一种预制混凝土垫层、成型模具及成型方法与流程

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种预制混凝土垫层、成型模具及成型方法。

背景技术：

一般情况下，在底板施工过程中，要求保证基面平整；在基面和结构底板之间需要防水作业，从而确保底板乃至地下室的干燥要求，现有工艺中通常采用现浇混凝土垫层。由于现浇混凝土垫层需要一定时间养护，会造成工艺上的时间间歇。然而对于地下水丰富的沿海城市，或则一些地基敏感的区域，如地铁隧道上方区域等，为确保基坑安全，技术上要求迅速完成底板施工，而对于地基特别敏感的区域，一般需要控制在12小时内完成指定区域的挖土、垫层、钢筋以及结构等相关工作，而常规的现有混凝土垫层很难满足施工需要。

针对上述问题，现有技术中采用预制楼板代替混凝土垫层，以达到缩短时间的作用，然而该方法也存在以下两方面的问题：一是板厚较薄，通常板厚为40mm～50mm，在搬运和施工过程中容易碎裂；二是板与板的拼接方式采用平接，拼缝明显，地基土没有完全夯实的情况下，容易产生翘板现象，使得上部的界面处理失效。

技术实现要素：

本发明提供了一种预制混凝土垫层、成型模具及成型方法，以解决现有技术中存在的混凝土垫层施工时间长，强度不够以及容易产生翘板的问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种预制混凝土垫层，包括沿垂向设置的上面板和下面板的混凝土构件，所述上面板和下面板的尺寸相同且错位设置，所述上面板和下面板采用钢筋和混凝土一体浇筑成型。

进一步的，所述上面板和下面板之间设有钢筋网片，所述钢筋网片采用单层双向的配筋方式，且斜向布置。

进一步的，所述上面板和下面板的厚度为35mm。

进一步的，所述上面板和下面板沿x向和y向的错位距离相同。

本发明还提供一种预制混凝土垫层的成型模具，包括由下至上依次设置的底拖、下边模、翼缘拖和上边模，所述下边模和上边模为尺寸相同的矩形框结构，所述翼缘拖为l型结构，且直角内侧与所述下边模的相邻两边的外侧贴合，直角外侧与所述上边模的相邻两边的内侧贴合。

进一步的，所述底拖上表面铺设有塑料薄膜，所述翼缘拖和底拖之间设有钢筋网片。

进一步的，所述翼缘拖的内侧和外侧均设有若干插销孔，所述下边模的外侧和上边模的内侧设有与所述插销孔相适配的插齿。

本发明还提供一种预制混凝土垫层的成型方法，包括以下步骤：

s1：在底拖上表面铺设塑料薄膜，在底拖上依次安装下边模、翼缘拖和上边模，组成成型模具；

s2：在安装好的成型模具中浇捣混凝土，成型上面板和下面板，抹平压光，在设定时间后进行脱模。

进一步的，所述步骤s1中还包括在翼缘拖和底拖之间放置钢筋网片。

本发明提供的预制混凝土垫层、成型模具及成型方法，该垫层包括沿垂向设置的上面板和下面板，所述上面板和下面板的尺寸相同且错位设置，所述上面板和下面板采用钢筋和混凝土一体浇筑成型。通过由钢筋和混凝土一体浇筑成型的上面板和下面板形成预制混凝土垫层，在施工过程中直接铺设在基础底板上，无需现场浇筑，大大缩短了施工时间，确保了基坑的施工安全；上面板和下面板错位设置，形成楔口边缘，在铺设时，相邻预制混凝土垫层之间通过半咬合的形式搭接，不会出现翘板的现象，提高施工质量。

附图说明

图1a是本发明预制混凝土垫层的俯视图；

图1b是本发明预制混凝土垫层的主视图；

图1c是本发明预制混凝土垫层的侧视图；

图2是本发明钢筋网片的示意图；

图3是本发明钢筋预制混凝土垫层的成型模具的分解图；

图4a-4b是本发明钢筋预制混凝土垫层的施工示意图。

图中所示：100、预制混凝土垫层；1、上面板；2、下面板；3、底拖；4、下边模；5、翼缘拖；6、上边模；7、钢筋网片；8、施工面；81、预留倒角。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细描述：

如图1a-1c所示，本发明提供了一种预制混凝土垫层100，包括沿垂向设置的上面板1和下面板2，所述上面板1和下面板2的尺寸相同且错位设置，所述上面板1和下面板2采用钢筋和混凝土一体浇筑成型。具体的，本实施例中，上面板1和下面板2通过成型模具一体成型，在施工过程中直接铺设在基础底板上，无需现场浇筑，大大缩短了施工时间，确保了基坑的施工安全，上面板1和下面板2之间沿x向和y向错位设置，形成楔口边缘，便于相邻预制混凝土垫层100之间采用半咬合方式搭接，不会出现翘板现象，提高了施工质量。

优选的，所述上面板1和下面板2之间设有钢筋网片7，如图2所示，钢筋网片采用单层双向的配筋方式，其中钢筋的直径为6mm，相邻两根钢筋的距离为200mm，该种配筋方式在自重和抗裂强度之间达到平衡，即确保施工便利，又增加自身强度，不易损坏。

优选的，所述上面板1和下面板2的厚度为35mm。因此该预制混凝土垫层100的厚度为70mm，相比现有的预制楼板，厚度增加，提高了强度，此外，本实施例中，上面板1和下面板2的尺寸为1000mm*1000mm，单块重量约150kg，单人用简易工具即可搬运，无需多人配合，操作便利。

优选的，所述上面板1和下面板2沿x向和y向的错位距离相同，本实施例中，错位距离分别为100mm，既便于相邻预制混凝土垫层100之间有效拼接，又保证了自身的强度。

如图3所示，本发明还提供了一种上述预制混凝土垫层100的成型模具，包括由下至上依次设置的底拖3、下边模4、翼缘拖5和上边模6，所述下边模4和上边模6为尺寸相同的矩形框结构，所述翼缘拖5为l型结构，且直角内侧与所述下边模4中相邻两边的外侧贴合，直角外侧与所述上边模6中相邻两边的内侧贴合，具体的，下边模4、翼缘拖5和上边模6均为定型化钢模具，厚度为10mm，该矩形框的尺寸与上面板1或下面板2的尺寸相同，即为1000mm*1000mm的正方形，该l型结构直角外侧的两条边的长度也为1000mm。

优选的，所述底拖3为混凝土地面，且具有较好的光滑平整度，所述底拖3上表面铺设有塑料薄膜，以便于后期脱模，所述翼缘拖5和底拖1之间设有钢筋网片7，钢筋网片7的一端置于翼缘拖5上，另一端置于底拖3上。

优选的，所述翼缘拖5的内侧和外侧均设有若干插销孔，所述下边模4的外侧和上边模6的内侧设有与所述插销孔相适配的插齿，在安装时，通过下边模4外侧插齿与翼缘拖5内侧的插销孔配合的方式将翼缘拖5安装于下边模4上，同时通过上边模6内侧插齿与翼缘拖5外侧的插销孔配合的方式将上边模6安装于翼缘拖5上。

本发明还提供了一种上述预制混凝土垫层100的成型方法，包括以下步骤：

s1：在底拖3上表面铺设塑料薄膜，在底拖3上依次安装下边模4、翼缘拖5和上边模6，组成成型模具，还包括在翼缘拖5和底拖3之间放置钢筋网片7，钢筋网片7，钢筋网片7的一端置于翼缘拖5上，另一端置于底拖3上，该钢筋网片7采用单层双向的配筋方式，其中钢筋的直径为6mm，相邻两根钢筋的距离为200mm，使用该种配筋方式成型的预制混凝土垫层100在自重和抗裂强度之间达到平衡，即确保施工便利，又增加自身强度，不易损坏。

s2：在安装好的成型模具中浇捣混凝土，成型上面板1和下面板2，抹平压光，在设定时间后进行脱模，本实施例中，混凝土浇捣完毕7天之后脱模，成为预制混凝土垫层100。

本发明提供的预制混凝土垫层100可以用于大底板垫层、室外路面基层、室内装饰找平，房建屋面等的施工中，应用广泛。调整相邻预制混凝土垫层100之间的拼缝尺寸，亦可用作于地下室排水板，以及代替常规的塑料排水板。如图4a-4b所示，施工过程如下：首先将施工面8夯实整平，边缘预留倒角81；接着沿着同一个方向，放置第一块预制混凝土垫层100，咬合预留倒角81；然后依次放置预制混凝土垫层100进行拼接，收头位置根据实际施工面积对标准块进行切割。

综上所述，本发明提供的预制混凝土垫层100、成型模具及成型方法，该垫层包括沿垂向设置的上面板1和下面板2，所述上面板1和下面板2的尺寸相同且错位设置，所述上面板1和下面板2采用钢筋和混凝土一体浇筑成型。通过由钢筋和混凝土一体浇筑成型的上面板1和下面板2形成预制混凝土垫层100，在施工过程中直接铺设在基础底板上，无需现场浇筑，大大缩短了施工时间，确保了基坑的施工安全；上面板1和下面板2错位设置，形成楔口边缘，在铺设时，相邻预制混凝土垫层100之间通过半咬合的形式搭接，不会出现翘板的现象，提高施工质量。

虽然说明书中对本发明的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本发明的保护范围。在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本发明的保护范围内。