所述泥水高压导入泥水分离设备2 3中，以前后二 阶段分级沉淀手段使泥水中细料(100mesh以下，即每一平方寸具有100乘 以100等于10000个网孔以下)尺寸炉渣沉降于泥水分离设备2 3前部位2 3 1,且令泥水中精细料尺寸(300mesh以上，即每一平方寸具有300乘以 300等于90000个网孔以上)炉渣经过间隔墙2 3 2沉降于泥水分离设备2 3的后部位2 3 3中；
蓄水连续作业，令通过沉淀去除炉渣后的水导入蓄水池2 4中暂存，用 以循环回收再利用。
上述输送作业，是以强力帮浦2 2抽出经由前段处理而进入洗砂机2 1中的泥水；
上述泥水分离作业，是将泥水导入泥水分离设备2 3中进行沉降，使 导入前部位2 3 l的泥水中的较重物质，可先遭间隔墙2 3 2挡止而回旋 于前部位2 3 l中，且逐渐沉淀出细料，该细料即可作为石灰、肥料、土 质改良原料，以及，轻浮物质则随着泥水越过间隔墙2 3 2及进入后部位 2 3 3中继续沉降作业而沉淀出精细料(可作为水泥或炉石粉原料)，沉淀 的细料、精细料可挖出而输送至晒干床2 5处晒干供其他工业应用，节省 研磨加工成本。
上述蓄水连续作业，是将经由泥水分离作业后表面澄清的水，以升降 式管件2 6 l经管线2 6导入蓄水池2 4中，并且设置一帮浦3 1的连接 设置，而以帮浦3l运转将水输送至前端所设置的水洗筛分机ll中。
所述的泥水分离设备2 3与蓄水池2 4的管线2 6入水端处设置一升 降式管件2 6 1，使沉淀的精细料在进行挖出作业时，能配合调整升降式
9管件2 6 1的入水高度。
上述炉渣泥后段处理方法中，经由强力帮浦2 2高压打入泥水分离设 备2 3的前部位2 3 l中初步沉淀出细料，以及，轻浮物质随泥水漂浮过 间隔墙2 3 2进入后部位2 3 3中沉淀出精细料之后，即可以挖掘机挖出 精细料或细料，且将精细料或细料送至晒干床2 5处晒干，其经由泥水分 离作业后，表面水即由升降式管件2 6 l经管线2 6导入蓄水池2 4中，其 后水可经由帮浦3 1端输送到水洗筛分^L1 1中的洒水系统进行冲洗炉渣 再利用。 '
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式 上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发 明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利 用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实 施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以 上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方 案的范围内。
权利要求
1、一种炉渣泥后段处理装置，其设置于处理经筛选为8mm以下规格炉渣的洗砂机输出后端，其特征在于其在洗砂机输出后端接设一控制水位高低差设备及连接一强力帮浦，以及设置一以管线连接于强力帮浦出口端的泥水分离设备，以及设置一以管线连接泥水分离设备的蓄水池，以及具有一晒干床，该泥水分离设备中设置一间隔墙，使该泥水分离设备内部分为前部位及后部位。
2、 根据权利要求l所述的炉渣泥后段处理装置，其特征在于其中所述 的连接泥水分离设备与蓄水池的管线入水端处设置一升降式管件。
3、 —种炉渣泥后段处理方法，其特征于其包括以下步骤输送作业，以强力帮浦抽出经水洗筛选后含细料级以下尺寸炉渣的泥水；泥水分离作业，将所述泥水导入泥水分离设备中，以前后二阶段分级 沉降手段使泥水中细料炉渣沉淀于该泥水分离设备前部位，及令泥水中精 细料炉渣沉降于泥水分离设备后部位；蓄水连续作业，令通过沉淀去除炉渣后的水导入蓄水池中暂存，用以 循环回收再利用。 '
4、 根据权利要求3所述的炉渣泥后段处理方法，其特征在于其包括一 炉渣干燥步骤，将取出泥水分离设备前后部位沉淀的细料及精细料尺寸炉 渣，移送至晒干床处晒干。
全文摘要
本发明是有关于一种炉渣泥后段处理装置及其方法。该炉渣泥后段处理装置，其设置于处理经筛选为8mm以下规格炉渣的洗砂机输出后端，其在洗砂机输出后端接设一控制水位高低差设备及连接一强力帮浦，以及设置一以管线连接于强力帮浦出口端的泥水分离设备，以及设置一以管线连接泥水分离设备的蓄水池，以及具有一晒干床，该泥水分离设备中设置一间隔墙，使该泥水分离设备内部分为前部位及后部位。该炉渣泥后段处理方法，包括以下步骤输送作业、泥水分离作业、蓄水连续作业，藉由本发明可达到炉渣泥完全回收再利用的效果。
文档编号C04B5/00GK101643326SQ200810145850
公开日2010年2月10日 申请日期2008年8月7日 优先权日2008年8月7日
发明者郑志强 申请人:大地亮环保服务有限公司