专利名称：一种节能减排型活性石灰生产装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种高活性、低能耗、低硫和废气排放的高活性石灰工业化生产装置。属于工业化石灰制造领域，具体地说是涉及一种以天然块状石灰石为原料、采用工业化方式生产高活性石灰及降低其能耗、减少硫和废气排放的装置。
背景技术：
迄今为止，生产块状活性石灰的方法有竖窑煅烧和低散热回转窑煅烧两种。竖窑煅烧方式有普通旧式机械化竖窑和近代竖窑之分。普通旧式机械化竖窑工艺落后、劳动强度大、设备陈旧、质量差、能耗高、污染严重，属于淘汰之列。近代竖窑劳动强度低，热耗相对 较低，产品活性度相对较高，但它对原料的粒度要求高，不适宜煅烧小块物料，资源利用率低，热源一般以气体燃料为主，生产能力相对较小，限制了它的使用范围。低散热回转窑煅烧方式目前有三种(1)中空低散热回转窑法。即采用回转的圆筒式低散热回转窑煅烧石灰。它的缺点是产量低、热耗太高、污染严重，属于落后的技术。(2)立波尔窑法。它是在窑尾增加了一段水平篦式预热器，利用出低散热回转窑的高温废气通过水平篦式预热器预热即将入窑的石灰石。对比中空低散热回转窑法，立波尔窑法是技术进步，热耗有所降低，产量增加；缺点是设备庞大，投资量大，运转部件多，使用维修费用高。(3)传统窑尾竖式预热器、低散热回转窑和竖式冷却器组成的煅烧系统。它是由加料室、竖式预热器、低散热回转窑、振动卸料竖式冷却器组成的煅烧系统，特点是能够焙烧小粒径的原料石灰石、能耗较低、活性相对较高，对燃料的适应性也广，即可采用气体燃料、液体燃料，也适合采用灰分低、挥发分高的优质煤粉，属于比较先进的活性石灰煅烧系统。不足是(1)石灰的生烧率和死烧率较高。(2)预热器内石灰石分布不均衡，传热不均匀、热效率较低。各种形式的竖式预热器受料区均在预热器横断面的内侧，外侧空间靠内侧石灰石沿休止角滚落后堆积，受石灰石休止角和偏析作用的影响，预热器内外侧料层的高差很大，石灰石粒度的分布不匀，来自窑尾的高温废气穿过料层时遇到的阻力差别大，热风分布不均匀，石灰石受热不均衡。(3)预分解率低。各种形式的竖式预热器卸料都设置了多个推料装置，但只能依次将石灰石推入低散热回转窑内，某个推料装置推料时，其它推料装置处于等待状态，推料装置越多，等待时间越长；当推料装置处于等待状态时，其上部的石灰石则处于静止状态，随着了交换的进行，物料与热气流的温度差越来越小，甚至趋向“零”，从而减缓了热量由石灰石表面向内部的热传递，也降低了预热器的预分解率。(4)振动竖式冷却机采用多个振动卸料装置同时振动卸料，受振动频率差别的影响，难以实现均衡卸料，容易出现“抽心”现象，造成部分未经充分冷却甚至红料的石灰卸出；同时在振动力的作用下，块状石灰易破碎，使块灰率降低。此外，生产线产量越大加料室直径越大，给对应的支撑结构带来许多技术困难，影响了更大型工业化生产的发展。
发明内容本实用新型的在于解决上述各种方法存在的问题，为块状活性石灰的生产提供一种新的制备装置，它对原料石灰石粒度的要求可适当放宽，从而提高资源利用率，并降低原料成本，低能耗、低硫和低废气排放、可以适应更大型工业化生产。为实现上述目的采取的技术方案本实用新型包含有分级装置，料量分配装置、新型竖式预热装置、低散热回转窑煅烧装置、L型竖式冷却装置等组成。分级装置通过输送设备与料量分配装置相连接，料量分配装置与新型竖式预热装置相连接，新型竖式预热装置出料口与低散热回转窑煅烧装置相连接，新型竖式预热装置的出风口通过风管与排风机相连接，低散热回转窑煅烧装置的窑头罩内装有燃烧器，窑头罩的下部与L型竖式冷却装置相连接，L型竖式冷却装置块灰出料口与块灰输送系统相连接，L型竖式冷却装置的三次风出口通过三次风导管与窑头罩相连 接。分级是按原料石灰石的粒度大小分成若干组，每一组为一级。分级装置有两种形式可供选择，即带分级料仓和不带分级料仓两种，带分级料仓的分级装置适用于原料石灰石最大粒度与最小粒度的比值> 2 (最大不超过3)的情况,包含多级筛、分级料仓、废料仓，多级筛的进料口与进料设备连接，废料出口通过输送设备与废料仓连接，分级料出口的其中一个通过输送设备与料量分配装置连接，其它各出口通过输送设备与分级料仓连接，分级料仓通过输送设备与料量分配装置连接；不带分级料仓的分级装置适用于原料石灰石最大粒度与最小粒度的比值< 2 (最大不超过3)的情况，包含单级筛、废料仓，单级筛的进料口与进料设备相连接，废料出口通过输送设备与废料仓连接，分级料出口通过输送设备与料量分配装置连接。料量分配装置由分配器、分配仓、料管和截止阀组成，分配器与来料设备相连接，分配仓的上端与分配器相连接，下端通过料管与截止阀的上端相连接，截止阀的下端通过料管与新型竖式预热装置相连接。新型竖式预热装置是在传统窑尾竖式预热器基础上的改进；它由若干个依次排列组合成环状分布的、相互独立的预热室组成；每个预热室顶部设有支风管，支风管上装有调节阀，各预热室的支风管与汇风管连接；每个预热室顶部设有不少于2个的进料点，每个预热室底部设有能够往复的推块(8. 5)，推块(8. 5)的往复运动是至少2个及其以上同时运动；新型竖式预热器的下部设有出料斗，各预热室的底部与出料斗连通。低散热回转窑煅烧装置包含烟室、导料槽、回转窑体和窑头罩等，烟室的上端与新型竖式预热装置的出料口相连接，烟室的下端与回转窑体的尾部相连接，导料槽安装在烟室内部，回转窑体头部和尾部呈缩口状，中部为圆筒状，回转窑体倾斜布置，回转窑体头部在低端，回转窑体尾部在高端；回转窑体的筒体最内侧设耐火衬料，耐火衬料与筒体外壳之间设隔热保温层，回转窑体头部与窑头罩相连接，窑头罩安装有可自由进出的燃烧器，窑头罩的下部与L型竖式冷却装置相连接。L型竖式冷却装置中设置有竖井、冷却室、筛分室；竖井与冷却室呈垂直方向布置并相通，冷却室与筛分室沿水平方向布置并相通，竖井与冷却室、筛分室成L型竖式布置；竖井底部设置有二次风进风的二次风道；二次风道与二次风机相连接，冷却室和筛分室的下部设置有固定篦床、活动篦床，在冷却室段的固定篦床上装有若干固定篦板，在冷却室段的活动篦床上装有若干活动篦板，固定篦板与活动篦板交替排列，活动篦床带动活动篦板一起相对于固定篦板作往复运动；在筛分室段的固定篦床上装有若干固定筛板，在筛分室段的活动篤床上装有若干活动筛板，活动篤床带动活动筛板一起相对于固定筛板作往复运动；冷却室上部设置三次风导管，三次风导管与低散热回转窑煅烧装置的窑头罩相连接；冷却室下部设置有冷却风的进风通道。原料石灰石首先在多级筛分级，分级的原则一般是同一级中石灰石的最大粒度与最小粒度的比值> 2 (最大不超过3)，粉状石灰石被筛出，料量最大的一级粒状石灰石可直接去分配器，其它各级送至分级料仓，按级分别储存；当分级料仓满后，多级筛停止分级，改由分级料仓按级为分配器供料，当分级料仓卸空时 ，多级筛重新分级，如此循环，保证分配器来料稳定(当原料石灰石最大粒度与最小粒度的比值< 2，最大不超过3时，则将多级筛改为单级筛，去掉分级料仓，分级所得粒度合格的石灰石直接去分配器)；分配器将物料均衡分配至分配仓，再通过料管将物料连续送至新型竖式预热装置，在推块往复运动的作用下，石灰石自上而下蠕动，来自低散热回转窑煅烧装置800 1200°C的高温废气自下而上穿过石灰石料层通过支风管经汇风管去排风机，再经除尘装置除尘后排出；而石灰石被均匀预热至约800°C以上，并有部分分解出CO2，然后导入低散热回转窑煅烧装置，之后随回转筒体转动的同时被带起、滑下，并借助回转筒体的倾斜由尾部向头部运动，燃料燃烧产生的1200 1600°C高温火焰由燃烧器进入回转窑形成煅烧石灰石的温度场；石灰石在温度场的作用下，被煅烧并分解出CO2成为石灰,该石灰以闻温状态(一般> 950°C)从回转窑头部卸出进入L型竖式冷却装置的竖井内与二次风进行热交换，二次风由二次风机通过二次风道鼓入并穿过高温石灰层进行热交换，二次风被加热后送入回转窑供燃料燃烧使用，温度降低后的石灰由竖井导入冷却室，冷却风由冷风机通过冷却室下部的篦床鼓入，穿过石灰料层并将石灰冷却，在冷却石灰的同时冷却风被加热，然后一分为二，一部分去竖井，另一部分由设在冷却室上部的三次风导管导入窑内参与燃料燃烧，冷却后的石灰在活动篦床的往复运动作用下送至筛分室，筛分室的筛板将块状石灰与粉状石灰分离，然后在活动篦床的往复运动作用下分别送入成品库。由于本实用新型提供了一种新的制备活性石灰的装置，并对传统窑尾竖式预热器进行了改进，因此本实用新型具有以下特点I、资源利用率高。一般石灰石矿山细粒级石灰石约占总产量的30-40%，这部分石灰石其他窑型不能利用，本发明对原料石灰石的粒度要求可以放宽，既可以煅烧粒径较小的石灰石(一般粒径> 5mm)，也可以煅烧粒径较大(一般粒径彡100mm)的石灰石，提高了资源利用率。2、质量好，石灰活性度高。对比同类生产线，本方法和装置生产的产品活性可提高5%以上。3、产品热耗低，节能。对比同类生产线，本发明生产的产品热耗可降低10 20%，生产线的规模越大，热耗降低幅度越大。4、环保效果好。通常情况下，燃料和天然石灰石都含有硫，硫在燃料燃烧和煅烧石灰石时会产生S02，S02在方法和装置中与高活性石灰接触发生反应，生成固体物质，随粉料排除，及降低了 S02排放，也减少了块灰中的硫含量。此外，废气排放历来是石灰生产线的环境污染源，本发明生产线净化后的气体含尘浓度<20mg/m3，完全达到了国家环保排放标准。
图I是本发明的示意图；图2新型竖式预热装置示意·[0019]图3低散热回转窑煅烧装置示意图；图4 L型竖式冷却装置示意图；图5是本发明实施实例之一的装置示意图；图6是本发明实施实例之二的装置示意图；图7是本发明实施实例之三的装置示意图。图中带箭头的实线表示物料流路线，带箭头的虚线表示气流路线。
具体实施方式
图I是本发明的示意图。本发明包含分级装置1，料量分配装置2，新型竖式预热装置8，低散热回转窑煅烧装置15，L型竖式冷却装置18。分级装置I通过输送设备与料量分配装置2相连接，料量分配装置2通过料管7与新型竖式预热装置8相连接，新型竖式预热装置8出料口与低散热回转窑煅烧装置15相连接，新型竖式预热装置8的出风口通过风管与高温风机9相连接，低散热回转窑煅烧装置15的窑头罩15. 4内装有燃烧器11，窑头罩15. 4的下部与L型竖式冷却装置18相连接，L型竖式冷却装置18块灰出料口与块灰输送系统相连接，L型竖式冷却装置18的三次风出口通过三次风导管18. 12与窑头罩15. 4相连接。图2是新型竖式预热装置示意图；所述的新型竖式预热装置8是在传统窑尾竖式预热器基础上的改进；它设置有若干个依次排列组合成环状分布的、相互独立的预热室
8.I ;每个预热室8. I顶部设有支风管8. 2，支风管8. 2上装有调节阀6，各预热室8. I的支风管8. 2与汇风管8. 3连接；每个预热室8. I上部设不少于2个的进料点，每个预热室8. I底部设能够往复运动的推块8. 5，推块8. 5的往复运动必须是至少2个及其以上同时运动，新型竖式预热器8的下部设有出料斗8. 4，各预热室8. I的底部与出料斗8. 4连通；来自料量分配装置的石灰石经料管7进入各个预热室8. 1，由于多个进料点同时进料，其联合作用使预热室8. I内的料层厚度基本接近一致，流体阻力基本相等，来自低散热回转窑煅烧装置的高温废气通过出料斗8. 4均匀的进入各个预热室8. 1，穿过石灰石料层的同时加热石灰石并部分分解，然后从支风管8. 2、汇风管8. 3排出；经加热并部分分解的石灰石由多个推块8. 5同时推动，从出料斗8. 4卸出，进入下道工序，由于多个推块8. 5的同时推动，使多个预热室8. I内的石灰石自上而下同时蠕动，物料与热气流有更多时间保持较大的温度差，从而提闻了热交换效率。图3是低散热回转窑煅烧装置示意图；所述的低散热回转窑煅烧装置15包含烟室15. I、导料槽15. 2、回转窑体15. 3和窑头罩15. 4等。回转窑体15. 3头部和尾部呈缩口状、中部为圆筒状，回转窑体15. 3倾斜布置，头部在低端，尾部在高端；回转窑体15. 3内侧设有耐火衬料15. 7，耐火衬料15. 7与回转窑体15. 3的外壳15. 6之间设有隔热保温层15. 8，窑头罩15. 4与回转窑体15. 3头部相连接，窑尾烟室15. I与回转窑体15. 3尾部相连接，导料槽15. 2安装在烟室15. I内，燃烧器11设在头部的窑头罩15.4内；来自新型竖式预热器8的物料经烟室15. I、导料槽15. 2进入回转窑体15. 3，在回转窑体15. 3内随筒体转动的同时被带起、滑下，并借助倾斜角由尾部向头部运动，燃烧器11燃烧产生的高温火焰由回转窑体15. 3头部进入尾部，在筒体内形成适合煅烧石灰石的温度场，经烟室15. I去新型竖式预热器8 ;在隔热保温层15. 8和耐火衬料15. 7的协同作用下，大大降低了筒体的散失的热量，提高了热效率。图4是L型竖式冷却装置示意图；所述的L型竖式冷却装置18包含竖井18. I、冷却室18. 3、筛分室18. 4，竖井18. I与冷却室18. 3、筛分室18. 4成L型竖式布置，竖井18.I与冷却室18. 3呈垂直方向布置并相通，冷却室18. 3与筛分室18. 4沿水平方向布置并相通；竖井18. I底部设置有二次风的二次风道18. 5 ;冷却室18. 3和筛分室18. 4的底板由固定篦床18. 6和活动篦床18. 7等组成，在冷却室18. 3段的固定篦床18. 6上装有若干固定篦板18. 8，在冷却室18. 3段的活动篦床18. 7上装有若干活动篦板18. 9，固定篦板18. 8与活 动篦板18. 9交替排列，动力装置18. 14带动移动滑块18. 15，移动滑块18. 15带动活动篦床18. 7，活动篦床18. 7带动活动篦板18. 9 一起相对于固定篦板18. 8作往复运动；在筛分室18. 4段的固定篦床18. 6上装有若干固定筛板18. 10，在筛分室18. 4段的活动篦床18. 7上装有若干活动筛板18. 11,活动篤床18. 7带动活动筛板18. 11 一起相对于固定筛板18. 10作往复运动；冷却室18. 3上部设置三次风导管18. 12，冷却室18. 3下部设置有冷却风的进风通道18. 13。出回转窑煅烧装置的高温石灰经落点调整器18. 2进入竖井18. I内，燃烧用二次风由二次风机16通过二次风道18. 5自竖井18. I底部鼓入，穿过高温石灰层的同时进行热交换，二次风被加热后去低散热回转窑装置15参与燃烧，石灰的温度则相应降低后去冷却室18. 3 ;冷却风由冷风机17鼓入，通过篦板穿过石灰料层并将石灰冷却，在冷却石灰的同时冷却风被加热，然后一分为二，一部分去竖井18. I，另一部分由三次风导管18. 12导入窑内参与燃料燃烧，冷却后的石灰在篦板往复运动的作用下送至筛分室18. 4 ;筛分室18. 4活动筛板18. 11与活动篦床18. 7同步进行往复运动；筛板将块状石灰与粉状石灰分离。应用本发明的实施例之一，见图5。原料石灰石I在多级筛2分级，粉状石灰石被筛出排至废料仓3，分级料量最大的一级粒状石灰石被送至分配器5，其它各级的粒状石灰石被分别送至分级料仓4，按级分别储存；当分级料仓4料满后，多级筛2停止分级，改由分级料仓4按级为分配器5供料，当分级料仓4卸空时，多级筛2重新分级，如此循环，保证分配器5来料稳定；分配器5将物料均衡分配至各分配仓6，再通过料管7截止阀9将物料连续送至新型竖式预热器8的各个预热室8. 1，来自低散热回转窑煅烧装置15尾部的高温废气穿过预热室8. I内的石灰石料层，石灰石被加热并部分分解，高温废气失去热量温度降低，经支风管8. 2、调节阀10、汇风管8. 3汇合后，由排风机11排至除尘器12进行净化；预热并部分分解的石灰石通过设在新型竖式预热器8底部的多个推块8. 5 (至少2个及其以上)同时推动，通过出料斗8. 4进入低散热回转窑煅烧装置15尾部的烟室15. 1，通过导料槽15. 2进入回转筒体15. 3，然后在随回转筒体15. 3转动的同时被带起、滑下，并借助回转筒体15. 3的倾斜角由尾部向头部运动；燃料13和燃烧用一次风14经燃烧器15. 5点燃，燃料燃烧产生的1200 1600°C高温火焰进入回转筒体15. 3，形成适合煅烧石灰石的温度场；石灰石在窑内温度场的作用下，被煅烧并分解出C02成为石灰,该石灰携带煅烧余热以高温状态(一般> 950°C)从回转筒体15. 3头部缩口卸出，通过窑头罩15. 4进入L型竖式冷却装置18的竖井18. I内，由上而下移动，用于燃料燃烧的二次风由二次风机16自竖井18. I底部的布风板18. 2鼓入，穿过料层的同时与高温石灰层热交换，二次风被加热后通过窑头罩15. 4去回转筒体15. 3参与燃料燃烧，温度降低后的石灰则被导入L型竖式冷却装置18的冷却室18. 3，冷却风由冷风机17鼓入冷却室18. 3，穿过料层的同时将石灰冷却，然后通过三次风导管18. 12导入窑头罩15. 4，进入低散热回转窑煅烧装置15内参与燃料燃烧，冷却后的石灰被导入筛分室18. 4进行筛分，筛分所得块状石灰被送入块状石灰成品库20，粉状石灰被送入粉状石灰成品库21，筛分室筛分产生的粉尘被导入除尘器22进行净化处理。应用本发明的实施实例之二，见图6。它与图5所示的实施实例之一不同的是将多级筛2改为单级筛2，去掉分级料仓4，原料石灰石I在单级筛2分级，粉状石灰石被筛出排至废料仓3，分级所得粒状石灰石被送至分配器5，分配器5将物料均衡分配至各分配仓6，然后进入下道工序。应用本发明的实施例之三，见图7。它与图6所示的实施实例之二不同的是去掉了 筛分室18. 4和粉状石灰成品库21。原料石灰石I在单级筛2分级，粉状石灰石被筛出排至废料仓3，分级所得粒状石灰石被送至分配器5，分配器5将物料均衡分配至各分配仓6，再通过料管7截止阀9将物料连续送至新型竖式预热器8的各个预热室8. 1，来自低散热回转窑煅烧装置15尾部的高温废气穿过预热室8. I内的石灰石料层，石灰石被加热并部分分解，高温废气失去热量温度降低，经支风管8. 2、调节阀10、汇风管8. 3汇合后，由排风机11排至除尘器12进行净化；预热并部分分解的石灰石通过设在新型竖式预热器8底部的多个推块8. 5 (至少2个及其以上)同时推动，通过出料斗8. 4进入低散热回转窑煅烧装置15尾部的烟室15. 1，通过导料槽15. 2进入回转筒体15. 3，然后在随回转筒体15. 3转动的同时被带起、滑下，并借助回转筒体15. 3的倾斜角由尾部向头部运动；燃料13和燃烧用一次风14经燃烧器15. 5点燃，燃料燃烧产生的1200 1600°C高温火焰进入回转筒体15. 3，形成适合煅烧石灰石的温度场；石灰石在窑内温度场的作用下，被煅烧并分解出C02成为石灰，该石灰携带煅烧余热以高温状态(一般> 950°C)从回转筒体15. 3头部缩口卸出，通过窑头罩15. 4进入L型竖式冷却装置18的竖井18. I内，由上而下移动，用于燃料燃烧的二次风由二次风机16自竖井18. I底部的布风管鼓入，穿过料层的同时与高温石灰层热交换，二次风被加热后通过窑头罩15. 4去回转筒体15. 3参与燃料燃烧，温度降低后的石灰则被导入L型竖式冷却装置18的冷却室18. 3，冷却风由冷风机17鼓入冷却室18. 3，穿过料层的同时将石灰冷却，然后通过三次风导管18. 12导入窑头罩15. 4，进入低散热回转窑煅烧装置15内参与燃料燃烧，冷却所得石灰和篦板漏下的粉状石灰均被送入石灰成品库20，L型竖式冷却装置18产生的粉尘被导入除尘器22进行净化处理。本装置也可广泛用于建材、化工、冶金等行业粒状物料的加热。依照本发明的原理，亦可以有多种组合形式，不一一列举。
权利要求1.一种节能减排型活性石灰生产装置，其特征在于包含有分级装置(I)、料量分配装置(2)、新型竖式预热装置(8)、低散热回转窑煅烧装置(15)、L型竖式冷却装置(18);分级装置(I)通过输送设备与料量分配装置(2 )相连接，料量分配装置(2 )与新型竖式预热装置(8)相连接，新型竖式预热装置(8)出料口与低散热回转窑煅烧装置(15)相连接，新型竖式预热装置(8)的出风口通过风管与高温风机(9)相连接，低散热回转窑煅烧装置(15)的窑头罩(15. 4)内装有燃烧器(11 )，窑头罩(15. 4)与L型竖式冷却装置(18)相连接，L型竖式冷却装置(18)通过三次风导管(18. 12)与窑头罩(15. 4)相连接。
2.根据权利要求I所述的节能减排型活性石灰生产装置，其特征是所述的新型竖式预热装置(8)设置有若干个依次排列组合成环状分布的、相互独立的预热室(8. I);每个预热室(8. I)顶部设有支风管(8. 2)，支风管(8. 2)上装有调节阀(6)，各预热室(8. I)的支风管(8. 2)与汇风管(8. 3)连接；每个预热室(8. I)上部设有不少于2个的进料点，每个预热室(8. I)底部设有能够往复运动的推块(8. 5 )，推块(8. 5 )的往复运动是至少2个及其以上同时运动，新型竖式预热器(8)的下部设有出料斗(8. 4)，各预热室(8. I)的底部与出料斗(8. 4)连通。·
3.根据权利要求I所述的节能减排型活性石灰生产装置，其特征是所述的低散热回转窑煅烧装置(15)包含烟室(15. I)、导料槽(15. 2)、回转窑体(15. 3)和窑头罩(15. 4)，烟室(15. I)的上端与新型竖式预热装置的出料口相连接，烟室(15. I)的下端与回转窑体(15. 3)的尾部相连接，导料槽(15. 2)安装在烟室(15. I)内部，回转窑体(15. 3)头部和尾部呈缩口状，中部为圆筒状，回转窑体(15. 3)倾斜布置，回转窑体(15. 3)头部在低端，回转窑体(15. 3)尾部在高端；回转窑体(15. 3)的筒体最内侧设耐火衬料(15. 7)，耐火衬料(15. 7)与筒体外壳(15. 6)之间设隔热保温层(15. 8)，回转窑体头部与窑头罩相连接，窑头罩安装有可自由进出的燃烧器，窑头罩的下部与L型竖式冷却装置相连接。
4.根据权利要求I所述的节能减排型活性石灰生产装置，其特征是所述的L型竖式冷却装置(18)中设置有竖井(18. I)、冷却室(18. 3)、筛分室(18. 4);竖井(18. I)与冷却室(18. 3)呈垂直方向布置并相通，冷却室(18. 3)与筛分室(18. 4)沿水平方向布置并相通，竖井(18. I)与冷却室(18. 3)、筛分室(18. 4)成L型竖式布置；竖井(18. I)底部设置有二次风的二次风道(18. 5);冷却室(18.3)和筛分室(18.4)的下部设置有固定篦床(18.6)、活动篦床(18. 7)，在冷却室(18. 3)段的固定篦床(18.6)上装有若干固定篦板(18. 8)，在冷却室(18. 3)段的活动篦床(18. 7)上装有若干活动篦板(18. 9)，固定篦板(18. 8)与活动篦板(18. 9)交替排列，活动篦床(18. 7)带动活动篦板(18. 9) 一起相对于固定篦板(18. 8)作往复运动；在筛分室(18. 4)段的固定篦床(18. 6)上装有若干固定筛板(18. 10)，在筛分室(18. 4)段的活动篤床(18. 7)上装有若干活动筛板(18. 11),活动篤床(18. 7)带动活动筛板(18. 11) 一起相对于固定筛板(18. 10)作往复运动；冷却室(18. 3)上部设置三次风导管(18. 12)，下部设置有冷却风的进风通道(18. 13)。
专利摘要一种节能减排型活性石灰生产装置，包含有依次连接的分级装置(1)、料量分配装置(2)、新型竖式预热装置(8)、低散热回转窑煅烧装置(15)、L型竖式冷却装置(18)；L型竖式冷却装置(18)通过三次风导管(18.12)与低散热回转窑煅烧装置(15)中的窑头罩(15.4)相连通。分级装置(1)将原料石灰石分级后导入新型竖式预热装置(8)进行预热并有部分分解，再导入低散热回转窑煅烧装置(15)进行煅烧并分解出CO2，成为高温石灰，高温石灰进入L型竖式冷却装置(18)冷却并筛分，即得块状石灰和粉状石灰。具有选取的原料石灰石粒度可以放宽，热耗低，生产效率高，产品活性度高，低SO2和废气排放，操作简便等特点。本装置也可广泛用于建材、化工、冶金等行业粒状物料的加热。
文档编号C04B2/10GK202482227SQ20122008756
公开日2012年10月10日 申请日期2012年3月10日 优先权日2012年3月10日
发明者刘新端, 庄慧芳, 李国华, 李宗强, 辛生业, 辛鸣 申请人:泰安中意粉体热工研究院