一种新型的装配式、模块化建筑系统的制作方法
【专利摘要】一种新型的装配式、模块化建筑系统属于建筑【技术领域】，涉及一种以可移动、可拆开或可折叠部件为特征的结构，具体地说，是涉及一种新型的装配式、模块化建筑系统。本发明的建筑系统具有节能环保、节省原材料、施工工期快、建筑能耗小、抗震性能好、隔音效果好、房屋有效面积大、可多次周转使用及造价低廉等特点。本发明包括墙面板体系、屋面板体系、网架板体系，以及楼板体系；上述体系中均包括钢骨架基本板，钢骨架基本板为长方形框体，长方形框体内置保温板，保温板内、长方形框体的两长边之间竖直地设置有相互平行的支撑柱，在保温板内还设置有与其面积相应的网；长方形框体一侧的四个角与保温板的交接处设置有钢板。
【专利说明】一种新型的装配式、模块化建筑系统
【技术领域】
[0001]本发明属于建筑【技术领域】，涉及一种以可移动、可拆开或可折叠部件为特征的结构，具体地说，是涉及一种新型的装配式、模块化建筑系统。
【背景技术】
[0002]目前，我国的建筑市场还是大量地使用传统工艺，传统工艺存在的共同缺点:生产环节中，原材料生产对生态环境和能源造成巨大的、且不可恢复的破坏，例如:粘土砖对土地资源造成巨大破坏，国家已经逐步禁止生产。施工环节中，原材料现场浪费太大，建筑垃圾污染环境，建筑粉尘污染空气，建筑噪声影响居民生活，施工工期长，建筑耗能大。且房屋有效面积小，建成后材料不可二次利用，动迁后又会造成大量建筑垃圾。另外，建筑成本高，伴随着经济的发展，人工费的上涨，建筑成本每年以10%的速度在攀升。
[0003]针对以上现有建筑结构的缺点，国家出台一系列鼓励现代建筑产业的政策，为达至IJ“在工厂里造房子”、“像装汽车一样造房子”的目的，提出规划:现代建筑产业化是传统建筑业发展模式和路径的重大转变，是以构件预制化生产、装配式施工为生产方式，以设计标准化、构件部品化、施工机械化为特征，以主导产业、产品为重点，通过整合设计、生产、施工等整个产业链，优化组合各种生产要素，实行区域化布局、专业化生产、规模化建设、系列化加工、社会化服务、企业化管理的现代化经营方式和产业组织形式。其实质是对传统建筑业进行技术改造，推动建筑业科技进步的过程。
[0004]从世界范围看，很多国家都在发展建筑产业化，尤其是住宅的产业化率比较高，例如日本和美国住宅的产业化比率达到70%，英国达到75%以上，瑞典甚至已达到80%以上。法国的建筑工业化起步较早，从上世纪50年代到70年代是“第一代建筑工业化”，以全装配式大板和工具式模板现浇工艺为标志；70年代后过渡为“第二代建筑工业化”，以通用构配件制品和设备为特征。与欧洲的大规模预制装配化路线不同，美国并不太提“建筑产业化”，但他们的建筑业仍然是沿着建筑产业化道路发展，并已达到较高水平，而且相当注重个性化、多样化。由于各个国家的具体情况不同，建筑产业化的实施方法存在着两种趋势:一个是法国、日本、前苏联、瑞典、芬兰等许多国家都努力实现以标准化构配件组成建筑物的方法，SP通用体系原则；另一个趋势是缩小定型单位，使标准化和多样化更好地统一起来。目前，我国的建筑量约占世界建筑总量的50%，但建筑产业化率仅为7%。
[0005]因此近年来，伴随着我国对现代建筑产业的鼓励与扶持，新型现代建筑产业在响应节能、环保、快捷、安全等角度下，新型现代建筑产品、新型建筑施工工艺，如“雨后春笋”般层出不穷。
[0006]我国目前现有的新型现代建筑产业发展总体上分为两种模式发展:1、在建筑围护结构上。实质上还是延续传统建筑的施工工艺，选用新型建筑材料作为建筑围护结构，如:粉煤灰砌块、发泡水泥砌体结构、以及格构式空心轻质砌块(专利号为201120514927.9)，EPS发泡混凝土灌浆外墙(专利号为201220189578.2)等。这是一种延续着传统建筑工艺的“换汤不换药”、“治标不治本”的变革，只不过在建筑材料上选用一些更符合国家对节能减排、环保治理要求的产品。因此其缺点:变革程度不够，弊端没有进行彻底改观；但是优点:推动阻力小，更容易应用于建筑行业。
[0007]2、利用新工艺的新型建筑结构及新型建筑围护结构。即利用各式各样的预制混凝土构件，像“搭积木”一样的建造房屋。这也是国家最为鼓励的理想建筑模式，本发明建筑系统就隶属于第二种，一种利用新工艺的新型建筑结构及新型建筑围护结构的产品和施工工艺。针对于该建筑系统的发明，国内现代建筑产业发展路线无外乎两种板式结构:一种是无骨架板式结构，如:轻质隔墙板、预应力混凝土外墙板等产品，例如，市场占有率比较高的单元式装配混凝土外墙体系(专利申请号为201210268026.5)。另一种是有骨架板式结构，其中有骨架形式又分为混凝土骨架形式和钢骨架形式。
[0008]其中，无骨架板式结构的缺点:板厚、造价偏高、板面积大(通常每张板是涵盖门窗洞口，在可运输情况下的，长为柱距，宽为层高的板幅)导致装配过程对吊车要求很高、运输难度受路线和限高影响而增加，究其原因是因为无骨架板是依靠整体板及内部钢筋作为受力体系，作用力通过钢筋传到至梁柱结构，现有混凝土材料挠度过大，会开裂，其跨度大、面积大，刚性如果低则必然挠度大，所以对板厚和混凝土强度要求都比较高。并且成型过程需要平模和边模共同制成的模板体系，通过浇筑、振捣工艺成型，待养护强度可以支持拆模后，方可进行拆模，制作流程复杂；又因板幅大，自重重，需要有重型吊车辅助生产、安装。而现有建筑都有美学需求，追求的都是个性化，导致个体差异较大，所以几乎所有的模板都不可以重复利用，而无骨架板工程的造价中，开模费用占总造价30%，重大型设备投资占总造价的10%，且只能依据不同建筑形态而生产不同板型，不能作到标准化生产，连续化作业。所以虽然能够工厂化生产，生产过程的人工费降低，安装工期短，安装过程人工费和设备费低；但是仍无法弥补开模费用、固定值产投资利息费用；所以，目前无骨架板造价仍要高于传统工艺，并且虽然安装工期短，但是算上制作工期，其总工期比较传统工艺工期并无优势，因此市场认可度也差。
[0009]有骨架体系中的混凝土骨架体系的缺点与无骨架体系板很类似，虽然优点通过分拆解决了板幅过大的问题，利于运输，造价低、耐火。但是依然是当遇到定制产品时加工模板时间长、费用高；混凝土骨架体系板的模板加工难度因为有骨架肋的缘故，相比较无骨架板的模板体系加工和改模的难度更大，无骨架板还可以进行改模，混凝土骨架板几乎不可改模，只能重新加工，假如以后的生产中再没有应用，就会造成巨大的浪费。并且，在应用过程中还暴露出一个大的缺点，即连接部位钢筋锚固长度和强度不满足要求，不利于长期使用和抗震。例如，国内较常见的预制边框轻质大墙板(专利申请号201220261699.3)。
[0010] 申请人:经过多年大量研究、实验和市场分析，研制出钢骨架板，专利名称为:一种框架结构的保温墙板，专利号为:201220342163.4，其包括一长方形框体，其结构要点是:在所述长方形框体的两长边之间，垂直地设置有若干支撑柱，长方形框体与支撑柱围成的框架内均设置有网；长方形框体的一侧，以及同侧的支撑柱上设有垫块，垫块的外侧为钢板，钢板通过螺栓与墙体外饰板相连，长方形框体的另一侧通过螺栓与墙体内饰板相连；所述的网与墙体外饰板和墙体内饰板之间填充保温材料，长方形框体的边上设置有密封胶条。该钢骨架板是利用型钢焊接成为钢框作为骨架，使浇筑的保温材料作为芯材通过钢筋网与骨架共同工作。骨架与钢柱或混凝土柱能够通过角钢和螺栓连接，达到墙体板与柱子的安全连接。[0011]然而，这种专利产品经过 申请人:大量的投入使用，实践中发现仍存在以下缺点并作如下改进:1、结构复杂，特别是防“冷桥”部分结构过于复杂，不适合工厂大规模生产，在实际应用过程中，产品安装后，接缝部分容易受热胀冷缩影响而开裂。2、对钢骨架的焊接形式没有进行深入的研究，以致钢骨架焊接牢度不够，特别是薄壁型钢在长时间使用后，尤其是在被一定程度的锈蚀后，可能出现焊接部分，材料强度出现削弱的现象，甚至有开裂的危险，对围护结构安全出现极为不利的影响。3、对安装考虑不足，没有过多的涉及安装方式及安装工艺。与钢边框保温隔热轻型板(专利号:201320101194.5)，及框架结构的保温墙板(201220342163.4)的缺点极其类似。
[0012]本发明就是针对上述问题，弥补了 201220342163.4专利产品及其他现有技术的缺点，而且对整个建筑系统的应用过程进行了建模研究，并进行实验，提供一种新型的装配式、模块化的建筑系统；该系统具有节能环保、节省原材料、施工工期快、建筑能耗小、抗震性能好、隔音效果好、房屋有效面积大、可多次周转使用及造价低廉等特点。
[0013]为实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案。
[0014]本发明包括墙面板体系、屋面板体系、网架板体系，以及楼板体系。
[0015]上述体系中均包括钢骨架基本板，所述的钢骨架基本板为长方形框体，其结构要点:长方形框体内置保温板，所述保温板内、长方形框体的两长边之间竖直地设置有相互平行的支撑柱，在保温板内还设置有与其面积相应的网；长方形框体一侧的四个角与保温板的交接处设置有钢板。
[0016]进一步地，可在所述长方形框体的两长边上分别设置吊环。所述的吊环与长方形框体通过螺纹连接，长方形框体的每个长边可设置两个吊环，分别位于第一和第三根支撑柱处；安装前，可将吊环拧上，安装后，可将吊环拧下。
[0017]为了起到更好的防火和保温效果，作为钢骨架基本板的一种优选方案，所述的保温板采用重量配比为:10%~30%的EPS聚苯颗粒或珍珠岩、30%~50%的硅酸盐水泥，及30%~40%的粉煤灰制成。`
[0018]作为钢骨架基本板结构的主要组成部分之一的长方形框体，由于考虑到原材料的节省，以及角码的承重；所述的长方形框体可以采用冷弯薄壁C型钢、槽钢或冷弯薄壁方钢管，并且所述的支撑柱可以采用角钢或冷弯薄壁方钢管。
[0019]为使钢板稳固地设置在长方形框体四个角与保温板的交接处，可保温板内设置一与钢板相互垂直的连接钢板，该连接钢板的一侧与支撑柱的一侧相对应，并通过焊接将连接钢板和支撑柱相固定，而钢板与长方形框体四个角和保温板的交接处也采用焊接固定。
[0020]具体地，所述的长方形框体长为600(T9000mm，宽为90(Tl800mm，厚度为10(T300mm，长方形框体若为冷弯薄壁C型钢，其尺寸为:C8(TC300，厚度为2.5^3mm ;长方形框体若为(热轧普通)槽钢，其尺寸为:[8~[25;长方形框体若为冷弯薄壁方钢管，其尺寸为:□ 80~□ 250，厚度为2.5~3mm。支撑柱若为角钢，其尺寸为:Z 30~Z 50，厚度为3飞mm ;支撑柱若为冷弯薄壁方钢管，其尺寸为:□ 30~□ 50，厚度为3飞mm。钢板的厚度为10~20臟，长和宽为90~250臟。
[0021]另外，所述保温板没有钢板的一侧露出长方形框体的厚度为2(T50mm ;其目的是:防止钢板外露的“冷桥”作用而致使室内结露。
[0022]本发明与现有技术中的传统产品、工艺的有益效果。[0023](I)节能环保:本发明建筑系统中的钢骨架基本板的浇筑保温材料中间大量使用粉煤灰、废旧EPS聚苯颗粒，对国家处理工业垃圾能够起到积极的作用。钢骨架基本板作为预制构件进入工地安装时不产生粉尘，不产生噪音，不会产生建筑垃圾；所以，本建筑系统施工过程很环保。且本建筑系统的保温性能远优于现有砌块结构，对建筑物节能有着突出的作用，而且制作工序无需热处理，生产过程也很节能。
[0024](2)节省原材料:本发明建筑系统中的钢骨架基本板可根据设计要求制作，工厂化生产，所以无论从制作环节，还是安装环节，都能基本上不浪费原材料，原材料使用率几乎
100% O
[0025](3)施工工期快:由于本发明的建筑系统采用装配式结构，墙板为例:由角钢和螺栓与建筑柱连接，可以大量的节省人工。例如:一张IOm2的墙体板，由吊车吊起到安装就位，用时不超过10分钟，仅需要拧接4套I套螺栓，所以施工过程极其简单、且方便；传统砌筑方式10 m2墙面需要一个大工加上一个小工一天的时间才能完成；而目前其它的预制板体系还不能突破螺栓连接装配这一技术，只能依靠焊接完成。
[0026](4)建筑能耗小:由于本发明建筑系统中的钢骨架基本板的芯材为保温板，保温效果相当于传统370红砖墙的8倍，房屋的制冷、制热费用将降低数倍以上。
[0027](5)抗震性能好:本发明的建筑系统墙面板体系是轻质材料，其重量仅为传统墙体的1/10，另由于与框架结构体系连接，因此抗震性能会明显优越于传统结构。
[0028](6)隔音效果好:由于选用的是综合轻质材料作为墙面板体系的芯材(保温板)，其内部结构蓬松，不利于声音传导，相同厚度前提下，降噪能力大于传统结构45db。
[0029](7)房屋有效面积大:在优于传统砖砌筑墙体保温效果的情况下，还可以大大的减少墙体板的厚度，从而增加建筑的有效使用面积。
[0030](8)可多次周转使用:传统建筑房屋，不能搬迁，只能拆除，会产生大量的建筑垃圾。本发明的建筑系统采用装配式螺栓连接，因此墙体板可周转，如遇搬迁可拆除后材料编号，异地重建，也可有生产厂家回收，与将要发生的工程搭配使用，仅需进行表面简单处理，喷刷涂料后看不出区别。与钢结构框架相连接的建筑，其材料重复使用率可接近70%，建筑物的残值对比现有传统结构将上升10倍以上。
[0031](9)建造费用更低:本发明建筑系统中的钢骨架基本板由于采用工厂化流水线生产，产品材料轻，工序简单，因此材料成本低；现场施工采用装配式，大量的使用机械化，可以大幅度的降低人工成本，使得最终建筑物综合造价比传统砖砌筑结构造价降低至少一倍以上。
[0032]本发明与现有的其他预制板体系相比的有益效果。
[0033]( I)本发明独创了 “模块化”特点，可以做到“一板”通用，即为“基本板”可以通过外加构件，组合满足墙面板、屋面板、楼面板、网架板不同部位和功能使用。这能最大程度的满足工业化发展需求，工厂能够最大程度的解放产能，不因为需求的多样性无法准确定位问题。
[0034](2)本发明独创的“墙面板安装体系”，通过螺栓安装，最大程度的解放了吊车，相比较其他预制板体系而言速度更快，安装更容易。
[0035](3)本发明由于“模块化”的特点，相比较其他预制板而言，可以将工厂化制作“基本板”后，现场组装成为建筑物需求板，这将极大的解决运输问题。特别是针对于网架板和墙面板而言，个别其它预制网架板，通常由于网架设计节点间距离基本上≥3000mm，所以网架板也要是> 3000mm的方形，这在运输过程中会给车辆带来超宽或超高的限制，从而必须使用特殊大件车型和办理相关手续；墙面同样由于层高大多在3000mm左右，也会在运输过程中，造成同样的困难。即使能够满足运输，也因为特殊性而造成运量减小，运费增加等弊端。本发明方案能够最大程度的节省运费，扩大运能，并且不受车辆及路况限制。
【权利要求】
1.一种新型的装配式、模块化建筑系统的钢骨架基本板，所述的钢骨架基本板为长方形框体(1)，其结构要点是:长方形框体(1)内置保温板(3)，所述保温板(3)内、长方形框体Cl)的两长边之间竖直地设置有相互平行的支撑柱(2)，在保温板(3)内还设置有与其面积相应的网(4);长方形框体(1) 一侧的四个角与保温板(3)的交接处设置有钢板(5);可在所述长方形框体(1)的两长边上分别设置吊环(7);所述的吊环(7)与长方形框体(1)通过螺纹连接，长方形框体(1)的每个长边可设置两个吊环(7)，分别位于第一和第三根支撑柱(2)处。
2.如权利要求1所述的钢骨架基本板，其特征在于:所述的保温板(3)采用配比为:10%~30%的EPS聚苯颗粒或珍珠岩、30%~50%的硅酸盐水泥，及30%~40%的粉煤灰制成。
3.如权利要求1所述的钢骨架基本板，其特征在于:在保温板(3)内设置一与钢板(5)相互垂直的第一连接钢板(6)，该第一连接钢板(6)的一侧与支撑柱(2)的一侧相对应，并通过焊接将第一连接钢板(6)和支撑柱(2)相固定，而钢板(5)与长方形框体(1)四个角和保温板(3)的交接处也采用焊接固定。
4.如权利要求1所述的钢骨架基本板，其特征在于:所述的长方形框体(1)可以采用冷弯薄壁C型钢、槽钢或冷弯薄壁方钢管，并且所述的支撑柱(2)可以采用角钢或冷弯薄壁方钢管。
5.如权利要求1所述的钢骨架基本板，其特征在于:所述的长方形框体(1)长为600(T9000mm，宽为90(Tl800mm，厚度为10(T300mm，长方形框体(1)若为冷弯薄壁C型钢，其尺寸为:C8(TC300，厚度为2.5~3_;长方形框体(1)若为槽钢，其尺寸为:[8~[25 ;长方形框体(1)若为冷弯薄壁方钢管，其尺寸为:□ 80~□ 250，厚度为2.5^3mm ;支撑柱(2)若为角钢，其尺寸为30~Z 50，厚度为3飞mm;支撑柱(2)若为冷弯薄壁方钢管，其尺寸为:□ 30~□ 50，厚度为3`~5mm ;钢板(5)的厚度为10~20臟，长和宽为90~250臟；所述保温板(3)没有钢板(5)的一侧露出长方形框体(1)的厚度为2(T50mm。
6.一种新型的装配式、模块化建筑系统，其特征在于:包括由钢骨架基本板构成的墙面板体系、屋面板体系、网架板体系，以及楼板体系。
7.一种新型的装配式、模块化建筑系统的施工方法，其特征在于: (I)钢骨架基本板的制作: 由长方形框体(1)构成了整个钢骨架基本板的外框架，保温板(3 )嵌在长方形框体(1)内，在所述保温板(3)内还设置有支撑长方形框体(1)上下两长边的支撑柱(2);在长方形框体(1)的四个角上分别设置有钻孔的、方形的钢板(5)，钢板(5)在与保温板(3)接触的一侧焊接螺母，用于安装时螺栓通过钻孔可拧紧使用；并在钢骨架基本板长边方向上设置吊环(7)，吊环(7)为带有螺纹的吊环(7);安装前，可拧上，安装后，可拧下； 保温板(3)的一侧，其厚度略多出冷弯薄壁C型钢的边缘，是作为与墙体外墙面相结合的一侧；而保温板(3)的另一侧是作为与墙体、柱相连的内装饰面的一侧；网(4)置于保温板(3)内，以位于保温板(3)的中部为宜，且与保温板(3)的内外两侧呈平行设置，大小与保温板(3)的面积相对应，网(4)采用金属网(4);钻孔的、方形的钢板(5)与长方形框体(1)重合的部分也焊接在一起，而钢板(5)的另一侧与其垂直地固定有第一连接钢板(6)，该第一连接钢板(6)的一侧又与支撑柱(2)的一侧通过焊接固定；短边的长方形框体(1)和支撑柱(2)的顶端与第二连接钢板(8)焊接；然后，第二连接钢板(8)再与长方形框体(1)的C型钢的内口焊接，并在长方形框体(1)的冷端利用封口板(10)焊接封口 ；最后，将钻孔的、方形的钢板(5)与长方形框体(1)、支撑柱(2)、第一连接钢板(6)焊接；支撑柱(2)的顶端分别与第一连接钢板(6)焊接；然后，第一连接钢板(6)再与长方形框体(1)的冷弯薄壁C型钢的内口焊接； (2)钢骨架基本板的模块化拼装组合形式: 选用两块或两块以上钢骨架基本板，把钢骨架基本板的长方形框体(1)通过焊接的形式连接成为一块符合建筑物使用要求的钢骨架安装板，在钢骨架基本板的长方形框体(1)之间可以利用调整钢板(11)的厚度调整，使得满足外形尺寸，这样就完成了钢骨架基本板的拼装组合； (3)钢骨架安装板的墙面安装: 第一步是先将钢骨架安装板与建筑柱相连接，这也就是钢骨架板完成墙面装配式的第一步，按建筑柱的类型分为与钢柱连接和与混凝土柱连接； 钢柱安装牛腿是用于钢骨架安装板与钢柱安装的连接件，用于承托钢骨架安装板，支撑肋(13)与水平的承台钢板(12)相互垂直焊接，然后将支撑肋(13)与承台钢板(12)相互垂直焊接的焊接件，与钢柱(14)垂直焊接，从而组成钢柱安装牛腿；混凝土柱安装牛腿是用于钢骨架安装板与混凝土柱安装的连接件，用于承托钢骨架安装板，支撑肋(13)与水平的承台钢板(12)相互垂直焊接，然后将支撑肋(13)与水平承台钢板(12)相互垂直焊接的焊接件，垂直焊接于由预埋钢板(15)和混凝土柱(16)组成的混凝土柱牛腿预埋件上，从而组成混凝土柱安装牛腿； 在钢柱(14)或是混凝 土柱(16)上，自上而下固定设置有若干建筑柱安装牛腿，水平设置的承台钢板(12)用于放置连接其与钢骨架安装板基本板的钢板(5)和角码(17)，然后用螺栓分别将角码(17)与钢板(5)和承台钢板(12)固定；上下两块钢骨架安装板之间留有间隙，间隙距离20-30mm，间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)的内侧上下分别设置有两段钢筋(19)，钢筋(19)焊接在长方形框体(1)四周外侧，两钢骨架安装板的长方形框体(1)与外墙面之间有挤塑板(25)(厚19mm、高100_150mm)，挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充聚密封胶(24)，外墙接缝处自外向内是由水泥基复合抗渗涂层(21)(水泥基复合抗渗涂层是按照90%的硅酸盐水泥，3%的硬脂酸铝，2%的硅酸钠，5%的氢氧化钙，重量比例组成的具有防水抗渗性能的材料)和玻纤网水泥胶泥复合层(22)(玻纤网水泥胶泥复合层是由水泥玻璃纤维防火布和胶泥组成的具有防水抗渗性能的材料)、挤塑板(25)、发泡聚乙烯棒(23)、发泡聚乙烯棒(23)，及钢筋(19)构成； 吊件角码(17)、承托角码(18)与自上而下固定设置在若干建筑柱安装牛腿的水平设置的承台钢板(12)，并利用螺栓连接；吊件角码(17)、承托角码(18)与建筑柱安装牛腿的水平设置的承台钢板(11)利用螺栓连接的连接孔在与板长或是建筑柱距方向制作成为长圆形孔，孔直径为21.5mm,孔长为30_ ;吊件角码(17)在板宽或是建筑高度方向开圆孔；并且，钢骨架安装板角部相对应的钢板(5)与吊件角码(17)的开孔数量应一致，钻孔位置应一致；承托角码(18)在板宽或是建筑高度方向需要开长圆孔；先利用长圆孔在板宽或是建筑高度方向距离留有IOlOmm的余量，待钢骨架安装板与建筑柱安装牛腿的两个水平设置的承台钢板(12)通过吊件角码(17)和承托角码(18)安装就位及连接紧密后，自然螺栓会在承托角码(18)所开的长圆孔的合理位置；(4)钢骨架安装板的墙面受力体系: 分为板板增强连接形式和整墙增强连接形式；增强檩条包括横向增强檩条(26)和竖向增强檩条(27)； 板板增强连接形式中，在所有板板之间利用横向增强檩条(26)与第四连接钢板(29)焊接，第四连接钢板(29)与长方形框体(1)焊接，第四连接钢板(29)间距在500-1500mm之间；并且，需要考虑调整横向增强檩条(26)位置和槽的开口方向，在门、窗口位置横向增强檩条(26)应与门、窗洞口处的长方形框体(1)在同一平面位置、同一开口方向，以不影响门、窗安装；横向增强檩条(26)沿长方形框体(1)长度方向与长方形框体(1)长度方向一致，但是两端相比较的长方形框体(1)长度方向总的减少距离不应大于500mm为宜，即横向增强檩条(26 )每侧距长方形框体(1)不应大于250mm ；竖向增强檩条(27 )为小于或者等于横向增强檩条(26)截面的冷弯薄壁C型钢、冷弯薄壁钢方管，与横向增强檩条(26)相焊接，与门、窗洞口处的长方形框体(1)沿门、窗洞口高度方向相焊接；支撑杆(28)与钢骨架安装板的的长方形框体(1)无直接连接关系，支撑杆(28)的两端与横向增强檩条(26)相焊接，并在横向增强檩条(26)的两端焊接支撑杆(28)； 整墙增强连接形式中，在墙体板顶端和墙体板底部利用横向增强檩条(26)与连接钢板(29)焊接，第四连接钢板(29)与长方形框体(1)焊接，第四连接钢板(29)间距在500-1500mm之间；并且，根据情况在两横向增强檩条(26)之间选择是否增加横向增强檩条(26);若增加横向增强檩条(26)后，以两横向增强檩条(26)之间的距离在3000-4500mm ;其中，竖向增强檩条(27 )在两横向增强檩条(26 )之间，竖向增强檩条(27 )两端与横向增强檩条(26)焊接，并且竖向增强檩条(27)与钢骨架安装板的长方形框体(1)利用第四连接钢板(29)焊接；在横向增强檩条(26)的两端焊接支撑杆(28)，支撑杆(28)无需与钢骨架安装板的长方形框体(1)相连接；` (5)钢骨架安装板的墙面的其他节点: 针对于建筑有保温需求的情况，在内饰面板(30)(包括:石膏板、硅酸钙板等内装修可选用饰板)和钢骨架安装板内侧，竖向增强檩条(27)、横向增强檩条(26)之间铺设内保温板(31)(保温板材料采用重量配比为:10%~30%的EPS聚苯颗粒或珍珠岩、30%~50%的硅酸盐水泥，及30%~40%的粉煤灰制成)，内保温板(31)靠近钢骨架安装板内侧，可与钢骨架安装板直接粘贴；最后，在内饰面板(30)内侧涂刷涂料即可； 与窗体相结合的情况，两钢骨架安装板的长方形框体(1)之间设置有窗(32)，长方形框体(1)外包裹外墙面，窗(32)的上、下、左、右部的外墙面与两长方形框体(1)之间利用发泡(24)填实窗口与长方形框体(1)之间的缝隙，以及在室外、室内的墙面与长方形框体(I)之间也设置有挤塑板(25)，并且在挤塑板(25)铺设结束后，利用玻纤网水泥胶泥复合层(22)和水泥基复合抗渗涂层(21)涂刷、找平，在窗口上侧设置防水槽或鹰嘴，在窗口下侧进行找坡；窗(32)的上、下、左、右部与长方形框体(1)通过射钉(33)相固定，全部窗口工程结束后，在窗口上、下、左、右部与水泥基复合抗渗涂层(21)结合处利用玻璃胶(23 )密封； 在外墙板阳角中的应用，钢柱(14)采用截面呈H形的钢柱(14)，即两侧的平行钢柱(14)，及其间的连接钢柱(14);两钢骨架安装板相互垂直设置，在垂足处留有l(T30mm间隙，间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)内侧有连接在长方形框体(1)四周外侧上的钢筋(19)，在两钢骨架安装板垂直相接的外侧设置有挤塑板(25)，挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充密封胶(24)，外墙面自外向内是由外装饰面层(20)、水泥基复合抗渗涂层(21)和玻纤网水泥胶泥复合层(22)构成；水平的长方形框体(1)与钢柱(14)下方固定的建筑柱安装牛腿相连接，竖直的长方形框体(1)与连接钢柱(14)右侧固定的建筑柱安装牛腿相连接； 在外墙板阴角中的应用，挤塑板(25 )设置在两相互垂直的长方形框体(1)的内角，而H型钢柱(14)与两长方形框体(1)的连接是通过槽钢挑梁(34)来实现的；H型钢柱(14)上方的槽钢挑梁(34)与竖向上的长方形框体(1)平行，并通过建筑柱安装牛腿相连，H型钢的连接钢柱(14)的上部右侧上的槽钢挑梁(34)与水平向上的长方形框体(1)平行，并通过建筑柱安装牛腿相连； (6)钢骨架安装板的屋面安装形式1、IIJII: 钢骨架安装板的屋面安装形式I，钢骨架安装板先焊接第四连接钢板(29)间距在500-1500mm之间，在连接钢板(29)上焊接横向增强檩条(26)，然后，再吊装钢骨架安装板，使钢骨架安装板与屋面承重结构梁连接，并焊接形成屋面板体系；横向增强檩条(26)焊接在钢骨架安装板上，两块钢骨架安装板间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)的内侧上下分别设置有两段钢筋(19)，钢筋(19)焊接在长方形框体(1)四周外侧，两钢骨架安装板长方形框体(1)与屋面之间有挤塑板(25)，挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充聚密封胶(24)，钢骨架安装板安装完成、接缝处理结束后，可直接进行屋面下一道工序施工；钢骨架安装板上自内而外构造分别是由屋面保温层(35)、屋面找坡层(36)、屋面找平层(37)、屋面防水层(38)构成； 钢骨架安装板的屋面安装形式II，先把横向增强檩条(26 )安装焊接在屋面承重结构梁上，在横向增强檩条(26)上焊接第四连接钢板(29)，间距在500-1500mm之间，在第四连接钢板(29)上焊接固定钢`骨架安装板，使钢骨架安装板与屋面承重结构梁连接，并焊接形成屋面板体系；横向增强檩条(26)焊接在钢骨架安装板上，两块钢骨架安装板间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)的内侧上下分别设置有两段钢筋(19)，钢筋(19)焊接在长方形框体(1)四周外侧，两钢骨架安装板长方形框体(1)与屋面之间有挤塑板(25 )，挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充密封胶(24)，钢骨架安装板安装完成、接缝处理结束后，可直接进行屋面下一道工序施工；钢骨架安装板上自内而外构造分别是由屋面保温层(35)、屋面找坡层(36)、屋面找平层(37)、屋面防水层(38)构成； 钢骨架安装板的屋面安装形式III，为先把承重次梁安装焊接在屋面承重结构梁上，承重次梁间距可按基本板的长度间距要求确定，然后在次梁上直接焊接固定安装基本板，而不用增加任何增强构件，之后的其它做法均同前两种方法:安装形式I和安装形式II ;并减少了钢骨架基本板的厚度，厚度为10(Tl20mm，其它结构构造同钢骨架基本板； (7)钢骨架安装板的楼面安装形式1、IIJII: 钢骨架安装板的楼面安装形式I，钢骨架安装板先焊接第四连接钢板(29)，间距在500-1500mm之间，在第四连接钢板(29)上焊接横向增强檩条(26)，然后，再吊装钢骨架安装板，使钢骨架安装板与楼面承重结构梁连接，并焊接形成楼面板体系；横向增强檩条(26)焊接在钢骨架安装板上，两块钢骨架安装板间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)的内侧上下分别设置有两段钢筋(19)，钢筋(19)焊接在长方形框体(1)四周外侧，两钢骨架安装板长方形框体(1)与楼面之间有挤塑板(25)，挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充聚密封胶(24)，钢骨架安装板安装完成、接缝处理结束后，可直接进行楼面下一道工序施工；钢骨架安装板上自内而外分别是由楼面找平层(40)、楼面面层(41)构成；钢骨架安装板的楼面安装形式II，为先把横向增强檩条(26)安装焊接在楼面承重结构梁上，在横向增强檩条(26)上焊接第四连接钢板(29)，间距在500-1500mm之间，在第四连接钢板(29)上焊接固定钢骨架安装板，使钢骨架安装板与楼面承重结构梁连接，并焊接形成楼面板体系；横向增强檩条(26)焊接在钢骨架安装板上，两块钢骨架安装板间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)的内侧上下分别设置有两段钢筋(19)，钢筋(19)焊接在长方形框体(1)四周外侧，两钢骨架安装板长方形框体(1)与楼面之间有挤塑板(25)，挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充聚密封胶(24)，钢骨架安装板安装完成、接缝处理结束后，可直接进行楼面下一道工序施工；钢骨架安装板上自内而外分别是由楼面找平层(40)、楼面面层(41)构成； 钢骨架安装板的楼面安装形式III，先把承重次梁安装焊接在楼面承重结构梁上，承重次梁间距可按钢骨架安装板的长度间距要求确定，然后在次梁上直接焊接固定安装钢骨架安装板，而不用增加任何增强构件；之后的其它做法均同前两种方法；并减少了钢骨架基本板的厚度，厚度为10(Tl20mm，其它结构构造同钢骨架基本板； (8)钢骨架安装板的网架安装: 第一种连接方法，先将钢骨架安装板在地面上连接成一个网架板方格所需的整体板，然后整体吊装，并与网架节点相连接；具体地:先按照一个网架板方格所需的钢骨架安装板的情况，在地面上，把钢骨架安装板先焊接第四连接钢板(29)，间距在500-1500mm之间，在第四连接钢板(29)上焊接横向增强檩条(26)，使得横向增强檩条(26)能够成为长方形框体(1)的增强受力构件, 成为一块网架板方格所需的整体板；然后,整合这块整体板,使整体板与网架节点连接，并焊接形成网架板体系；横向增强檩条(26)焊接在钢骨架安装板上，两块钢骨架安装板间隙内置发泡聚乙烯棒(23)，发泡聚乙烯棒(23)的内侧上下分别设置有两段钢筋(19)，钢筋(19)焊接在长方形框体(1)四周外侧，两钢骨架安装板长方形框体(1)与屋面之间有厚挤塑板(25)，厚挤塑板(25)与发泡聚乙烯棒(23)之间填充聚密封胶(24)，钢骨架安装板安装完成、接缝处理结束后，可直接进行屋面下一道工序施工；钢骨架安装板上自内而外构造分别是由屋面保温层(35)、屋面找坡层(36)、屋面找平层(37)、屋面防水层(38)构成； 第二种连接方法，先在网架节点上安装钢骨架安装板所需的承重主次梁，再主次梁上安装钢骨架安装板，然后在主次梁上直接焊接固定安装基本板，而不用增加任何增强构件；之后的其它做法均同第一种方法并减少了钢骨架基本板的厚度，厚度为10(Tl20mm，其它结构构造同钢骨架基本板。
【文档编号】E04G21/00GK103821276SQ201410077374
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2014年3月5日 优先权日:2014年3月5日
【发明者】闫运杰, 姚树刚 申请人:沈阳中正易建现代建筑工程有限公司