大直径钢筋网片及采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法与流程

本发明涉及一种钢筋网片，特别涉及一种大直径钢筋网片及采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法。

背景技术：

目前，在核电工程技术“走出去”国家发展战略的背景下，解决好核电站工程施工现场大直径钢筋网片的整体对接技术是缩短核电工程的施工周期，增加投资效益的关键性技术。其中，大直径钢筋网片是指其是由直径均不小于16mm的钢筋预制而成的钢筋网片。

由于我国核电站建设中，不论采用的是法国、俄罗斯、美国还是我国自己的核电技术，核电站土建领域中大直径钢筋连接的工程量都十分巨大，因此迫切需要采用预制钢筋网片以扩大吊装单元，并采用现场钢筋网片整体对接技术来提高装配连接速度。且除核电站外，众多水利工程、桥梁、港口、地铁等大型工程项目都有使用大直径钢筋网片现场整体对接的迫切需求。但直到目前为止，这项技术尚无突破性进展，目前常用的钢筋机械连接接头(直螺纹接头)无法适应钢筋网片在制作和安装过程中引起的钢筋轴线偏差和长度误差，使得直螺纹套筒无法顺利旋入对应的待接钢筋网片中的钢筋丝头。因此，核电站现场土建施工中仍沿用单根钢筋一根一根安装连接的施工方法。

现有技术中单根钢筋的连接方式包括钢筋搭接连接、焊接或通过直螺纹接头连接，该直螺纹接头包括正反丝扣型直螺纹接头、标准型直螺纹接头以及加长丝扣型直螺纹接头等，其中：

标准型直螺纹接头：连接钢筋用的常规直螺纹接头，钢筋上的连接丝头和连接套筒的内螺纹均为右旋螺纹，连接时先将套筒旋入钢筋丝头至套筒的一半长度，再将另一根待接钢筋的连接丝头旋入另一半套筒内。

正反丝扣型直螺纹接头：包括一端是正旋内螺纹、一端是反旋内螺纹的正反丝扣型套筒以及在待连接的两根带肋钢筋的一端分别加工有正旋直螺纹(右旋螺纹)和反旋直螺纹(左旋螺纹)，连接时并不需要旋转钢筋，只需要 旋转正反丝扣型套筒便可使位于套筒两端的钢筋向内收紧进而实现钢筋的机械连接。

加长丝扣型直螺纹接头：包括标准型套筒和在待连接的两根带肋钢筋的一端分别加工有标准长度的直螺纹和加长的直螺纹(该螺纹长度不小于标准型套筒的长度；通常将钢筋上设有螺纹的一端简称为连接丝头)，连接时可将标准型套筒先旋入加长的连接丝头的一端，待两根钢筋的连接丝头贴紧后再将套筒旋回到两根钢筋接头的中间位置。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题是，提供一种由大直径钢筋通过预制形成的大直径钢筋网片单元间采用连接杆进行对接拼装形成的大直径钢筋网片，同时提供一种改变传统的大直径钢筋网片在对接时采用的钢筋单根安装、单根对接的方式，转而通过采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法。

为了解决上述问题，本发明提供一种大直径钢筋网片，包括预制的多个大直径钢筋网片单元，相邻的两个大直径钢筋网片单元间相对的两主筋间均通过连接杆连接。

作为优选，所述连接杆的两端与对应的主筋间均通过直螺纹接头连接。

作为优选，所述连接杆的两端与对应的主筋间分别通过正反丝扣型直螺纹接头和加长丝扣型直螺纹接头连接或均通过所述加长丝扣型直螺纹接头连接。

作为优选，所述连接杆上搭设有主筋，所述连接杆上的主筋的两端分别与和其正对的两个大直径钢筋网片单元间的主筋通过连接杆或直螺纹接头连接。

作为优选，相邻的两个大直径钢筋网片单元间的所述连接杆上搭设有并排设置的多根主筋，多根所述主筋上设有多根定位钢筋以使多根所述主筋与多根所述定位钢筋形成副网片。

本发明同时提供一种采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法，包括如下步骤：

s10：将一端或两端带有连接丝头的主筋按预定要求间距排列、定位和固定，预制成大直径钢筋网片单元；

s20：相邻的两个大直径钢筋网片单元中相对的两主筋间均设置两端带连 接丝头的连接杆，然后将所述连接杆与所述主筋间通过直螺纹套筒连接；

s30：于所述连接杆上搭设主筋或搭设由主筋和定位钢筋形成的副网片，并将所述主筋的两端分别与正对的搭设于另两个大直径钢筋网片单元间的连接杆上的主筋通过直螺纹套筒或所述连接杆连接。

作为优选，步骤s20具体包括：

s21：在连接杆的两端均螺接直螺纹套筒，并通过直螺纹套筒与大直径钢筋网片单元的各主筋的连接丝头对接，形成带连接杆的网片吊装单元，备用；

其中，所述连接杆的一端的连接丝头与其连接的主筋的连接丝头的旋向相反，并配以正反丝扣型连接套筒；所述连接杆另一端的连接丝头与其连接的主筋的连接丝头的旋向相同；或连接杆两端的连接丝头均与其连接的主筋的连接丝头的旋向均相同，旋向相同的连接丝头中的一个或两个均为加长型连接丝头，并配以直螺纹套筒。

s22：将待接的大直径钢筋网片单元吊装至待接工位并进行安装，接着将所述网片吊装单元吊装至已完成安装的大直径钢筋网片单元中待接的一侧，调节所述连接杆上的直螺纹套筒或转动并摆动所述连接杆，直至与所述直螺纹套筒正对的大直径钢筋网片单元中的主筋的连接丝头入扣并旋合到位。

本发明的大直径钢筋网片及采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法的有益效果在于，大直径钢筋网片可通过预制多个大直径钢筋网片单元，并在相邻的两个大直径钢筋网片单元中相对的两主筋间采用连接杆进行拼装、连接的方法制成，该方法通过连接杆的转动功能、长度调节功能和适度摆动功能，使位置对应的两根主筋即便在位置上出现少许偏差时也可实现机械连接，使大直径钢筋网片单元的连接成为可能，该方法将工程中目前常用的将大直径钢筋于高空中进行单根安装并逐根通过连接套筒实现大直径钢筋网片单元对接的工艺改变为将大直径钢筋首先在地面预制成大直径钢筋网片单元后进行整体吊装对接的工艺，彻底解决了预制的大直径钢筋网片单元无法实施现场对接的难题，大大减轻了工人的劳动强度，提高了钢筋工程的工作效率和施工速度。

附图说明

图1为本发明的大直径钢筋网片中的连接杆两端均采用加长丝扣型接头连接两根钢筋前的状态图。

图2为本发明的大直径钢筋网片中的连接杆两端均采用加长丝扣型接头连接两根钢筋后的状态图。

图3为本发明的大直径钢筋网片中的连接杆两端分别采用加长丝扣型接头和正反丝扣型接头连接两钢筋前的状态图。

图4为本发明的大直径钢筋网片中的连接杆两端分别采用加长丝扣型接头和正反丝扣型接头连接两钢筋后的状态图。

图5为本发明的采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法中网片吊装单元的部分结构示意图。

图6为图5中的网片吊装单元与一待接的大直径钢筋网片单元连接后的结构示意图。

图7为在图6中仅于水平方向安装一个副网片和连接杆后的结构示意图。

图8为在图7中于竖直方向安装另一副网片和连接杆后的结构示意图。

附图标记：

1-大直径钢筋网片单元；2-纵向钢筋；3-横向钢筋；4-连接杆；5-连接区段主筋；6-定位钢筋；7-副网片；8-标准型套筒；9-第一连接丝头；10-第二连接丝头；11-锁紧螺母；12-正反丝扣型套筒。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

如图8所示，本发明公开一种大直径钢筋网片，其包括多个预制形成的大直径钢筋网片单元1，各大直径钢筋网片单元1均包括多根横向钢筋3和纵向钢筋2(该纵向钢筋2与横向钢筋3均为大直径钢筋(下文可统称为主筋)，两者的交叉点处可通过绑扎或焊接的方法固定)，大直径钢筋网片单元1的尺寸大小及形状不唯一，各个大直径钢筋网片单元1既可尺寸及形状相同，也可不同，具体可根据实际需要的大直径钢筋网片的整体形状及结构而定，但应保证相连接的各个大直径钢筋网片单元1的横向钢筋3的间距或纵向钢筋2的间距相同，以使该两个大直径钢筋网片单元1的横向钢筋3或纵向钢筋2能够位置对应。相邻的两个大直径钢筋网片单元1中位置对应的两根横向钢筋3间或纵向钢筋2间均设置有连接杆4，各连接杆4的两端分别与其正对的两根横向钢筋3或两根纵向钢筋2通过直螺纹接头连接，也就是通过在位置对应的两根主筋相对的一端分别设置连接丝头，连接杆4的两端 也分别设置连接丝头，然后通过图1到图4所示的正反丝扣型套筒12或标准型套筒8将连接杆4与主筋连接。该连接丝头可通过镦粗直螺纹、剥肋滚軋直螺纹、直接滚軋直螺纹的方法形成，另外各主筋或连接杆4的端部还可采用焊接带有连接丝头的螺杆组成。该连接杆4优选为直径与同其对接的主筋等直径且等强度级别的钢筋，以方便与直螺纹套筒的螺接并确保连接杆4和直螺纹套筒的连接强度。

进一步地，连接杆4上搭设有与各连接杆4相垂直的主筋，也就是连接杆4上搭设有横向钢筋3或纵向钢筋2。该主筋的设置可理解为用于与连接杆4配合形成强度同相邻的大直径钢筋网片单元1的强度相等的网片，也就是使相邻两个大直径钢筋网片单元1间的连接区段(即设有连接杆4的区域，简称连接区段)的强度与该两个大直径钢筋网片单元1的强度相同。搭设在连接杆4上的各主筋(以下称为连接区段主筋5)的一端或两端分别与正对的位于另一连接区段内的主筋和/或大直径钢筋网片单元1的主筋用连接杆4相连。造成连接区段主筋5两端所对接的对象不同是由于各个大直径钢筋网片单元1的形状或尺寸不固定，故使得该连接区段主筋5的两端既可能与位于另一连接区段的主筋的一端相对，也可能与另一大直径钢筋网片单元1中的主筋的一端相对。本实施例中的各个大直径钢筋网片单元1均为常用的等大小的矩形网片，故其位于各连接区段内的主筋的两端或为自由端或与位于另一连接区段的主筋的一端相对接。(注：当连接区段主筋5和横向钢筋3及纵向钢筋2的一端位于大直径钢筋网片的边缘处时，由于该端不再与其它钢筋连接，因此无需设置连接丝头。)

上述直螺纹接头优选为正反丝扣型直螺纹接头或加长丝扣型直螺纹接头(正反丝扣型直螺纹接头或加长丝扣型直螺纹接头均为直螺纹接头中的一种，那么同理，正反丝扣型套筒12与标准型套筒8同样属于直螺纹套筒中的一种)；如图1至图4所示，连接杆4的两端与正对的大直径钢筋网片单元1中的主筋分别通过正反丝扣型直螺纹接头和加长丝扣型直螺纹接头连接，也可两端均通过加长丝扣型直螺纹接头连接。当采用正反丝扣型直螺纹接头进行连接时，其具体为在连接杆4的一端和与其正对的主筋的一端分别开设正螺纹和反螺纹，并通过两端分别设有正、反内螺纹的正反丝扣型套筒12连接。采用正反丝扣型直螺纹接头进行主筋和连接杆4间的连接的优点是在各网片单元对接后能够通过转动正反丝扣型套筒12收紧连接杆4(同时也就锁定了 正反丝扣型套筒12)，以减少连接丝头在大直径钢筋网片承受拉力时产生的变形。

进一步地，如图1和图2所示，连接杆4的两端均采用加长丝扣型直螺纹接头与主筋进行连接时，可预先在连接杆4的一端和与其正对的大直径钢筋网片单元1中的主筋分别开设常规的右旋直螺纹(本实施例中将通过设置有上述常规的右旋直螺纹而形成的连接丝头定义为第一连接丝头9)和长度长于第一连接丝头9的加长型右旋直螺纹(本实施例中将通过设置上述加长型右旋直螺纹形成的连接丝头定义为第二连接丝头10)，然后通过标准型套筒8进行连接。其中第一连接丝头9的长度通常短于标准型套筒8的长度，而第二连接丝头10的长度通常长于标准型套筒8和锁紧螺母11(下文将介绍)的总长度，而该标准型套筒8的长度通常为标准直螺纹接头中套筒的长度，但也可根据实际需要适当延长该套筒的长度。如图1所示，在未进行主筋间的连接时，标准型套筒8位于连接杆4的第二连接丝头10上；如图2所示，当连接杆4与主筋进行连接时，只需将连接杆4靠紧并对准第一连接丝头9，然后转动标准型套筒8使第一连接丝头9入扣即可。为了固定标准型套筒8，防止其移位松动并减少用于与其相连的连接丝头的变形，可在连接杆4上加设锁紧螺母11。具体可在标准型套筒8与第一连接丝头9和第二连接丝头10均相连接并到位后，调节锁紧螺母11，使锁紧螺母11与标准型套筒8并紧，以使标准型套筒8位置固定，防止其在钢筋网片进行混凝土浇筑的过程中出现松动或移位。这里的标准型套筒8也可改选为套筒端面带坡口的扩口型套筒,以方便待连接的主筋的对中入扣。

继续结合图3和图4，在连接两根位置出现偏差的主筋时，可利用位于连接杆4上的尚未旋合到位的正反丝扣型直螺纹套筒12与连接杆4的连接丝头之间的间隙而微量摆动连接杆4，使该连接杆4另一端的直螺纹套筒对准待接的主筋的连接丝头。必要时，还可通过旋转正反丝扣型套筒12或连接杆4来微量调整连接杆4的长度以及直螺纹套筒的螺纹入扣角度，从而可方便地与待接主筋的连接丝头实施连接。该连接杆4的长度应与主筋的直径成正比，主筋的直径较大时，为了使连接杆4通过摆动来满足与主筋的轴线的相对偏差并连接，连接杆4的长度应稍长些，反之则可稍短些。本实施例中的连接杆4的长度优选为1m-2m范围内的任一数值。

进一步地，由于连接杆4具有一定长度，故使得相邻的两个大直径钢筋网片单元1间的间距较大，本实施例中为满足最后对接形成的大直径钢筋网片中各相邻的两根钢筋间的间距相等的工艺要求，也就是保证大直径钢筋网片各处强度级别相等，各相邻的两个大直径钢筋网片单元1间的连接杆4上通常并排设有多根连接区段主筋5，为了更好的定位该多根连接区段主筋5，防止其移位导致间距变化，本实施例特别在该多根连接区段主筋5上设置了多根能够与连接区段主筋5形成副网片7的定位钢筋6，该定位钢筋6的数量不固定，可根据实际需要增减(当连接杆4较短，连接杆区段主筋5较少时也可将该连接区段主筋5不连成网片,而直接进行安装定位)。该副网片7中的主筋的一端或两端分别与对应的大直径钢筋网片单元1或另一副网片7的主筋同样通过连接杆4连接。其连接方法与上述连接杆4与大直径钢筋网片单元1间的连接方法相同。

本发明还公开了采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法，其包括：

步骤s10：预制大直径钢筋网片单元1(在加工车间内或现场地面预制)，该大直径钢筋网片单元1通过多根一端或两端带有连接丝头的纵向钢筋2和横向钢筋3按预定要求的间距排列、固定形成(当该横向钢筋3和纵向钢筋2的一端位于大直径钢筋网片边缘处时，即该端不再与其它主筋连接，可不设置连接丝头，因此有些主筋仅一端带连接丝头，有些主筋两端均带连接丝头，下文所述的连接区段主筋5同样如此)，其中纵向钢筋2与横向钢筋3的交叉点处可通过绑扎或焊接的方法连接。实际操作时，该各主筋可按设计要求的长度下料后预先制作好主筋端部的连接丝头，用该带连接丝头的主筋制作大直径钢筋网片时均宜在统一的定位模架中制作，使尽可能减少网片单元中各主筋的轴线偏差和垂直度偏差；该大直径钢筋网片单元1的预制工艺不唯一，只要能够按公差要求预制成功即可；

步骤s20：如图6所示，相邻的两个大直径钢筋网片单元1中相对的两主筋(即横向钢筋3或纵向钢筋2)间均设置两端带连接丝头的连接杆4，然后将连接杆4与主筋间通过直螺纹套筒连接；

该步骤s20具体包括：

s21：将连接杆4的两端分别螺接直螺纹套筒，直螺纹套筒与大直径钢筋网片单元1的各主筋的连接丝头对接，形成带连接杆4的网片吊装单元，备用；

本实施例中的连接杆4的两端分别通过正反丝扣型套筒12与对应的主筋连接进而形成如图5所示的带连接杆4的网片吊装单元。也就是连接杆4两端与对应的主筋间通过正反丝扣型直螺纹接头和加长丝扣型直螺纹接头连接。而作为另一种选择，连接杆4的两端也可均通过加长丝扣型直螺纹接头与对应的主筋连接。另外，当连接杆4与主筋间采用正反丝扣型套筒12连接时，该套筒无需拧紧，以为后续调节连接杆4摆动位置提供方便。

s22：如图6所示，将待接的大直径钢筋网片单元1吊装至待接工位并进行安装固定，接着将网片吊装单元吊装至上述大直径钢筋网片单元1中待接的一侧，例如吊装至大直径钢筋网片单元1的左侧或上侧等，然后用支架或吊挂方式使其与待接的网片单元间的间距与连接杆4长度相匹配处进行临时固定。

对于采用图3和图4所示带有正反丝扣型套筒12的连接杆4进行网片单元的对接时，可转动正反丝扣型套筒12或连接杆4的杆身微量调整连接杆4的长度，以使连接杆4朝向待接主筋一端的标准型套筒8能够靠紧待接主筋的连接丝头，同时方便调整该套筒的螺纹入扣角度以实施连接。

对于采用图1和图2两端均与标准型套筒8相连的连接杆4进行网片单元的对接时，可通过配合转动连接杆4的杆身和标准型套筒8微量调节连接杆4的长度，以使连接杆4朝向待接主筋一端的标准型套筒8能够靠紧待接主筋的连接丝头，同时方便调整该套筒的螺纹入扣角度以实施连接。进一步地，如图5所示，上述各实施例中，网片吊装单元中的连接杆4设置在了大直径钢筋网片单元1的下侧和左侧(即图中的下侧和左侧)，当然也可设置在该网片单元的上侧和右侧。

另外，连接多个大直径钢筋网片单元1时可根据大直径钢筋网片单元1的数量和连接的方位(如竖直方向连接或水平方向连接，或水平方向和竖直方向均需连接)选择各网片单元的连接顺序。当多个大直径钢筋网片单元1在水平方向和竖直方向均需连接时，宜先进行各网片单元中纵向钢筋2的连接，以便预先定位网片单元在竖直方向上的位置，然后再用连接杆4连接各网片单元的横向钢筋3。

步骤s30：于连接杆4上搭设连接区段主筋5或搭设由连接区段主筋5和定位钢筋6形成的副网片7，并将连接区段主筋5与位于另一连接区段内的连接区段主筋5(或大直径钢筋网片单元1中的主筋)通过连接杆4连接， 具体可参考图7和图8所示。其中，上述连接杆4优选为1.0m-2m中任一长度的钢筋。作为优选，上述副网片7是通过预制形成的，具体可在并排搭设于连接杆4长度范围内的所有连接区段主筋5上设置多根用于固定各连接区段主筋5的间距的定位钢筋6制成。使用时可将该副网片7吊装至指定位置的连接杆4上并进行绑扎或焊接固定。通过预制副网片7可使在安装连接区段主筋5时更快速，提高了钢筋工程安装效率，同时能够保证大直径钢筋网片中同向的两钢筋间的间距相同。

在对接大直径钢筋网片单元1时，例如沿竖直方向对接各大直径钢筋网片单元1时需由下至上逐层进行，也就是先设置最底层的大直径钢筋网片单元1，并对该大直径钢筋网片单元1浇筑混凝土至其高度接近下一层网片的待接位置(可优选距离本层网片纵向钢筋2的上端40cm-60cm处)，吊装拼接第二层网片，以此类推直至完成所有大直径钢筋网片单元1的拼接。

另外，本实施例中，连接杆4与网片单元中各主筋的连接点位于同一条直线上，当然各连接点的设置位置也可相互错开，也就是使各连接点间的连线为一波折线。具体实施时可将相邻两根竖直方向的主筋的连接丝头的位置上下错开，同时将相邻两根水平方向的主筋的连接丝头的位置左右错开，这样上述两个方向的主筋与连接杆4的连接位置便不在一条直线上了。当然，为适应连接区段长度的变化，副网片7的尺寸也应相应调整。

上述采用连接杆对接大直径钢筋网片的方法能够将至少两片由大直径钢筋形成的钢筋网片通过各钢筋端部设置的连接杆4的转动功能、长度调节功能和适度摆动功能方便快捷地进行钢筋网片的机械连接。为核电站等大型土建工程的大直径钢筋网片的现场连接提供了关键技术，明显提高了施工速度，缩短了施工工期，彻底解决了现有技术中无法对大直径钢筋网片实施整体机械连接的技术难题。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。