一种组合型钢筋对接套筒的制作方法

本发明涉及混凝土预制构件领域，尤其涉及一种将两根钢筋相互对接的组合型钢筋对接套筒。

背景技术：

装配式混凝土建筑预制件之间的钢筋大都采用套筒灌浆的方法相互连接，现有技术的钢筋连接套筒内腔设有凹凸筋板，侧面的一端设有灌浆口，另一端设有溢浆口，具有施工简单、受力合理和成本节约等优点，但是，其两端的钢筋对接口口径过大，溢浆口一端的套筒内腔存在死角，在使用过程中经常出现两根钢筋难以直线对接以及水泥浆料不能灌满套筒内腔的情况，从而降低了两根钢筋的连接牢固度。

技术实现要素：

为了解决现有技术钢筋连接套筒难以直线连接钢筋及浆料不能灌满套筒的问题，本发明旨在提供一种组合型钢筋对接套筒，该对接套筒设有挤压填料盖，能够方便的将两根钢筋定位在同一直线上，同时以挤压的方式将水泥浆料灌满套筒内腔，有效提高了两根钢筋对接的牢固度。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种组合型钢筋对接套筒，包括双套口套筒和单套口套筒，所述双套口套筒两端都设有钢筋套接口，所述单套口套筒一端设有钢筋套接口，另一端设有机械连接口，其特征是：在双套口套筒和单套口套筒的侧面设有排气填料口，所述排气填料口呈长条槽形结构且径向设置在套筒本体上，在排气填料口中安装有挤压填料盖，所述挤压填料盖底面设有挤压楔块，两端设有余料排管，所述余料排管包括固定排料管或活动排料管，在钢筋套接口中安装有定位端盖。

本优选实施例还具有下列技术特征：

在双套口套筒和单套口套筒内腔设有填料筋肋，所述填料筋肋包括周向筋肋、轴向筋肋和柱型筋肋；所述双套口套筒和单套口套筒内壁设置成波纹形结构；在双套口套筒内腔中部设有分隔筋板。

在排气填料口四周设有填料挡板，所述挤压填料盖设置成与排气填料口相配套的长条形结构且其底面设有加强筋肋。

所述固定排料管安装在挤压填料盖端部并设有盖板螺栓，在排气填料口中设有与盖板螺栓相配套的螺口筋板。

在挤压填料盖两端设有旋转管座，所述旋转管座底部设排料口，内壁设有横杆旋转槽，所述活动排料管套装在旋转管座内且其外圈设有定位横杆，所述定位横杆卡套在横杆旋转槽内，在排气填料口上设有与定位横杆相配套的横杆卡口。

所述钢筋套接口与定位端盖设置成相互配套的圆型结构，在钢筋套接口四周设有端盖卡口，在定位端盖外圈设有卡扣筋挡，中心设有钢筋穿套口。

所述双套口套筒和单套口套筒设有多副定位端盖，多副所述定位端盖的钢筋穿套口的口径不同。

本实施例的排气填料口具有较大口径，既能加快填料速度又能在填料过程中将空气排出套筒内腔，挤压填料盖以挤压的方式将水泥浆料灌满套筒内腔，有效提高了两根钢筋对接的牢固度。因此，该组合型钢筋对接套筒结构合理、使用方便。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明一个实施例的装配结构示意图。

图2为图1中挤压填料盖30设置固定排料管32与双套口套筒10装配的结构示意图。

图3为图1中挤压填料盖30设置活动排料管33与双套口套筒10装配的结构示意图。

图4为图1中定位端盖13的结构示意图。

图5为设置螺纹连接口21的单套口套筒20的结构示意图。

图6为设置卡夹连接口22的单套口套筒20的结构示意图。

图中序号分别表示：10.双套口套筒，11.钢筋套接口，110.端盖卡口，12.排气填料口，120.螺口筋板，121.横杆卡口，13.定位端盖，130.卡扣筋挡，131.钢筋穿套口，14.填料筋肋，15.分隔筋板，20.单套口套筒，21.螺纹连接口，22.卡夹连接口，30.挤压填料盖，31.挤压楔块，32.固定排料管，320.盖板螺栓，33.活动排料管，330.定位横杆，34.加强筋肋，35.旋转管座。

具体实施方式

参见图1并结合图2、3、4、5、6，本实施例的组合型钢筋对接套筒包括双套口套筒10和单套口套筒20，所述双套口套筒10两端都设有钢筋套接口11，所述单套口套筒20一端设有钢筋套接口11，另一端设有机械连接口，在双套口套筒10和单套口套筒20的侧面设有排气填料口12，所述排气填料口12呈长条槽形结构且径向设置在套筒本体上，在排气填料口12中安装有挤压填料盖30，所述挤压填料盖30底面设有挤压楔块31，两端设有余料排管，所述余料排管包括固定排料管32或活动排料管33，在钢筋套接口11中安装有定位端盖13。

具体实施时，双套口套筒10两端都以套筒连接的方式与钢筋端头连接，将两根钢筋牢固的对接成一体，单套口套筒20一端以套筒连接的方式与钢筋端头连接，另一端通过机械连接口以螺纹或卡夹的方式与钢筋端头连接，将两根钢筋牢固的对接成一体。

具体实施时，机械连接口包括螺纹连接口21和卡夹连接口22，螺纹连接口21以螺纹连接的方式与钢筋端头连接，卡夹连接口22设有张合夹口和卡夹螺套，以张合卡夹的方式与钢筋端头连接。

在双套口套筒10和单套口套筒20内腔设有填料筋肋14，所述填料筋肋14包括周向筋肋、轴向筋肋和柱型筋肋；所述双套口套筒10和单套口套筒20内壁设置成波纹形结构；在双套口套筒10内腔中部设有分隔筋板15。

具体实施时，周向筋肋以环绕方式设置在双套口套筒10和单套口套筒20内腔，包括环形、间断环形或螺旋型结构；轴向筋肋以轴向方式设置在双套口套筒10和单套口套筒20内腔，包括等高型或齿型结构；柱型筋肋以分散均布的方式设置在双套口套筒10和单套口套筒20内腔，包括圆柱形或多棱柱形结构。水泥浆料通过填料筋肋14和波纹内壁能增强连接强度，使两根钢筋相互连接得更牢固。

具体实施时，分隔筋板15横架设置在套筒本体内腔，既能使两根钢筋以相同的长度套入套筒内腔，又不会妨碍水泥浆料在套筒本体内腔流动。

在排气填料口12四周设有填料挡板，所述挤压填料盖30设置成与排气填料口12相配套的长条形结构且其底面设有加强筋肋34。

具体实施时，填料挡板使排气填料口12从套筒本体向外突出一定的高度，一方面方便操作人员往套筒内腔填充水泥浆料，另一方面使套筒本体能装入多于其内腔体积的水泥浆料，挤压填料盖30从排气填料口12往内腔挤压时，就能将排气填料口12中的水泥浆料挤压进入套筒内腔，空气和多余的浆料就会从余料排管向外挤出，使套筒本体内腔的水泥浆料更加密实。

具体实施时，挤压楔块31设置在挤压填料盖30底面的中部并从挤压填料盖30底面向外突出，加强筋肋34设置成与填料筋肋14相一致的结构。

所述固定排料管32安装在挤压填料盖30端部并设有盖板螺栓320，在排气填料口12中设有与盖板螺栓320相配套的螺口筋板120。

具体实施时，固定排料管32设置在挤压填料盖30两端，既是将多于填料排出套筒内腔的管道，又是挤压填料盖30与套筒本体连接的螺栓套管，盖板螺栓320穿过固定排料管32与螺口筋板120连接，将挤压填料盖30与套筒本体牢固的连成一体。

具体实施时，盖板螺栓320尾部设有管口盖板，当挤压填料盖30与套筒本体连成一体时将固定排料管32管口封闭。

具体实施时，盖板螺栓320和螺口筋板120也可以设置在挤压填料盖30和排气填料口12的其它位置。

在挤压填料盖30两端设有旋转管座35，所述旋转管座35底部设排料口，内壁设有横杆旋转槽，所述活动排料管33套装在旋转管座35内且其外圈设有定位横杆330，所述定位横杆330卡套在横杆旋转槽内，在排气填料口12上设有与定位横杆330相配套的横杆卡口121。

具体实施时，旋转管座35与活动排料管33设置成相对应的圆型结构，排料口设置在旋转管座35底部非轴心位置并往下穿通，横杆旋转槽从旋转管座35内壁向外扩展并从挤压填料盖30侧边向外穿通，活动排料管33底部管口设置成与排料口相一致的非轴心位置，在活动排料管33两侧都设有定位横杆330，横杆卡口121设置在填料挡板中部位置并与横杆旋转槽相对应。定位横杆330卡套在横杆旋转槽内限制活动排料管33只能在旋转管座35内旋转运动不能轴向运动，并使活动排料管33底部管口与排料口相正对，这时套筒内腔多余的水泥浆料能方便的从排料口向外排出，转动活动排料管33定位横杆330就会从横杆旋转槽卡入横杆卡口121内，将挤压填料盖30与套筒本体牢固的连成一体，这时活动排料管33管口与排料口处于错位封闭状态，套筒内腔的水泥浆料不能向外排出。

所述钢筋套接口11与定位端盖13设置成相互配套的圆型结构，在钢筋套接口11四周设有端盖卡口110，在定位端盖13外圈设有卡扣筋挡130，中心设有钢筋穿套口131。

具体实施时，在定位端盖13外圈设有多副卡扣筋挡130，卡扣筋挡130的长度大于端盖卡口110的横向宽度，将卡扣筋挡130卡入端盖卡口110后再横向滑移，定位端盖13就会牢固的套装在钢筋套接口11中。

具体实施时，定位端盖13也可以通过螺纹连接的方式与钢筋套接口11连接。

所述双套口套筒10和单套口套筒20设有多副定位端盖13，多副所述定位端盖13的钢筋穿套口131的口径不同。

具体实施时，套筒本体设置较大的内腔空间，能套入直径在一定范围内的多种钢筋，例如直径十厘米至十六厘米的钢筋都能套入同一个套筒本体内，钢筋穿套口131的口径与钢筋直径相配套，使钢筋端头既能套入套筒本体内又不会左右晃动，从而限制钢筋始终处在套筒本体轴心位置，当两根钢筋都处在套筒本体轴心时就能形成直线对接。

具体实施时，双套口套筒10只要更换不同口径的定位端板，就能将不同外径规格的钢筋进行直线对接，单套口套筒20通过更换不同口径的定位端板，就能将不同外径规格的钢筋与固定规格的钢筋形成直线对接。

综上所述，本实施例解决了现有技术钢筋连接套筒难以直线连接钢筋及浆料不能灌满套筒的问题，提供了一种能代替现有技术的组合型钢筋对接套筒。