专利名称：一种复合硫铝酸盐水泥基自流平材料及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种建筑用自流平材料，尤其是涉及一种建筑用复合硫铝酸盐水泥基自流平材料。
背景技术：
传统的建筑自流平材料有石膏自流平材料、水泥基自流平材料等。所述石膏自流平材料是以α半水石膏为主要材料，添加相关各种助剂，如缓凝剂、减水剂、保水剂等制备而成的一种气硬性自流平材料。由于其耐水性能和耐磨性能差， 成本高，应用受到限制，有逐渐被水泥基自流平材料取代的趋势。所述水泥基自流平材料是采用高标号硅酸盐水泥为主要原材料添加相关助剂如早强剂、减水剂、保水剂等制备而成的自流平材料。水泥基自流平材料的耐水性能和耐磨性能优于石膏自流平材料，但由于水泥需要高温煅烧，能耗高，成本也较高，因此，水泥基自流平材料的大面积推广应用受到成本瓶颈的影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能耗低，早期强度高，耐水性能好，成本低的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料。本发明的目的是通过以下技术方案实现的其由二水石膏、潜在活性掺合料、早强剂、碱性激发剂、促凝剂、减水剂、保水剂、消泡剂组成，各组分的重量配比为二水石膏 20 50%,活性掺合料20 42%,早强剂30 42%,碱性激发剂2 10%,促凝剂0. 6 1. 2%, 减水剂0. 5 1. 0%，保水剂0. 02 0. 1%，消泡剂0 0. 1%。所述早强剂可为硫铝酸盐水泥。所述二水石膏可为工业副产石膏，如脱硫石膏、磷石膏或柠檬石膏，也可为天然石膏或硬石膏，细度100 500目。所述潜在活性掺合料可为磨细矿渣粉或磨细粉煤灰，或磨细矿渣粉与磨细粉煤灰的混合物。所述碱性激发剂可为普通硅酸盐水泥、石灰、碱渣或电石渣。所述促凝剂可为Na2S04、K2S04、Al2(S04)3、NaHS04、KAl (SO4) 3> CuSO4,FeSO4 中的一种或两种以上的混合物，促凝剂磨细至彡100目。所述减水剂可为聚羧酸系或是萘系高效减水剂。所述保水剂可为甲基纤维素(MC)、羧甲基纤维素(CMC)、羟丙基甲基纤维素 (HPMC)的一种或其中两种的混合物。所述消泡剂可为有机硅消泡剂XPJ820或其它消泡剂。本发明复合硫酸盐水泥基自流平材料制备方法如下将各组分原料按预定配比称重，混合均勻，即得本发明复合硫铝酸盐水泥基自流平材料粉料。本发明之复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其中的组分二水石膏、活性掺合料和
3早强剂的物理化学特性不同，通过碱性激发剂的激发，水化反应充分，表现出良好的性能， 其主要水化硬化过程如下
胶凝材料与水反应后，硫铝酸盐水泥中的硫铝酸钙和硅酸盐水泥中的硅酸三钙以及活性掺合料中的氧化硅(Si02)、氧化钙(CaO)、氧化铝(Al2O3)等活性材料迅速水化，在石膏存在的条件下生成大量的钙矾石，构成材料的早期强度；硅酸盐水泥和活性掺合料水化生成硅酸钙胶体填充于钙矾石晶体间的空隙中，提高了胶凝材料的密实性，钙矾石是材料的主体(这是“复合硫铝酸盐水泥基自流平材料”名称之由来)，使本发明复合硫酸盐水泥基自流平材料具有更高的强度和更好的耐水性。本发明使用的原料二水石膏，由于可为工业副产石膏，如脱硫石膏、磷石膏或柠檬石膏，无需将二水石膏煅烧转变为α型或β型半水石膏，因而能耗低，生产成本也较低，符合低碳经济发展的要求。总之，本发明之复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，早期强度高，耐水性能好，凝结时间可调，能耗低，生产成本低，可用作各种地面的找平施工材料，施工方便。
具体实施例方式以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。实施例1
本实施例各组分重量配比
脱硫石膏35%
超细矿粉21%
硫铝酸盐水泥32%
硅酸盐水泥10%
聚羧酸系减水剂0. 75%
促凝剂 Na2SO41. 0%
保水剂MC0. 05%
制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明复合硫铝酸盐自流平材料。按照水灰比0. 41配料，经测试，流动度220mm，30min流动度经时损失3mm。
实施例2
本实施例各组分重量配比
脱硫石膏38%
超细矿粉17%
硫铝酸盐水泥35%
硅酸盐水泥8%
萘系减水剂0. 5%
促凝剂K2SO41. 2%
保水剂MC0. 07%
有机硅消泡剂XPJ820 0. 03%
制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝酸盐自流平材料。按照水灰比0. 42配料，经测试，流动度225mm，30min流动度经时损失2mm。
4
实施例3
本实施例各组分重量配比磷石膏50%超细矿粉14%硫铝酸盐水泥29%硅酸盐水泥5. 3%聚羧酸系减水剂0. 8%促凝剂Al2 (SO4)30. 8%保水剂HPMC0. 05%有机硅消泡剂XPJ8200. 05%制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝
自流平材料。按照水灰比0. 42配料，经测试，流动度230mm，30min流动度经时损失1mm。
实施例4
本实施例各组分重量配比梓檬石膏44%超细矿粉15%硫铝酸盐水泥36%碱渣3. 3%聚羧酸系减水剂1. 0%促凝剂NaHSO40. 6%保水剂MC0. 06%有机硅消泡剂XPJ8200. 04%制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝
自流平材料。按照水灰比0. 40配料，经测试，流动度224mm，30min流动度经时损失3mm。
实施例5
本实施例各组分量配比脱硫石膏47%超细矿粉10%硫铝酸盐水泥39%电石渣2. 4%聚羧酸系减水剂0. 9%促凝剂CuSO40. 6%保水剂MC0. 05%消泡剂0. 05%
制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝酸盐自流平材料。按照水灰比0. 41配料，经测试，流动度225mm，30min流动度经时损失3mm。
实施例6
本实施例各组分重量配比 脱硫石膏50%超细矿粉26%硫铝酸盐水泥20%石灰2%萘系减水剂0. 5%促凝剂CuSO40. 8%保水剂MC0. 02%有机硅消泡剂XPJ8200. 08%制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝
自流平材料。按照水灰比0. 43配料，经测试，流动度222mm，30min流动度经时损失2mm。
实施例7
本实施例各组分量配比脱硫石膏20%磨细粉煤灰22%硫酸盐水泥50%硅酸盐水泥6. 58%聚羧酸系减水剂0. 6%促凝剂I^eSO40. 8%保水剂Mc0. 02%制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝
自流平材料。按照水灰比0. 41配料，经测试，流动度220mm，30min流动度经时损失3mm。
实施例8
本实施例各组分量配比脱硫石膏21. 88%超细矿粉15%硫铝酸盐水泥60%石灰2%萘系减水剂0. 5%促凝剂K2SO40. 6%保水剂MC0. 02%消泡剂0%制备按上述预定质量百分比称取各组分原料，混合均勻，即得本发明的复合硫铝
水泥基自流平材料。按照水灰比0. 42配料，经测试，流动度226mm，30min流动度经时损失 Imm0将实施例1-8粉料按所述水灰比加水搅拌3 5分钟，按照GB/T1346-2001测定凝结时间，按照GB/T17671-1999测定强度，并测定泡水48小时的湿抗压强度(计算软化系数)，结果见下表。实施例1-8之复合硫酸盐水泥基自流平材料性能测试结果
权利要求
1.一种复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，由二水石膏、潜在活性掺合料、 早强剂、碱性激发剂、促凝剂、减水剂、保水剂、消泡剂组成，各组分的重量配比为二水石膏 20 50%,活性掺合料10 32%,早强剂20 50%,碱性激发剂2 10%,促凝剂0. 6 1. 2%, 减水剂0. 5 1. 0%,保水剂0. 02 0. 1%，消泡剂0 0. 1% ；所述早强剂为硫铝酸盐水泥。
2.如权利要求1所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述二水石膏为工业副产石膏脱硫石膏、磷石膏或柠檬石膏，细度100 500目。
3.如权利要求1所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述二水石膏为天然石膏或硬石膏，细度100 500目。
4.如权利要求1或2所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述潜在活性掺合料为磨细矿渣粉或磨细粉煤灰，或磨细矿渣粉与磨细粉煤灰的混合物。
5.如权利要求1或2所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述碱性激发剂为普通硅酸盐水泥、石灰、碱渣或电石渣。
6.如权利要求1或2所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述促凝剂为 Na2S04、K2SO4, Al2 (SO4) 3、NaHSO4, KAl (SO4) 3、CuSO4, FeSO4 中的一种或两种以上的混合物， 促凝剂磨细至彡100目。
7.如权利要求1或2所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述减水剂为聚羧酸系减水剂或萘系减水剂。
8.如权利要求1或2所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述保水剂为甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素的一种或其中两种的混合物。
9.如权利要求1或2所述的复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其特征在于，所述消泡剂为有机硅消泡剂XPJ820。
全文摘要
一种复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，其由二水石膏、潜在活性掺合料、早强剂、碱性激发剂、促凝剂、减水剂、保水剂、消泡剂组成，各组分的重量配比为二水石膏20～50%，活性掺合料10～32%，早强剂20～50%，碱性激发剂2～10%，促凝剂0.6～1.2%，减水剂0.5～1.0%，保水剂0.02～0.1%，消泡剂0～0.1%。本发明之复合硫铝酸盐水泥基自流平材料，早期强度高，耐水性能好，凝结时间可调，能耗低，生产成本低，可用作各种地面的找平施工材料，施工方便。
文档编号C04B22/14GK102173705SQ20111003154
公开日2011年9月7日 申请日期2011年1月29日 优先权日2011年1月29日
发明者石宗利 申请人:长沙归一建材科技有限公司