复合实木地板的制作方法

本发明涉及木材加工领域，特别涉及一种复合实木地板。

背景技术：

天然木材在生长过程中会产生缺陷，如虫眼、腐朽、变色、结疤等，在家具生产过程中要避开这些缺陷，就会降低生产效率，降低材料的利用率。因此为了提高材料的利用率，降低生产成本，市场上便出现了各种人造板材如胶合板、细木工板、刨花板、中密度纤维板等。人造板材的主要成分是由碎木屑和胶水粘合压制而成，其饰面材料有薄木(俗称贴木皮)、木纹纸(俗称贴纸)、PVC胶板、聚脂漆面(俗称烤漆)等。然而采用这种板材所生产的制品普遍具有笨重、弹性及钉握力不佳、硬度差、易变形、无实木感等不足，严重影响了地板的品质和使用寿命。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是现有人造板材存在硬度差和无实木感的问题，提供一种复合实木地板。

为解决上述问题，本发明是通过以下方案实现的：

复合实木地板，主要上面板层和下面板层，其特征在于：所述上面板层由长条状的单板拼接而成，长条状的单板的纵向两端为齿接涂胶结合，长条状的单板的横向为平面涂胶结合；下面板层由不规则的单板拼接而成，不规则的单板的四周相互涂胶结合。

上述方案中，上面板层和下面板层的纹理方向垂直。

上述方案中，上面板层的厚度等于下面板层的厚度。

上述方案中，上面板层和下面板层采用相同的木材制成。

上述方案中，复合实木地板还进一步包括中板层，该中板层由碎木屑胶合而成。

上述方案中，中板层的材质与上面板层和下面板层的材质相同。

上述方案中，中板层的厚度与上面板层和下面板层的厚度相同。

本发明与现有技术相比，具有如下特点：

1、上面板层采用规整的实木木材进行拼接，下面板采用上面板层加工余下的边角料进行拼接，这样能够在保证地板表面的整体硬度和实木质感的前提下，做到充分利用资源，避免浪费；

2、上面板层与下面板层与纤维纹理纵横交错，使地板的实木质感在水平横向和水平纵向这2个方向上的硬度增强；

3、在上面板层与下面板层之间增设碎木屑胶合而成的中板层，这样既能够保证地板在垂直方向上的硬度；还能够将上面板层和上面板层加工所产生的木屑进行有效地利用，做到了资源得最大化利用；此外，中板层能够有效吸收水气，避免水分在上面板层上留存而所造成的地板表面老化，进而影响地板的使用寿命和美观。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图中标号为：1、上面板层；2、中板层；3、下面板层

具体实施方式

一种复合实木地板，如图1所示，其主要由上面板层1、中板层2和下面板层3组合而成。

所述上面板层1由长条状的单板拼接而成，长条状的单板的纵向两端为齿接涂胶结合，长条状的单板的横向为平面涂胶结合。2条相邻的长条状的单板的边缘可以采用平面涂胶结合方式拼接在一起，也可以采用齿状涂胶结合方式拼接在一起。在本发明优选实施例中，2条相邻的长条状的单板的边缘采用齿状涂胶结合方式拼接在一起，以提高单板之间的结合紧密度。

所述下面板层3由不规则的单板拼接而成，不规则的单板的四周相互涂胶结合。该不规则的单板为上面板层1加工过程中所产生的边角料，这样能够在不降地板强度的基础上，降低生成成本。下面板层3的厚度与上面板层1的厚度和材质可以相同或不同，但考虑到下面板层3采用的是上面板层1切削加工所剩余的边角料，因此，在本发明优选实施例中，下面板层3的厚度等于上面板层1的厚度，且下面板层3的材质与上面板层1的材质相同。上面板层1和下面板层3的纹理走向可以根据受力情况进行选择，可以采用完全相同的纹理走向，也可以让两层板之间的纹理走向形成一定的夹角。考虑到地板在水平横向和纵向方向上的受力，在本发明优选实施例中，上面板层1和下面板层3的纤维纹理方向垂直。为了降低工艺难度，在本发明中，2条相邻的不规则的单板之间通过平面涂胶结合方式拼接在一起。

所述中板层2由碎木屑胶合而成，这些碎木屑为加工上面板层1和下面板层3刨削加工所产生的。中板层2的材质与上面板层1和下面板层3的材质相同。上面板层1和下面板层3增加碎木屑所制成的中板层2，中板层2可以根据设计需求选择胶合密度。如需要保证地板的强度，则需要采用高密度的碎木屑胶合成高强度的中板层2。如需要保证地板的表面干燥，则需要采用较低密度的碎木屑胶合成中板层2，较低密度的中板层2相对高强度的中板层2而言，由于碎木屑之间具有更大的间隙，从而能够具有一定的吸水性，以使得上面板层1的水分能够更好地渗入到中板层2中。这样能够保持上面板层1的干燥，防止上面板层1腐化而影响地板的美观，而通过中板层2将水分慢慢蒸发干燥。在厚度的选择上，中板层2的厚度可以设计根据需要选择，在本发明优选实施例中，中板层2的厚度与上面板层1和下面板层3的厚度相同。

由于本发明的上面板层1、下面板层3和中板层2所选用的材料依次为规整料、边角料和木屑，因而能够在保证产品强度的前提下，提高资源的利用率。