本发明涉及建筑装饰工程施工领域，尤其涉及一种大面积造型铝格栅系统施工方法。
背景技术：
目前，在建筑装饰工程施工领域，对于墙面大面积为加气块砌筑的墙体，装饰完成面无法直接与加气块固定，且传统做法格栅安装位置精确度难以保证，对于离开地面的高层墙面的格栅安装，准确定位更加困难，费时费力，定位效果不高。
因此，如何提供一种可以在加气块墙外侧有效固定装饰面并能够实现格栅准备定位、稳固安装的大面积造型铝格栅系统施工方法，已成为建筑施工界需进一步完善优化的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种大面积造型铝格栅系统施工方法，可以在加气块墙外侧有效固定大面积造型铝格栅装饰墙面，并能够实现格栅准备定位和稳固安装，提高装饰面安装精度、安装稳定性和安装效率。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种大面积造型铝格栅系统施工方法，所述加气块墙位于上下相邻的楼面梁以及相邻构造柱围成的空间内，所述方法包括如下步骤：
步骤一，安装各支撑架中的l型预埋件，使得l型预埋件预埋于上下相邻的楼面梁上，所述l型预埋件包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板，所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓固定于对应的楼面梁上；
步骤二，安装各支撑架中的两根水平支撑杆和竖向支撑方钢，使得水平支撑杆的一端固定于对应的l型预埋件上，所述竖向支撑方钢固定夹设于所述两根水平支撑杆之间；
步骤三，安装背铝板背框架，使得背铝板背框架固定于所述水平支撑杆上；
步骤四，安装背铝板，使得所述背铝板固定连接于所述背铝板背框架的外表面，且所述竖向支撑方钢位于所述背铝板的外侧；
步骤五，安装π型格栅固定件，所述π型固定件固定于对应的竖向支撑方钢上且π型固定件位于同一水平高度，所述π型固定件沿高度方向设有若干用于固定格栅的螺栓孔；
步骤六，安装格栅，所述格栅通过第一螺栓横向间隔固定于所述π型固定件上，所述格栅的横截面呈直角梯形，所述格栅包括首尾依次连接的大底板、直角腰板、小底板以及斜腰板，所述格栅内靠近大底板处设有内隔板，所述内隔板与所述大底板相平行，所述大底板沿自身纵向设有安装槽口，所述安装槽口位于所述大底板的中部，所述大底板竖向设置，所述直角腰板位于所述斜腰板的上方，所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间，所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与对应π型固定件的竖向侧板上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述竖向支撑方钢间隔设置于构造柱的外侧，所述背铝板背框架包括若干相平行的横向方钢与若干平行的竖向方钢，所述横向方钢与所述竖向方钢相互垂直。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，每个支撑架还包括两开口朝下的第一c型钢，所述第一c型钢的一端分别固接于对应的l型预埋件的竖向连接板上，所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢分别固定夹设于对应的水平支撑杆与第一c型钢的另一端之间，第一c型钢的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，每个支撑架还包括若干开口朝下的第二c型钢，所述第二c型钢的一端通过方形预埋件固定于对应的构造柱上，所述第二c型钢沿着所述背铝板背框架的高度方向间隔布置，所述第二c型钢的另一端的上表面与对应的横向方钢固定连接，所述第二c型钢的另一端的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接，所述方形预埋件在步骤一中预埋于对应的构造柱上。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述背铝板包括若干单元板，每个单元板通过l形角码与横向方钢连接，所述单元板包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板，相邻单元板之间的角码错位设置。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述π型固定件的横截面呈π型，所述π型固定件包括一格栅固定板以及一对相平行的竖向侧板，所述格栅固定板与所述竖向侧板相垂直，所述竖向支撑方钢插置于所述π型固定件的两个竖向侧板之间并通过第三螺栓连接。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述π型固定件的格栅固定板上沿着格栅固定板的高度方向等间距设置有若干对用于固定格栅的螺栓孔。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述格栅的横截面呈直角梯形.
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述格栅包括首尾依次连接的大底板、直角腰板、小底板以及斜腰板，所述格栅内靠近大底板处设有内隔板，所述内隔板与所述大底板相平行，所述大底板沿自身纵向设有安装槽口，所述安装槽口位于所述大底板的中部，所述大底板竖向设置，所述直角腰板位于所述斜腰板的上方，所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间，所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与对应π型固定件的竖向侧板上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，还包括步骤七，安装上、下装饰铝板，处于同一高度的相邻水平支撑杆以及相邻水平支撑杆之间的区域外侧设有一体成型的装饰铝板，所述装饰铝板与对应的水平支撑杆之间设有支撑条。
由以上公开的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明提供的大面积造型铝格栅系统施工方法，结构简单、传力可靠，通过将所述π型固定件固定于对应的竖向支撑方钢上且π型固定件位于同一水平高度，即通过将所述π型固定件以相同的高度固定于对应的竖向支撑方钢上，因此，只需在π型固定件安装时，校准π型固定件高程即高度，使得各个π型固定件在同一水平线上，所述格栅的两端通过第一螺栓横向间隔固定于对应的所π型固定件上时，无需再进行二次水平校准，因而本发明采用特制的π型固定件，一次定位就可以有效保证格栅安装位置的水平控制，起到对格栅连接固定和准确定位的双重作用，从而提高装饰面安装精度、安装稳定性和安装效率。
本发明提供的大面积造型铝格栅系统施工方法，所述格栅的横截面呈直角梯形，所述格栅包括首尾依次连接的大底板、直角腰板、小底板以及斜腰板，所述格栅内靠近大底板处设有内隔板，所述内隔板与所述大底板相平行，所述大底板沿自身纵向设有安装槽口，所述安装槽口位于所述大底板的中部，所述大底板竖向设置，所述直角腰板位于所述斜腰板的上方，所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间，所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与对应π型固定件的竖向侧板上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。格栅采用梯形设计，且所述第一螺栓的头部位于所述内隔板与所述大底板之间，所述第一螺栓的螺杆依次从大底板的安装槽口与对应π型固定件的竖向侧板上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧，使得格栅的重心可以更加靠近固定位置，提高π型固定件与格栅之间的连接可靠性，提高承载力和安全性能。此外，所述直角腰板位于所述斜腰板的上方，即梯形直角面向上，斜面向下，从下往上看时，能够增大视觉面积。
本发明提供的大面积造型铝格栅系统施工方法，由于每个支撑架包括两块l型预埋件、两根水平支撑杆以及一根竖向支撑方钢，两根l型预埋件上下对应预埋于上下相邻的楼面梁上，所述水平支撑杆的一端固定于对应的l型预埋件上，所述竖向支撑方钢固定夹设于所述两根水平支撑杆之间，所述l型预埋件包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板，所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓固定于对应的楼面梁上，从而可以使得与水平支撑杆固定连接的l型预埋件，既能承受平行于加气墙面的来自水平支撑杆、竖向支撑方钢、背铝板背框架、背铝板、π型固定件以及格栅的重力作用，又能承受垂直于墙面的拉力作用，结构简单、传力可靠，实现将大面积造型铝格栅系统施工方法牢固固定于加气块墙的外侧。
本发明提供的大面积造型铝格栅系统施工方法，通过将所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢分别固定夹设于对应的水平支撑杆与第一c型钢的另一端之间，可以使得将所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢安装稳定，第一c型钢的一个侧面与对应的竖向方钢固定连接，确保竖向方钢安装稳定，从而使得整个支撑架安装得更加牢固，便于支撑架及其上的背铝板的荷载通过水平支撑杆以及第一c型钢经l型预埋件及时传递至楼面梁。
附图说明
图1为加气块墙的结构示意图。
图2为本发明一实施例中支撑架安装于楼面梁的结构示意图。
图3为本发明一实施例中单个支撑架安装于楼面梁的结构示意图。
图4为本发明一实施例中支撑架中l型预埋件的安装示意图。
图5为本发明一实施例中支撑架中水平支撑杆的安装示意图。
图6为本发明一实施例中背铝板背框架的安装示意图。
图7为本发明一实施例中背铝板背框架的下部安装示意图。
图8为本发明一实施例中背铝板背框架的上部安装示意图。
图9为本发明一实施例中背铝板背框架的中部安装示意图。
图10为本发明一实施例中背铝板的安装示意图。
图11为本发明一实施例中背铝板中位于上方的单元板与横向方钢的连接示意图。
图12为本发明一实施例相邻单元板与横向方钢的连接示意图。
图13为本发明一实施例中π型固定件与竖向支撑方钢的连接示意图。
图14为本发明一实施例中格栅与π型固定件的装配示意意图。
图15为本发明一实施例中格栅与π型固定件的连接示意图。
图16为本发明一实施例中相邻格栅的安装示意图。
图17为本发明一实施例中所有格栅安装完成后的结构示意图。
图18为本发明一实施例中格栅的侧视示意图。
图19为本发明一实施例中格栅的立体结构示意图。
图20为本发明一实施例中支撑条安装于支撑架上部的结构示意图之一。
图21为本发明一实施例中支撑条安装于支撑架上部的结构示意图之二。
图22为本发明一实施例中装饰铝板安装于支撑架上部的结构示意图。
图23为本发明一实施例中支撑条安装于支撑架下部的结构示意图之一。
图24为本发明一实施例中支撑条安装于支撑架下部的结构示意图之二。
图25为本发明一实施例中装饰铝板安装于支撑架下部的结构示意图。
图26为本发明一实施例施工完成的格栅装饰面系统的结构示意图。
图中：1-加气块、2-楼面梁、3-构造柱、4-π型固定件、41-格栅固定板、42-竖向侧板、5-格栅、51-大底板、52-直角腰板、53-小底板、54-斜腰板、55-内隔板、56-加筋板、6-l型预埋件、7-水平支撑杆、8-竖向支撑方钢、9-膨胀螺栓、10-横向方钢、11-竖向方钢、12-第一c型钢、13-第二c型钢、14-方形预埋件、15-单元板、16-上弯l形角码、17-下弯l形角码、18-第一螺栓、19-第二螺栓、20-第三螺栓、21-装饰铝板、22-支撑条。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。根据下面的说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。以下将由所列举之实施例结合附图，详细说明本发明的技术内容及特征。需另外说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本发明技术方案的限制。
请参阅图1至图26，本实施例提供了一种大面积造型铝格栅系统施工方法，所述加气块墙位于上下相邻的楼面梁2以及相邻构造柱3围成的空间内，所述方法包括如下步骤：
步骤一，请重点参阅图2～图5，安装各支撑架中的l型预埋件6，使得l型预埋件6预埋于上下相邻的楼面梁2上，所述l型预埋件6包括两个垂直连接的水平连接板与竖向连接板，所述水平连接板与所述竖向连接板分别通过膨胀螺栓9固定于对应的楼面梁2上。本实施例中，l型预埋件6采用8mm厚钢板，通过六颗膨胀螺栓9和楼面梁2连接，其中两颗膨胀螺栓9将l型预埋件6的水平连接板与楼面梁2的水平面固定连接，四颗膨胀螺栓9将l型预埋件6的竖向连接板与楼面梁2的立面固定连接，从而使得与水平支撑杆7固定连接的l型预埋件6，既能承受平行于加气墙面的来自后续安装的水平支撑杆7、竖向支撑方钢8、背铝板背框架、背铝板、π型固定件4以及格栅5的重力作用，又能承受垂直于墙面的拉力作用。
步骤二，安装各支撑架中的两根水平支撑杆7和竖向支撑方钢8，使得水平支撑杆7的一端固定于对应的l型预埋件6上，所述竖向支撑方钢8固定夹设于所述两根水平支撑杆7之间，从而可以实现对竖向支撑方钢8的稳固支撑。其中所述水平支撑杆7采用12#工字钢。
步骤三，请重点参阅图2～图5，安装背铝板背框架，使得背铝板背框架固定于所述水平支撑杆7上。
步骤四，请重点参阅图10，安装背铝板，使得所述背铝板固定连接于所述背铝板背框架的外表面，且所述竖向支撑方钢8位于所述背铝板的外侧。
步骤五，请重点参阅图13和图14，安装π型格栅5固定件，所述π型固定件4固定于对应的竖向支撑方钢8上且π型固定件4位于同一水平高度，所述π型固定件4沿高度方向设有若干用于固定格栅5的螺栓孔。
步骤六，请重点参阅图15，安装格栅，所述格栅通过第一螺栓横向间隔固定于所述π型固定件上，所述格栅5的横截面呈直角梯形，所述格栅5包括首尾依次连接的大底板51、直角腰板52、小底板53以及斜腰板54，所述大底板51的宽度大于所述小底板53的宽度，所述格栅5内靠近大底板51处设有内隔板55，所述内隔板55与所述大底板51相平行，所述大底板51沿自身纵向设有安装槽口，所述安装槽口位于所述大底板51的中部，所述大底板51竖向设置，所述直角腰板52位于所述斜腰板54的上方，所述第一螺栓18的头部位于所述内隔板55与所述大底板51之间，所述第一螺栓18的螺杆依次从大底板51的安装槽口与对应π型固定件4的竖向侧板42上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧。格栅5采用梯形设计，且所述第一螺栓18的头部位于所述内隔板55与所述大底板51之间，所述第一螺栓18的螺杆依次从大底板51的安装槽口与对应π型固定件4的竖向侧板42上的对应螺栓孔中伸出并通过螺帽锁紧，使得格栅5的重心可以更加靠近固定位置(格栅5与π型固定件4的连接位置)，提高π型固定件4与格栅5之间的连接可靠性，提高承载力和安全性能。此外，所述直角腰板52位于所述斜腰板54的上方，即梯形直角面向上，斜面向下，从下往上看时，能够增大视觉面积。
本发明通过将所述π型固定件4固定于对应的竖向支撑方钢8上且π型固定件4位于同一水平高度，即通过将所述π型固定件4以相同的高度固定于对应的竖向支撑方钢8上，只需在π型固定件4安装时，校准π型固定件4高程即高度，使得各个π型固定件4在同一水平线上，所述格栅5的两端通过第一螺栓18横向间隔固定于对应的所π型固定件4上时，无需进行二次水平校准，依次，采用特制的π型固定件4,通过一次定位可以有效保证格栅5安装位置的水平控制，起到连接固定和准确定位的双重作用。
优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述竖向支撑方钢8间隔设置于构造柱3的外侧，所述背铝板背框架包括若干相平行的横向方钢10与若干平行的竖向方钢11，所述横向方钢10与所述竖向方钢11相互垂直。纵横交错设置的横向方钢10和竖向方钢11能够组成一个结构更加稳定的背铝板背框架。
优选的，请重点参阅图7及图8，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，每个支撑架还包括两开口朝下的第一c型钢12，所述第一c型钢12的一端分别固接于对应的l型预埋件6的竖向连接板上，所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢10分别固定夹设于对应的水平支撑杆7与第一c型钢12的另一端之间，第一c型钢12的一个侧面与对应的竖向方钢11固定连接。通过将所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢10分别固定夹设于对应的水平支撑杆7与第一c型钢12的另一端之间，可以使得将所述背铝板背框架中位于最上方以及最下方的横向方钢10安装稳定，第一c型钢12的一个侧面与对应的竖向方钢11固定连接，可以竖向方钢11安装稳定，从而使得整个支撑架安装得更加牢固，便于支撑架及其上的背铝板的荷载通过水平支撑杆7以及第一c型钢12经l型预埋件6及时传递至楼面梁2。
优选的，请重点参阅图9，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，每个支撑架还包括若干开口朝下的第二c型钢13，所述第二c型钢13的一端通过方形预埋件14固定于对应的构造柱3上，所述第二c型钢13沿着所述背铝板背框架的高度方向间隔布置，所述第二c型钢13的另一端的上表面与对应的横向方钢10固定连接，所述第二c型钢13的另一端的一个侧面与对应的竖向方钢11固定连接，所述方形预埋件14在步骤一中预埋于对应的构造柱3上，从而可以使得支撑架及其上背铝板的荷载分散传递，减少支撑架四个角的受力，提高整个系统的稳定性。
优选的，请重点参阅图11和图12，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述背铝板包括若干单元板15，每个单元板15通过错位设置的上弯l形角码16和下弯l形角码17与横向方钢10经由第二螺栓19连接，所述单元板15包括竖向铝板和垂直连接于所述竖向铝板的上下两端的水平板，上、下弯l形角码17均包括横向板与竖向板，所述横向板焊接于对应的单元板15的对应水平板的外表面上，所述竖向板以及横向方钢10开设对应的螺栓孔，使得竖向板能够和横向方钢10通过第二螺栓19连接。如此，能够实现相邻单元板15之间的可靠且平整的连接。
优选的，请重点参阅图13和图14，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，所述π型固定件4的横截面呈π型，所述π型固定件4包括一格栅固定板41以及一对相平行的竖向侧板42，所述格栅固定板41与所述竖向侧板42相垂直，所述竖向支撑方钢8插置于所述π型固定件4的两个竖向侧板42之间并通过第三螺栓20连接。所述π型固定件4的格栅固定板41上沿着格栅固定板41的高度方向等间距设置有若干对用于固定格栅5的螺栓孔。
优选的，请重点参阅图14～图19，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，
为了保证格栅5自身具有足够的强度，优选的，在上述的大面积造型铝格栅系统施工方法中，还包括步骤八，安装上、下装饰铝板21，处于同一高度的相邻水平支撑杆7以及相邻水平支撑杆7之间的区域外侧设有一体成型的装饰铝板21，所述装饰铝板21与对应的水平支撑杆7之间设有支撑条22。
综上所述，本发明提供的大面积造型铝格栅系统施工方法，结构简单、传力可靠，可以在加气块墙外侧有效固定大面积造型铝格栅装饰墙面，并能够实现格栅准备定位和稳固安装，提高装饰面安装精度、安装稳定性和安装效率。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。