一种整体式预制复合梁的制作方法

本实用新型属于建筑技术领域，尤其是涉及一种整体式预制复合梁。

背景技术：

传统的浇钢筋混凝土梁是在施工现场依照设计位置进行支模、绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工程序而成型的结构，其缺点非常明显，在现场施工工序繁多，现浇混凝土需要养护、施工工期长，还要大量使用模板和钢筋等材料，现场湿作业大等缺点。虽然现有技术中已经出现了预制梁构件，可以在一定程度上提高施工的效率，但是，仍然存在很多的弊端：现有的预制式梁结构在断面处一般没有设置加强结构，且断面不仅平整度差，不利于与柱、檩的拼装连接；另外，在梁结构两端承载能力差，容易在预制构件连接处出现崩塌，影响整个建筑物的安全性。现有的预制梁构件两端没有与其它构件固定的槽体或台阶，在与其它构件连接时，现场工人得需要对梁构件开槽、安装连接件，为的是保证拼接后各预制构件间具有较好的贴合度，确保结构的稳定性，这种后期再加工的施工方式，非常费时费力，实际上，这种预制式梁构件对施工效率的提高并不理想。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在克服现有技术中存在的缺陷，提出一种整体式预制复合梁。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种整体式预制复合梁，包括芯层和整体包覆在芯层外侧的面层；所述芯层包括钢丝网架、以及钢丝网架内部设置的聚苯乙烯泡沫板芯；所述钢丝网架包括聚苯乙烯泡沫板芯两侧的钢丝网片、以及若干斜向贯穿所述聚苯乙烯泡沫板芯的腹丝；所述腹丝两端分别对应的固定在相应一侧的钢丝网片上；所述钢丝网片与聚苯乙烯泡沫板芯表面间留有间隙；所述面层与钢丝网架凝结成一体。

进一步，所述聚苯乙烯泡沫板芯的各侧棱角上均设有护角板。

进一步，所述护角板采用角钢。

进一步，所述腹丝突出于相应一侧钢丝网片所在平面的长度≤5mm。

进一步，所述腹丝两端分别焊接固定在其对应一侧的钢丝网片上。

进一步，所述面层采用细石混凝土层。

进一步，所述钢丝网片的钢丝以及腹丝均采用镀锌低碳冷拔钢丝。

进一步，相邻两所述腹丝相互交错布置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本发明创造中钢丝网架作为三维空间骨架，与中间填充的聚苯乙烯泡沫板芯、以及外侧的面层形成一刚性整体，结构强度高，耐久性好，具备优异的防火性能和抗冲击能力，能达到与建筑物同寿命。采取工厂化预制生产，实现了建筑标准化、系列化、工业化，极大的方便了后期建筑物建筑施工，大大提高了工作效率，有效缩短工期的同时，还节约了建筑材料，环保性好，施工现场钢筋和混凝土用量少。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中设有凹台时的结构示意图。

附图标记说明：

1-面层；2-聚苯乙烯泡沫板芯；3-钢丝网片；4-腹丝；5-间隙；6-护角板；7-凹台；8-连接件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种整体式预制复合梁，如图1所示，包括芯层和整体包覆在芯层外侧的面层1；所述芯层包括钢丝网架、以及钢丝网架内部设置的聚苯乙烯泡沫板芯2；所述钢丝网架包括聚苯乙烯泡沫板芯2两侧的钢丝网片3、以及若干斜向贯穿所述聚苯乙烯泡沫板芯的腹丝4；所述腹丝4两端分别对应的固定在相应一侧的钢丝网片上；所述钢丝网片3与聚苯乙烯泡沫板芯2表面间留有间隙5；所述面层1与钢丝网架凝结成一体。通常，面层采用细石混凝土层，在预制生产时，将作为面层的细石混凝土层喷涂或浇筑在聚苯乙烯泡沫板芯2外侧，使其与钢丝网架凝固成一体，保证整个预制件具有较高的结构强度，整体受力稳定性好。

需要说明的是，钢丝网片3与聚苯乙烯泡沫板芯2之间留有便于浇筑的间隙，有利于作为面层的细石混凝土与钢丝网片浇筑成一体。

本结构件采取工厂化预制生产，实现了标准化和系列化，由工厂制造，运至施工现场吊装并完成连接节点的施工，建成各种用途的房屋，连接方式的连接可靠、传力有效、现场湿作业少、施工简便。与现有的预制构件不同，本预制复合梁在两端处也设有混凝土层，端面齐整，结构稳定性好，不易受压变形，承载能力更强。

上述聚苯乙烯泡沫板芯2的各侧棱角上均设有护角板6。一般情况下，上述护角板6采用角钢，与聚苯乙烯泡沫板芯外侧的棱角贴合，保证了聚苯乙烯泡沫板芯的棱角位置也同样具有较高的机械强度，受力时，不易被压形变，在与其它构件连接固定后，稳定性非常好，不会在边角处发生垮塌。

上述腹丝4突出于相应一侧钢丝网片3所在平面的长度≤5mm，突出的长度最好为2-5mm之间，浇注在钢结构框架外侧的面层可以更好的与其结合成一体。并且，在浇注的面层上形成了毛面，方便后期铺贴装饰面，免去拉毛处理的工序，前期预制处理过程就已经为后面工序节省了施工时间，为提高施工效率奠定了基础。另外，避免了外露过多，与外部结构件发生干涉。

上述腹丝4两端分别焊接固定在其对应一侧的钢丝网片3上。上述钢丝网片3的钢丝以及腹丝4均采用镀锌低碳冷拔钢丝，经久耐用，不易锈蚀，钢丝网片与腹丝构成的钢丝网架形成整体，结构稳定可靠，为后序浇筑混凝土，整体结构具有较高的强度和刚性奠定了基础。

其中，相邻两所述腹丝4相互交错布置。在一个可选的实施例中，上述腹丝可以是以钢结构框架长度方向成排布置，且相邻两排腹丝交错排列，结构更稳定可靠。另外，相邻两所述腹丝间夹角优选采用30-45度，经大量试验及广泛的实际使用情况可知，处于该角度范围内的腹丝结构，受载稳定性最好，承载能力较强，整体结构抗拉及抗压能力都非常好。

在一个可选的实施例中，如图2所示，本复合梁的两端可以设置用于与柱或檩结合的凹台7，具体的，在浇筑时，将复合梁两端的面层预留出凹台位置，另外，在靠近凹台7的位置预埋用于拼装连接的连接件8，需要注意的是，凹台平面应对应钢丝网架设置，利用本复合梁两端处的处于钢丝网架位置的平面来承载，保证预制构件结合处同样具有较高的结构强度。

拼装建筑物时，直接将凹台位置对准柱或梁固定住即可，各预制构件间贴合度高，由于拼装现场无需开槽，也无需再布设连接件，施工速度更快，拼装完成后，整体稳定性更好，最大化的发挥了预制构件的优势。

需要说明的是，连接件8最好设置在本预制复合梁的处于聚苯乙烯泡沫板芯上下两侧的面层上，尽量不要设置在凹台上或处于聚苯乙烯泡沫板芯两端的面层上，方便连接固定，避免连接件影响预制构件间对接。

本发明创造中钢丝网架作为三维空间骨架，与中间填充的聚苯乙烯泡沫板芯、以及外侧的面层形成一刚性整体，结构强度高，耐久性好，具备优异的防火性能和抗冲击能力，能达到与建筑物同寿命。采取工厂化预制生产，实现了建筑标准化、系列化、工业化，极大的方便了后期建筑物建筑施工，大大提高了工作效率，有效缩短工期的同时，还节约了建筑材料，环保性好，施工现场钢筋和混凝土用量少。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。