一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺的制作方法

本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺。

背景技术：

陶瓷制造领域中，特别是卫生洁具制造领域中，坯体成型是一个重要的步骤。而注浆工艺是坯体成型的核心环节。现有技术中，坯体注浆工艺经历了从人工注浆到低压注浆再到高压注浆的过程。人工注浆劳动强度大，生产效率低，产品质量很大程度上取决于注浆工人的熟练程度和经验，使得卫生洁具陶瓷坯体质量很以得到保证。从而一些企业逐步发展出低压注浆工艺，注浆压强一般在0.3至0.7Mpa，低压浇注工艺中，虽然摆脱了繁重的手工劳动，但由于吃浆速度慢，生产效率仍旧低下。陶瓷注浆技术逐步发展到高压注浆，然而，由于全包连体坐便器结构复杂，工艺困难，始终无法实现自动化高压注浆生产。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，以实现全包连体坐便器的自动化注浆成型，同时在自动化注浆成型过程中，通过改进工艺步骤和工艺条件，实现提高注浆生产效率、缩短生产周期、提高坯体合格率、稳定坯体质量、降低劳动强度、实现自动化控制的工艺目标。

为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，包括以下阶段，阶段1：圈箱一体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤1：圈箱一体中型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的圈箱一体中型合模油缸提升圈箱一体中型模具，并与固定的圈箱一体上型模具合紧，圈箱一体中型合模压力达到3.5-4.5Mpa；步骤2：圈箱一体底型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸提升圈箱一体底型模具，并与圈箱一体中型模具合紧，合模压力达到5.5-6.5Mpa；步骤3：圈箱一体模具压紧，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸压紧圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具，总合模压力达到18-22Mpa；步骤4：圈箱一体慢速填充，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭圈箱一体模具其他管路，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1-0.3Mpa，过程持续10-30秒；步骤5：圈箱一体快速填充，PLC保持步骤4中的管路连接方式，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4-0.6Mpa，过程持续100-200秒；步骤6：圈箱一体高压注浆，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持圈箱一体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在1-1.5Mpa,过程持续300-500秒；步骤7：圈箱一体排泥，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接回浆罐，圈箱一体模具型腔中多余泥浆通过圈箱一体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150-500秒；步骤8：圈箱一体巩固，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔连接空压机，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过圈箱一体模具的模内加压孔向圈箱一体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15-0.3Mpa，过程持续50-150秒；步骤9：圈箱一体上型抽真空，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，真空泵通过圈箱一体上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具内表面；步骤10：圈箱一体底型分模，PLC控制圈箱一体底型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体底型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体底型模具的模外加压孔向圈箱一体底型模具吹送压缩空气，使圈箱一体底型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的总合模油缸带动圈箱一体底型模具向下运动，并与圈箱一体中型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体中型模具和圈箱一体上型模具处；步骤11：圈箱一体中型分模，PLC控制圈箱一体中型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体中型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体中型模具的模外加压孔向圈箱一体中型模具吹送压缩空气，使圈箱一体中型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的中型合模油缸带动圈箱一体中型模具向下运动，并与圈箱一体上型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体上型模具处；步骤12：托盘就位，PLC控制机械手从缓存区夹持空托盘置于圈箱一体坯体之下0.1-5mm处；步骤13：圈箱一体脱模，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔切断与真空泵的连接并与空压机相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体上型模具的模外加压孔向圈箱一体上型模具吹送压缩空气，使圈箱一体上型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，圈箱一体坯体由于自身重力脱落至托盘上，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，过程持续5-15秒；步骤14：圈箱一体涂浆准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，并将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；步骤15：圈箱一体涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，压缩空气压强为0.1-0.3Mpa；PLC同时控制机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个圈体一体坯体的圈部下表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；阶段2：本体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤16：本体侧型合模，PLC控制本体注浆机的本体侧型合模油缸推动左右两侧的本体侧型模具向中间合拢，本体侧型模具锁模杆伸入本体侧型模具锁模孔中，合模压力为5.5-6.5Mpa；步骤17：本体侧型锁模，PLC控制本体侧型模具锁模杆相对本体侧型模具锁模孔旋转90度；步骤18：本体侧型锁紧，PLC控制本体侧型模具锁模油缸拉紧本体侧型模具锁模杆，将两块本体侧型模具锁紧，锁紧压力为22.5-23.5Mpa；步骤19：本体上型合模，PLC控制本体注浆机的本体上型合模油缸推动本体上型模具向本体侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤20：本体上型锁模，PLC控制位于本体侧型模具两侧的本体上型模具锁模油缸和本体上型模具锁模杆摆动至位于本体上型模具两侧的本体上型模具锁模凹槽处；步骤21：本体上型锁紧，PLC控制本体上型模具锁模油缸拉紧本体上型模具锁模杆，将本体上型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤22：本体前型合模，PLC控制本体注浆机的本体前型合模油缸推动本体前型模具沿滑轨向本体侧型模具合拢，合模压力为1.8-2.5Mpa；步骤23：本体前型锁模，PLC控制位于本体前型模具两侧的本体前型模具锁模油缸和本体前型模具锁模杆摆动至位于本体侧型模具两侧的本体前型模具锁模凹槽处；步骤24：本体前型锁紧，PLC控制本体前型模具锁模油缸拉紧本体前型模具锁模杆，将本体前型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤25：本体底型合模，PLC控制本体注浆机的本体底型合模油缸推动本体底型模具沿滑轨向本体侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤26：本体底型锁模，PLC控制位于本体侧型模具两侧的本体底型模具锁模油缸和本体底型模具锁模杆摆动至位于本体底型模具两侧的本体底型模具锁模凹槽处；步骤27：本体底型锁紧，PLC控制本体底型模具锁模油缸拉紧本体底型模具锁模杆，将本体底型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤28：本体慢速填充，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开本体模具的模外排水排气孔，并关闭本体模具其他管路，泥浆泵通过本体模具的模内注浆孔向本体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1-0.3Mpa，过程持续10-30秒；步骤29：本体快速填充，PLC控制保持步骤28中的管路连接方式，泥浆泵通过本体模具的模内注浆孔向本模模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4-0.6Mpa，过程持续100-200秒；步骤30：本体高压注浆，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持本体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过本体模具的模内注浆孔向本体模具型腔注浆，注浆压力保持1-1.5Mpa，过程持续300-500秒；步骤31：本体排泥，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接回浆罐，本体模具型腔中多余泥浆通过本体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150-500秒；步骤32：本体巩固，PLC控制本体模具的模内加压孔连接空压机，打开本体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过本体模具的模内加压孔向本体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15-0.3Mpa，过程持续50-150秒；步骤33：本体上型抽真空，PLC控制本体上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭本体上型模具的模外排水排气孔；真空泵通过本体上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在本体上型模具的内表面；步骤34：本体底型开模，PLC控制本体底型模具锁模油缸卸压，并控制位于本体侧型模具两侧的本体底型模具锁模油缸和本体底型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤35：本体底型分模，PLC控制本体底型模具的模外加压孔与空压机相连，关闭本体底型模具的模外排水排气孔，空压机通过本体底型模具的模外加压孔向本体底型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时，PLC控制本体底型合模油缸卸压，推动本体底型模具沿滑轨与本体侧型模具分离；步骤36：本体前型开模，PLC控制本体前型模具锁模油缸卸压，并控制位于本体前型模具两侧的本体前型模具锁模油缸和本体前型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤37：本体前型分模，PLC控制本体前型模具的模外加压孔与空压机相连，关闭本体前型模具的模外排水排气孔，空压机通过本体前型模具的模外加压孔向本体前型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时，PLC控制本体前型合模油缸卸压，推动本体前型模具沿滑轨与本体侧型模具分离；阶段3：坯体粘接与转移，包括以下依序进行的步骤：步骤38：圈箱一体坯体就位，PLC控制机械手将已经涂浆的圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至本体侧型模具与本体底型模具之间；步骤39：圈箱一体坯体抬升，PLC控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体的待粘接面平行接触且外缘吻合；步骤40：圈箱一体坯体粘接，PLC控制机械手将圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体本体坯体相互挤压粘接在一起；步骤41：本体上型模具开模，PLC控制本体上型模具锁模油缸卸压，并控制位于本体侧型模具两侧的本体上型模具锁模油缸和本体上型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤42：本体上型模具分模，PLC控制本体上型模具模外加压孔断开与真空泵的连接并与空压机相连，同时保持关闭本体上型模具的模外排水排气孔，空压机通过本体上型模具的模外加压孔向本体上型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制本体上型合模油缸卸压，推动本体上型模具与本体侧型模具分离；步骤43：本体侧型模具开模，PLC控制本体侧型模具锁模油缸卸压，并控制本体侧型模具锁模杆相对本体侧型模具锁模孔旋转90度；步骤44：本体侧型模具分模，PLC控制本体侧型模具模外加压孔与空压机相连，同时关闭本体侧型模具的模外排水排气孔，空压机通过本体侧型模具的模外加压孔向本体侧型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制本体侧型模具合模油缸卸压，推动本体侧型模具向左右两侧分开；步骤45：坯体转移，PLC控制机械手将全包连体坐便器坯体和托盘从本体注浆机转移至缓冲区；阶段1可与阶段2并列进行，也可先执行阶段1再执行阶段2，也可先执行阶段2再执行阶段1；阶段3执行前提为阶段1和阶段2均已完成。

进一步地，还包括以下步骤：阶段1在步骤1和步骤2之间还包括步骤1.5：圈箱一体模具小件到位，PLC控制圈箱一体注浆机机械臂夹持圈箱一体模具小件伸入圈箱一体中型模具型腔中至设定位置；阶段1在步骤2和步骤3之间还包括步骤2.5：圈箱一体模具小件机械臂归位，PLC控制圈箱一体注浆机机械臂松脱圈箱一体模具小件，使其固定在圈箱一体底型模具和圈箱一体中型模具之间，并控制圈箱一体注浆机机械臂回到初始位置；阶段1在步骤9至步骤10之间还包括步骤9.5：圈箱一体模具小件机械臂夹持，PLC控制圈箱一体注浆机机械臂夹持圈箱一体模具小件；阶段1在步骤10和步骤11之间还包括步骤10.5：圈箱一体模具小件分模，PLC控制圈箱一体注浆机机械臂带动圈箱一体模具小件从中型模具中脱离至初始位置。

进一步地，阶段2在步骤21和步骤22之间还包括步骤21.5：本体模具小件到位，PLC控制本体注浆机机械臂夹持本体模具小件伸入本体侧型模具型腔中至设定位置；阶段2在步骤25和步骤26之间还包括步骤25.5：本体模具小件机械臂归位，PLC控制本体注浆机机械臂松脱本体模具小件，使本体模具小件固定在本体底型模具和本体侧型模具之间，并控制本体注浆机机械臂回到初始位置；阶段2在步骤34和步骤35之间还包括步骤34.5：本体模具小件机械臂夹持，PLC控制本体注浆机机械臂从初始位置运动至本体模具小件处并夹持本体模具小件；阶段2在步骤37之后还包括步骤37.5：本体模具小件分模，PLC控制本体注浆机机械臂带动本体模具小件从本体侧型模具中脱离至初始位置。

进一步地，还包括阶段4：全包连体坐便器坯体缓存及加工，包括以下依序进行的步骤：步骤46：首次缓存，带托盘的全包连体坐便器坯体首次缓存后，PLC控制机械手将带托盘的全包连体坐便器坯体从缓存区运送至第一加工区，首次缓存持续时间400-800秒；步骤47：首次加工，在第一加工区对全包连体坐便器坯体进行首次加工；步骤48：送还缓存区，PLC控制机械手将首次加工完毕后的全包连体坐便器坯体运送至缓存区；步骤49：二次缓存，带托盘的全包连体坐便器坯体二次缓存后，PLC控制机械手将带托盘的全包连体坐便器坯体从缓存区运送至第二加工区，二次缓存持续时间400-800秒；步骤50：二次加工，在第二加工区翻转全包连体坐便器坯体并进行二次加工，加工后转运下一工序；步骤51：空托盘归位，PLC控制机械手将位于第二加工区的空托盘运送至缓存区待取。

进一步地，阶段1在步骤13之后还依序执行以下步骤：步骤13.1：圈箱一体模具加压孔水清洗，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔与水泵连接，水泵将水注入圈箱一体模具的模内加压孔，清洗模内加压孔中的残泥，水温40摄氏度至45摄氏度，时间持续5秒至10秒；步骤13.2：圈箱一体模具加压孔气清洗，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气注入圈箱一体模具的模内加压孔，使模内加压孔中的脏水排出，时间持续5秒至10秒；步骤13.3：圈箱一体模具内部水清洗，PLC控制圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具的模外加压孔与水泵连接，水泵将水通过模外加压孔注入圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具，并通过模内微孔将残泥排出模具表面，水温40摄氏度至45摄氏度，时间持续20秒至25秒；步骤13.4：圈箱一体模具内部气清洗，PLC控制圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具的模外加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气通过模外加压孔注入圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具，并通过模内微孔将脏水排出模具表面，时间持续15秒至20秒；步骤13.5：圈箱一体模具表面清洗，PLC控制圈箱一体注浆机水枪与水泵连接，水泵将水通过圈箱一体注浆机水枪喷射在圈箱一体模具表面，模具表面的脏水冲洗干净，时间持续10秒至15秒；步骤13.1至步骤13.5与步骤14至步骤15可并行，或先执行步骤13.1至步骤13.5再执行步骤14至步骤15，或先执行步骤14至步骤15再执行步骤13.1至步骤13.5。

进一步地，还包括以下步骤：阶段3在步骤45之后还依序执行以下步骤：步骤45.1：本体模具加压孔水清洗，PLC控制本体模具的模内加压孔与水泵连接，水泵将水注入本体模具的模内加压孔，清洗模内加压孔中的残泥，水温40摄氏度至45摄氏度，时间持续5秒至10秒；步骤45.2：本体模具加压孔气清洗，PLC控制本体模具的模内加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气注入本体模具的模内加压孔，使模内加压孔中的脏水排出，时间持续5秒至10秒；步骤45.3：本体模具内部水清洗，PLC控制本体上型模具、本体侧型模具、本体前型模具和本体底型模具的模外加压孔与水泵连接，水泵将水通过模外加压孔注入本体上型模具、本体侧型模具、本体前型模具和本体底型模具，并通过模内微孔将残泥排出模具表面，水温40摄氏度至45摄氏度，时间持续20秒至25秒；步骤45.4：本体模内内部气清洗，PLC控制本体上型模具、本体侧型模具、本体前型模具和本体底型模具的模外加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气通过模外加压孔注入本体上型模具、本体侧型模具、本体前型模具和本体底型模具，并通过模内微孔将脏水排出模具表面，时间持续15秒至20秒；步骤45.5：本体模具表面清洗，PLC控制本体注浆机水枪与水泵连接，水泵将水通过本体注浆机水枪喷射在本体模具表面，模具表面的脏水冲洗干净，时间持续10秒至15秒。

进一步地，阶段1步骤15后还包括依序执行以下步骤：步骤15.5：圈箱一体吸水准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机的吸水区，使吸水管没于圈箱一体坯体表面沟槽积水中；步骤15.6：圈箱一体吸水，PLC控制与吸水管相连的真空泵打开，通过吸水管吸出圈箱一体坯体表面沟槽中的水，直至圈箱一体坯体表面的自由水被吸干后控制与吸水管相连的真空泵关闭。

本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：

1、本发明采用了将圈箱一体与本体分开注浆，再行粘接的工艺，降低了全包连体坐便器高压注浆的难度，实现了全包连体高压注浆成型生产的自动化；

2、步骤1中，圈箱一体中型模具和圈箱一体上型模具的合模压力在3.5-4.5Mpa之间，便于在压力较低的情况下使中型模具与上型模具良好地匹配；

3、步骤2中，圈箱一体底型模具设置合模压力在5.5-6.5Mpa之间，以便于在使用模具小件时，模具小件能在合模压力下稳固地保持位置和与其他模具的匹配；

4、步骤3中，设定圈箱一体模具总合模压力达到18-22Mpa，使高压注浆过程中不致漏浆；

5、步骤4和步骤28中，通过慢速填充，可使泥浆得以在低压下慢速盖没模内注浆孔，形成液封，从而使泥浆在流入模具时不会导致飞溅，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷；

6、步骤5和步骤29中，通过低压快速填充，使泥浆以较为稳定的速度流入并填满模具型腔，使得模具型腔内的空气得以稳定地从模具微孔中排出，从而既提高了生产效率，又不致因泥浆因高压而过快填充时产生气体储留无法从模具微孔中排出，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷；

7、步骤6和步骤30中，高压注浆时，高压的压力为1Mpa至1.5Mpa，使得过程只持续300至500秒，相比现有技术，有了显著的提升，生产周期有了显著降低，从而提高了生产效率；

8、步骤7和步骤31中，排泥是通过注浆孔排出的，从而无需通过翻转模具就实现了排泥，降低了能耗，降低了生产周期，提高了生产效率；

9、步骤8和步骤32中，巩固后，无需再次排泥，从而保证了吃浆厚度的恒定和坯体质量的恒定；

10、步骤9和步骤33中，脱模时，通过设置对未分模模具抽真空使坯体得以很好地吸附在未分模的模具上；

11、步骤10、步骤11、步骤35、步骤37、步骤42和步骤45中，分模模具通过通气形成水膜，使坯体能有效地从上型模具脱离，提高坯体的质量合格率；

12、步骤13中，设置了圈箱一体坯体到托盘之间的距离0.01-5mm，使托盘能有效地承接坯体，不致使坯体与托盘之间的距离过长而致坯体脱落时损坏；

13、在步骤14、步骤15、步骤38、步骤39和步骤40中，通过采用机械手代替人工涂浆，因此提高了自动化程度和劳动效率；

14、在步骤14、步骤15、步骤38、步骤39和步骤40中，由于采用了将圈箱一体坯体与本体坯体倒置粘接的工艺，适应了全包连体坐便器高压注浆时圈箱一体坯体和本体坯体均倒置注浆的特点，使粘接工艺与注浆工艺的衔接更紧凑；

15、在步骤40中，定量化抬升距离，使挤压能控制在不损坏坯体的范围内。如果抬升量小于3mm，则易发生粘接不牢的的问题，如果抬升量大于5mm，则易发生坯体损坏的问题。通过机械手的行程控制，将抬升距离精确控制，则能显著降低因挤压力过大而造成坯体破损的比例或因挤压力过低而造成的粘接不良的比例；

16、步骤17中利用本体侧型模具锁模杆在本体侧型模具锁模孔中旋转90度实现锁模，能够使锁模机构结构简单，并且适合多点锁模；

17、步骤18中本体侧型模具锁紧压力达到22.5-23.5Mpa，使本体侧型模具结合更为稳固，便于其他模具与侧型模具结合后不致漏浆；

18、步骤20和步骤21中，本体上型模具通过摆动锁模，锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆；

19、步骤23和步骤24中，本体前型模具通过摆动锁模，锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆；

20、步骤25中，本体底型模具设置合模压力在4.5-6.5Mpa之间，以便于在使用模具小件时，模具小件能在合模压力下稳固地保持位置和与其他模具的匹配；

21、步骤27中，本体底型模具锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆；

22、通过设置圈箱一体模具小件和本体模具小件，得以增加模具的复杂度，通过机械臂夹持模具小件的方式，使难以分模的模块得以通过机械臂的精确动作实现分模；

23、在步骤46和步骤49中，明确规定了首次缓存持续时间和二次缓存持续时间，首次缓存持续时间400-800秒，能够让坯体在缓存后获得足够的硬度，也能让坯体易于加工，再次缓存400-800秒，使坯体的硬度能够达到翻转要求，同时也易于加工；

24、在步骤13.1、步骤13.2、步骤45.1和步骤45.2中，通过对模内加压孔进行水、气清洗，使模内加压孔内残泥无法对下一次执行成型工艺坯体质量产生影响，保证了坯体质量的稳定性；

25、在步骤13.3、步骤13.4、步骤45.3和步骤45.4中，通过对模具内部微孔进行清洗，提高了模具寿命，提高了模具的吸水能力，保证了生产的正常进行；

26、在步骤13.5和步骤45.5中，通过清洗模具表面，使模具表面的脏水冲洗干净，保证了模具在下一个成型周期中处于优良的状态，保证了坯体质量的稳定；

27、步骤15.5和步骤15.6中，将坯体脱模时形成水膜而导致的残留自由水吸干，能更好地提高粘接质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的实施例所使用的设备布局图；

图2为本发明的实施例中圈箱一体注浆机主体部分的示意图；

图3为本发明的实施例中本体注浆机主体部分的主视图；

图4为本发明的实施例中本体注浆机主体部分的右视图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明的实施例所使用的设备包括呈现垂直布局的圈箱一体注浆机1、呈现多轴布局的本体注浆机2、涂浆机3、机械手4、缓存区5、第一加工区6、第二加工区7。

参考图2至图4，本发明的实施例中，通过以下步骤完成全包连体坐便器的高压成型：

阶段1：圈箱一体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：

步骤1：圈箱一体中型合模，PLC控制圈箱一体注浆机1的圈箱一体中型合模油缸11提升圈箱一体中型模具13，并与固定的圈箱一体上型模具12合紧，圈箱一体中型合模压力达到4Mpa；

步骤1.5：圈箱一体模具小件到位，PLC控制圈箱一体注浆机1的机械臂夹持圈箱一体模具小件伸入圈箱一体中型模具13的型腔中至设定位置；

步骤2：圈箱一体底型合模，PLC控制圈箱一体注浆机1的总合模油缸15提升圈箱一体底型模具14，并与圈箱一体中型模具13合紧，合模压力达到6Mpa；

步骤2.5：圈箱一体模具小件机械臂归位，PLC控制圈箱一体注浆机1的机械臂松脱圈箱一体模具小件，使其固定在圈箱一体底型模具14和圈箱一体中型模具13之间，并控制圈箱一体注浆机1的机械臂回到初始位置；

步骤3：圈箱一体模具压紧，PLC控制圈箱一体注浆机1的总合模油缸15压紧圈箱一体上型模具12、圈箱一体中型模具13和圈箱一体底型模具14，总合模压力达到20Mpa；

步骤4：圈箱一体慢速填充，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭圈箱一体模具其他管路，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.2Mpa，过程持续20秒；

步骤5：圈箱一体快速填充，PLC保持步骤4中的管路连接方式，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.5Mpa，过程持续150秒；

步骤6：圈箱一体高压注浆，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持圈箱一体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在1.3Mpa,过程持续400秒；

步骤7：圈箱一体排泥，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接回浆罐，圈箱一体模具型腔中多余泥浆通过圈箱一体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续200秒；

步骤8：圈箱一体巩固，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔连接空压机，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过圈箱一体模具的模内加压孔向圈箱一体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.2Mpa，过程持续100秒；

步骤9：圈箱一体上型抽真空，PLC控制圈箱一体上型模具12的模外加压孔与真空泵相连，并关闭圈箱一体上型模具12的模外排水排气孔，真空泵通过圈箱一体上型模具12的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具12的内表面；

包括步骤9.5：圈箱一体模具小件机械臂夹持，PLC控制圈箱一体注浆机1的机械臂夹持圈箱一体模具小件；

步骤10：圈箱一体底型分模，PLC控制圈箱一体底型模具14的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体底型模具14的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体底型模具14的模外加压孔向圈箱一体底型模具吹送压缩空气，使圈箱一体底型模具14的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的总合模油缸带动圈箱一体底型模具14向下运动，并与圈箱一体中型模具13分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体中型模具13和圈箱一体上型模具12处；

步骤10.5：圈箱一体模具小件分模，PLC控制圈箱一体注浆机机械臂带动圈箱一体模具小件从中型模具中脱离至初始位置；

步骤11：圈箱一体中型分模，PLC控制圈箱一体中型模具13的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体中型模具13的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体中型模具13的模外加压孔向圈箱一体中型模具13吹送压缩空气，使圈箱一体中型模具13的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机1的中型合模油缸带动圈箱一体中型模具13向下运动，并与圈箱一体上型模具12分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体上型模具12处；

步骤12：托盘就位，PLC控制机械手从缓存区夹持空托盘置于圈箱一体坯体之下1mm处；

步骤13：圈箱一体脱模，PLC控制圈箱一体上型模具12的模外加压孔切断与真空泵的连接并与空压机相连，并关闭圈箱一体上型模具12的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体上型模具12的模外加压孔向圈箱一体上型模具12吹送压缩空气，使圈箱一体上型模具12的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，圈箱一体坯体由于自身重力脱落至托盘上，压缩空气压力保持在0.2Mpa，过程持续10秒；

步骤13.1：圈箱一体模具加压孔水清洗，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔与水泵连接，水泵将水注入圈箱一体模具的模内加压孔，清洗模内加压孔中的残泥，水温40摄氏度，时间持续10秒；

步骤13.2：圈箱一体模具加压孔气清洗，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气注入圈箱一体模具的模内加压孔，使模内加压孔中的脏水排出，时间持续10秒；

步骤13.3：圈箱一体模具内部水清洗，PLC控制圈箱一体上型模具12、圈箱一体中型模具13和圈箱一体底型模具14的模外加压孔与水泵连接，水泵将水通过模外加压孔注入圈箱一体上型模具12、圈箱一体中型模具13和圈箱一体底型模具14，并通过模内微孔将残泥排出模具表面，水温40摄氏度，时间持续20秒；

步骤13.4：圈箱一体模具内部气清洗，PLC控制圈箱一体上型模具12、圈箱一体中型模具13和圈箱一体底型模具14的模外加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气通过模外加压孔注入圈箱一体上型模具12、圈箱一体中型模具13和圈箱一体底型模具14，并通过模内微孔将脏水排出模具表面，时间持续20秒；

步骤13.5：圈箱一体模具表面清洗，PLC控制圈箱一体注浆机水枪与水泵连接，水泵将水通过圈箱一体注浆机1的水枪喷射在圈箱一体模具表面，模具表面的脏水冲洗干净，时间持续10秒至15秒；

步骤14：圈箱一体涂浆准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机3的涂浆区，并将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；

步骤15：圈箱一体涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，压缩空气压强为0.2Mpa；PLC同时控制机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个圈体一体坯体的圈部下表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；

步骤15.5：圈箱一体吸水准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机3的吸水区，使吸水管没于圈箱一体坯体表面沟槽积水中；

步骤15.6：圈箱一体吸水，PLC控制与吸水管相连的真空泵打开，通过吸水管吸出圈箱一体坯体表面沟槽中的水，直至圈箱一体坯体表面的自由水被吸干后控制与吸水管相连的真空泵关闭；

阶段2：本体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：

步骤16：本体侧型合模，PLC控制本体注浆机2的本体侧型合模油缸推动左右两侧的本体侧型模具201和202向中间合拢，本体侧型模具锁模杆203伸入本体侧型模具锁模孔204中，合模压力为6Mpa；

步骤17：本体侧型锁模，PLC控制本体侧型模具锁模杆203相对本体侧型模具锁模孔204旋转90度；

步骤18：本体侧型锁紧，PLC控制本体侧型模具锁模油缸拉紧本体侧型模具锁模杆203，将两块本体侧型模具201和202锁紧，锁紧压力为23Mpa；

步骤19：本体上型合模，PLC控制本体注浆机2的本体上型合模油缸推动本体上型模具205向本体侧型模具201和202合拢，合模压力为5.5Mpa；

步骤20：本体上型锁模，PLC控制位于本体侧型模具两侧的本体上型模具锁模油缸206和本体上型模具锁模杆207摆动至位于本体上型模具205两侧的本体上型模具锁模凹槽处；

步骤21：本体上型锁紧，PLC控制本体上型模具锁模油缸206拉紧本体上型模具锁模杆207，将本体上型模具205与本体侧型模具201与202锁紧，锁紧压力为13Mpa；

步骤21.5：本体模具小件到位，PLC控制本体注浆机机械臂夹持本体模具小件伸入本体侧型模具型腔中至设定位置；

步骤22：本体前型合模，PLC控制本体注浆机2的本体前型合模油缸推动本体前型模具208沿滑轨向本体侧型模具201和202合拢，合模压力为2Mpa；

步骤23：本体前型锁模，PLC控制位于本体前型模具208两侧的本体前型模具锁模油缸209和本体前型模具锁模杆210摆动至位于本体侧型模具201和202两侧的本体前型模具锁模凹槽211处；

步骤24：本体前型锁紧，PLC控制本体前型模具锁模油缸209拉紧本体前型模具锁模杆210，将本体前型模具208与本体侧型模具201和202锁紧，锁紧压力为13Mpa；

步骤25：本体底型合模，PLC控制本体注浆机2的本体底型合模油缸推动本体底型模具212沿滑轨向本体侧型模具201和202合拢，合模压力为5.5Mpa；

步骤25.5：本体模具小件机械臂归位，PLC控制本体注浆机2的机械臂松脱本体模具小件，使本体模具小件固定在本体底型模具212和本体侧型模具201与202之间，并控制本体注浆机2的机械臂回到初始位置；

步骤26：本体底型锁模，PLC控制位于本体侧型模具201与202两侧的本体底型模

具锁模油缸213和本体底型模具锁模杆214摆动至位于本体底型模具212两侧的本体

底型模具锁模凹槽215处；

步骤27：本体底型锁紧，PLC控制本体底型模具锁模油缸213拉紧本体底型模具锁模杆214，将本体底型模具212与本体侧型模具201和202锁紧，锁紧压力为13Mpa；

步骤28：本体慢速填充，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开本体模具的模外排水排气孔，并关闭本体模具其他管路，泥浆泵通过本体模具的模内注浆孔向本体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.2Mpa，过程持续20秒；

步骤29：本体快速填充，PLC控制保持步骤28中的管路连接方式，泥浆泵通过本体模具的模内注浆孔向本模模具型腔注浆，注浆压力保持在0.5Mpa，过程持续150秒；

步骤30：本体高压注浆，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持本体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过本体模具的模内注浆孔向本体模具型腔注浆，注浆压力保持1.3Mpa，过程持续400秒；

步骤31：本体排泥，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接回浆罐，本体模具型腔中多余泥浆通过本体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续250秒；

步骤32：本体巩固，PLC控制本体模具的模内加压孔连接空压机，打开本体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过本体模具的模内加压孔向本体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.2Mpa，过程持续100秒；

步骤33：本体上型抽真空，PLC控制本体上型模具205的模外加压孔与真空泵相连，并关闭本体上型模具205的模外排水排气孔；真空泵通过本体上型模具205的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在本体上型模具205的内表面；

步骤34：本体底型开模，PLC控制本体底型模具锁模油缸213卸压，并控制位于本体侧型模具201和202两侧的本体底型模具锁模油缸213和本体底型模具锁模杆214摆动至初始位置；

步骤34.5：本体模具小件机械臂夹持，PLC控制本体注浆机2的机械臂从初始位置运动至本体模具小件处并夹持本体模具小件；

步骤35：本体底型分模，PLC控制本体底型模具212的模外加压孔与空压机相连，关闭本体底型模具212的模外排水排气孔，空压机通过本体底型模具212的模外加压孔向本体底型模具212吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.2Mpa；同时，PLC控制本体底型合模油缸卸压，推动本体底型模具212沿滑轨与本体侧型模具201和202分离；

步骤36：本体前型开模，PLC控制本体前型模具锁模油缸209卸压，并控制位于本体前型模具208两侧的本体前型模具锁模油缸209和本体前型模具锁模杆210摆动至初始位置；

步骤37：本体前型分模，PLC控制本体前型模具208的模外加压孔与空压机相连，关闭本体前型模具208的模外排水排气孔，空压机通过本体前型模具208的模外加压孔向本体前型模具208吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.2Mpa；同时，PLC控制本体前型合模油缸卸压，推动本体前型模具沿滑轨与本体侧型模具分离；

步骤37.5：本体模具小件分模，PLC控制本体注浆机2的机械臂带动本体模具小件从本体侧型模具中脱离至初始位置；

阶段3：坯体粘接与转移，包括以下依序进行的步骤：

步骤38：圈箱一体坯体就位，PLC控制机械手将已经涂浆的圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至本体侧型模具201和202与本体底型模具212之间；

步骤39：圈箱一体坯体抬升，PLC控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体的待粘接面平行接触且外缘吻合；

步骤40：圈箱一体坯体粘接，PLC控制机械手将圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体本体坯体相互挤压粘接在一起；

步骤41：本体上型模具开模，PLC控制本体上型模具锁模油缸206卸压，并控制位于本体侧型模具201和202两侧的本体上型模具锁模油缸206和本体上型模具锁模杆207摆动至初始位置；

步骤42：本体上型模具分模，PLC控制本体上型模具205的模外加压孔断开与真空泵的连接并与空压机相连，同时保持关闭本体上型模具205的模外排水排气孔，空压机通过本体上型模具205的模外加压孔向本体上型模具205吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.2Mpa；同时PLC控制本体上型合模油缸卸压，推动本体上型模具205与本体侧型模具201和202分离；

步骤43：本体侧型模具开模，PLC控制本体侧型模具锁模油缸卸压，并控制本体侧型模具锁模杆203相对本体侧型模具锁模孔204旋转90度；

步骤44：本体侧型模具分模，PLC控制本体侧型模具201和202的模外加压孔与空压机相连，同时关闭本体侧型模具201和202的模外排水排气孔，空压机通过本体侧型模具201和202的模外加压孔向本体侧型模具201和202吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.2Mpa；同时PLC控制本体侧型模具合模油缸卸压，推动本体侧型模具201和202向左右两侧分开；

步骤45：坯体转移，PLC控制机械手将全包连体坐便器坯体和托盘从本体注浆机2转移至缓冲区5；

步骤45.1：本体模具加压孔水清洗，PLC控制本体模具的模内加压孔与水泵连接，水泵将水注入本体模具的模内加压孔，清洗模内加压孔中的残泥，水温40摄氏度，时间持续10秒；

步骤45.2：本体模具加压孔气清洗，PLC控制本体模具的模内加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气注入本体模具的模内加压孔，使模内加压孔中的脏水排出，时间持续10秒；

步骤45.3：本体模具内部水清洗，PLC控制本体上型模具205、本体侧型模具201和202、本体前型模具208和本体底型模具212的模外加压孔与水泵连接，水泵将水通过模外加压孔注入本体上型模具205、本体侧型模具201和202、本体前型模具208和本体底型模具212，并通过模内微孔将残泥排出模具表面，水温40摄氏度，时间持续20秒；

步骤45.4：本体模内内部气清洗，PLC控制本体上型模具205、本体侧型模具201和202、本体前型模具208和本体底型模具212的模外加压孔与空压机连接，空压机将压缩空气通过模外加压孔注入本体上型模具205、本体侧型模具201和202、本体前型模具208和本体底型模具212，并通过模内微孔将脏水排出模具表面，时间持续20秒；

步骤45.5：本体模具表面清洗，PLC控制本体注浆机水枪与水泵连接，水泵将水通过本体注浆机2的水枪喷射在本体模具表面，模具表面的脏水冲洗干净，时间持续15秒；

阶段4：全包连体坐便器坯体缓存及加工，包括以下依序进行的步骤：

步骤46：首次缓存，带托盘的全包连体坐便器坯体首次缓存后，PLC控制机械手将带托盘的全包连体坐便器坯体从缓存区5运送至第一加工区6，首次缓存持续时间600秒；

步骤47：首次加工，在第一加工6区对全包连体坐便器坯体进行首次加工；

步骤48：送还缓存区，PLC控制机械手将首次加工完毕后的全包连体坐便器坯体运送至缓存区5；

步骤49：二次缓存，带托盘的全包连体坐便器坯体二次缓存后，PLC控制机械手将带托盘的全包连体坐便器坯体从缓存区5运送至第二加工区7，二次缓存持续时间600秒；

步骤50：二次加工，在第二加工区7翻转全包连体坐便器坯体并进行二次加工，加工后转运下一工序；

步骤51：空托盘归位，PLC控制机械手将位于第二加工区7的空托盘运送至缓存区5待取。

除了本实施例所说明的技术方案外，阶段1也可与阶段2并列进行，也可先执行阶段2再执行阶段1。当然，阶段3的执行必须以阶段1和阶段2均已完成为前提。而阶段4的执行必须以阶段3的完成为前提。

在阶段1内，步骤13.1至步骤13.5与步骤14至步骤15.6也可并行，或先执行步骤14至步骤15.6再执行步骤13.1至步骤13.5。都不影响工艺过程的正常进行。

通过本发明实施例中的技术方案，我们可以取得以下有益效果：

本发明采用了将圈箱一体与本体分开注浆，再行粘接的工艺，降低了全包连体坐便器高压注浆的难度，实现了全包连体高压注浆成型生产的自动化。步骤1中，圈箱一体中型模具和圈箱一体上型模具的合模压力在3.5-4.5Mpa之间，便于在压力较低的情况下使圈箱一体中型模具与圈箱一体上型模具良好地匹配。步骤2中，圈箱一体底型模具设置合模压力在5.5-6.5Mpa之间，以便于在使用模具小件时，模具小件能在合模压力下稳固地保持位置和与其他模具的匹配。步骤3中，设定圈箱一体模具总合模压力达到18-22Mpa，使高压注浆过程中不致漏浆。步骤4和步骤28中，通过慢速填充，可使泥浆得以在低压下慢速盖没模内注浆孔，形成液封，从而使泥浆在流入模具时不会导致飞溅，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷。步骤5和步骤29中，通过低压快速填充，使泥浆以较为稳定的速度流入并填满模具型腔，使得模具型腔内的空气得以稳定地从模具微孔中排出，从而既提高了生产效率，又不致因泥浆因高压而过快填充时产生气体储留无法从模具微孔中排出，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷。步骤6和步骤30中，高压注浆时，高压的压力为1Mpa至1.5Mpa，使得过程只持续300至500秒，相比现有技术，有了显著的提升，生产周期有了显著降低，从而提高了生产效率。步骤7和步骤31中，排泥是通过注浆孔排出的，从而无需通过翻转模具就实现了排泥，降低了能耗，降低了生产周期，提高了生产效率。步骤8和步骤32中，巩固后，无需再次排泥，从而保证了吃浆厚度的恒定和坯体质量的恒定。步骤9和步骤33中，脱模时，通过设置对未分模模具抽真空使坯体得以很好地吸附在未分模的模具上。步骤10、步骤11、步骤35、步骤37、步骤42和步骤45中，分模模具通过通气形成水膜，使坯体能有效地从上型模具脱离，提高坯体的质量合格率。步骤13中，设置了圈箱一体坯体到托盘之间的距离0.01-5mm，使托盘能有效地承接坯体，不致使坯体与托盘之间的距离过长而致坯体脱落时损坏。在步骤14、步骤15、步骤38、步骤39和步骤40中，通过采用机械手代替人工涂浆，因此提高了自动化程度和劳动效率。在步骤14、步骤15、步骤38、步骤39和步骤40中，由于采用了将圈箱一体坯体与本体坯体倒置粘接的工艺，适应了全包连体坐便器高压注浆时圈箱一体坯体和本体坯体均倒置注浆的特点，使粘接工艺与注浆工艺的衔接更紧凑。在步骤40中，定量化抬升距离，使挤压能控制在不损坏坯体的范围内。如果抬升量小于3mm，则易发生粘接不牢的的问题，如果抬升量大于5mm，则易发生坯体损坏的问题。通过机械手的行程控制，将抬升距离精确控制，则能显著降低因挤压力过大而造成坯体破损的比例或因挤压力过低而造成的粘接不良的比例。步骤17中利用本体侧型模具锁模杆在本体侧型模具锁模孔中旋转90度实现锁模，能够使锁模机构结构简单，并且适合多点锁模。步骤18中本体侧型模具锁紧压力达到22.5-23.5Mpa，使本体侧型模具结合更为稳固，便于其他模具与侧型模具结合后不致漏浆。步骤20和步骤21中，本体上型模具通过摆动锁模，锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。步骤23和步骤24中，本体前型模具通过摆动锁模，锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。步骤25中，本体底型模具设置合模压力在4.5-6.5Mpa之间，以便于在使用模具小件时，模具小件能在合模压力下稳固地保持位置和与其他模具的匹配。步骤27中，本体底型模具锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。通过设置圈箱一体模具小件和本体模具小件，得以增加模具的复杂度，通过机械臂夹持模具小件的方式，使难以分模的模块得以通过机械臂的精确动作实现分模。在步骤46和步骤49中，明确规定了首次缓存持续时间和二次缓存持续时间，首次缓存持续时间400-800秒，能够让坯体在缓存后获得足够的硬度，也能让坯体易于加工，再次缓存400-800秒，使坯体的硬度能够达到翻转要求，同时也易于加工。在步骤13.1、步骤13.2、步骤45.1和步骤45.2中，通过对模内加压孔进行水、气清洗，使模内加压孔内残泥无法对下一次执行成型工艺坯体质量产生影响，保证了坯体质量的稳定性。在步骤13.3、步骤13.4、步骤45.3和步骤45.4中，通过对模具内部微孔进行清洗，提高了模具寿命，提高了模具的吸水能力，保证了生产的正常进行；在步骤13.5和步骤45.5中，通过清洗模具表面，使模具表面的脏水冲洗干净，保证了模具在下一个成型周期中处于优良的状态，保证了坯体质量的稳定。步骤15.5和步骤15.6中，将坯体脱模时形成水膜而导致的残留自由水吸干，能更好地提高粘接质量。

上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。