本实用新型涉及混凝土模板领域，尤其涉及基础承台预制混凝土侧模及成型装置。
背景技术：
现有的地下室承台基础砖胎膜的施工方式主要是采用蒸压加气混凝土砌块，配合搅拌砂浆，采用传统墙体人工砌筑的方式进行施工，要求承台土方开挖完成后，将砌筑材料利用垂直运输机械转运至现场，并按承台设计尺寸砌筑砖胎膜，在砌体强度上升到一定程度同时，再进行钢筋混凝土施工，综上所述，传统的砖胎膜施工方式主要有以下几点缺陷：
（1）施工工序繁多、完成所需时间较长、占用基础施工关键工序影响后续施工；
（2）强度上升慢、强度低、承台尺寸较大时砖胎膜容易出现垮塌风险；
（3）施工成本高、经济社会效益不明显。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供基础承台预制混凝土侧模及成型装置，通过采用此预制混凝土侧模能够大大的提高基础承台的施工效率，保证了施工质量，有效的降低了施工成本，提高了经济效率。
为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：基础承台预制混凝土侧模，它包括四块预制混凝土侧板，所述预制混凝土侧板之间通过横向预留钢筋焊接拼装成四边形框架结构，并共同构成基础承台的预制混凝土侧模；所述预制混凝土侧板采用细沙混凝土浇筑而成，在细沙混凝土的中间层浇筑有铁丝网片、横向加强钢筋、横向预留钢筋和纵向预留钢筋。
所述横向预留钢筋至少有三根，而且均布的设置在预制混凝土侧板的内部；所述横向预留钢筋伸出预制混凝土侧板的长度为90-120mm。
所述预制混凝土侧板的长度和高度根据所设计的基础承台的长度和高度确定。
基础承台预制混凝土侧模的成型装置，它包括横向边框和纵向边框，两根所述横向边框和两根所述纵向边框之间通过多根纵向对拉杆、纵向预留钢筋和横向预留钢筋拼装成矩形框架结构。
所述纵向对拉杆的两末端通过第一螺母与横向边框的外端面相配合。
所述横向预留钢筋的两末端通过第二螺母与纵向边框的外端面相配合。
所述纵向预留钢筋的两末端通过第三螺母与纵向边框的外端面相配合。
本实用新型有如下有益效果：
1、通过本实用新型的基础承台预制混凝土侧膜，它由四块预制混凝土侧板按基础承台外边尺寸组装而成，形成一个相对稳定的模板支撑体系，既可以满足基础承台防水施工、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序作业，同时还能有效抵抗承台坑边的土的侧压力，防止出现局部坍塌或边坡土进入承台内，在满足施工要求的前提下，达到不影响工期、节约生产成本的目的。
2、通过采用本实用新型的侧模，改变了以往承台土方回填时需提前支设木模板或砌筑砖胎膜，占用关键时间的问题；该承台侧模可以直接在场内批量生产安装，不仅提高了工作效率，大大节约了成本，同时因场内预制不占关键工序，有效缩短了施工时间。
3、通过采用上述的预制混凝土侧板，其结构简单，而且制作方便，通过在其内部浇筑有铁丝网片、横向加强钢筋、横向预留钢筋和纵向预留钢筋，进而提高了其强度。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1本实用新型整体结构示意图。
图2本实用新型预制混凝土侧板剖视图。
图3本实用新型预制混凝土侧板俯视图。
图4本实用新型预制混凝土侧板左视图。
图5本实用新型成型装置结构示意图。
图中：横向边框1、横向加强钢筋2、铁丝网片3、第三螺母4、第一螺母5、纵向对拉杆6、纵向边框7、第二螺母8、横向预留钢筋9、预制混凝土侧板10、细沙混凝土11、纵向预留钢筋12。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。
实施例1：
参见图1-4，基础承台预制混凝土侧模，它包括四块预制混凝土侧板10，所述预制混凝土侧板10之间通过横向预留钢筋9焊接拼装成四边形框架结构，并共同构成基础承台的预制混凝土侧模；所述预制混凝土侧板10采用细沙混凝土11浇筑而成，在细沙混凝土11的中间层浇筑有铁丝网片3、横向加强钢筋2、横向预留钢筋9和纵向预留钢筋12。
进一步的，所述横向预留钢筋9至少有三根，而且均布的设置在预制混凝土侧板10的内部；所述横向预留钢筋9伸出预制混凝土侧板10的长度为90-120mm。
进一步的，所述预制混凝土侧板10的长度和高度根据所设计的基础承台的长度和高度确定。
实施例2：
如图5，基础承台预制混凝土侧模的成型装置，它包括横向边框1和纵向边框7，两根所述横向边框1和两根所述纵向边框7之间通过多根纵向对拉杆6、纵向预留钢筋12和横向预留钢筋9拼装成矩形框架结构。通过上述的成型装置能够方便的浇筑预制混凝土侧板10。
进一步的，所述纵向对拉杆6的两末端通过第一螺母5与横向边框1的外端面相配合。通过纵向对拉杆6实现了横向边框1和纵向边框7之间的拼装，进而使其形成框架结构，同时也增强了预制混凝土侧板10的强度。
进一步的，所述横向预留钢筋9的两末端通过第二螺母8与纵向边框7的外端面相配合。通过横向预留钢筋9方便了后续相邻预制混凝土侧板10的拼装焊接，同时也增强了预制混凝土侧板10的强度。
进一步的，所述纵向预留钢筋12的两末端通过第三螺母4与纵向边框7的外端面相配合。通过所述的纵向预留钢筋12增强了预制混凝土侧板10的强度。
本实用新型的工作原理为：
基础承台预制混凝土侧模由4块预制混凝土侧板10拼装而成，预制混凝土侧板10之间采用横向预留钢筋9焊接的方式连接，每块预制混凝土侧板10的厚度为40mm，其长度、高度根据基础承台尺寸确定，构成基础承台外框形状。所有预制混凝土侧板10均能在预制场批量预制组装，使用时直接可以利用塔吊转移至承台基坑安放，不影响关键工序施工，达到加快施工进度、降低施工成本、提高施工效率的目的。
预制混凝土侧板10的具体制作过程为：
首先，制作预制混凝土侧板10。如图5所示，采用4根型号为40mm*40mm*2.5mm的方管按预制构件的外形尺寸通过纵向对拉杆6、纵向预留钢筋12和横向预留钢筋9组合成矩形框架结构，将此矩形框架结构平放至普通模板表面，为保证预制板整体刚度及预制板的组装牢靠，每块预制板内配横向预留钢筋9，其中用于板之间焊接拼装用的横向预留钢筋9，两端需伸出方管100mm。
其次，浇筑预制板混凝土：采用C20细沙混凝土11内配铁丝网片3，其中钢丝直径D=1mm，浇筑成型并进行养护，达到侧模拆除条件时，松开边框紧固螺母分别拆除四周方管及对拉螺栓。
再次，拼装承台侧模：养护7天后将预制板竖立，如图1所示通过焊接预制混凝土侧板10左右两端伸出的横向预留钢筋9将预制板按承台外边尺寸进行拼装固定，制作承台侧模。
最后，整体移动预制板：承台基坑土方开挖完成后，直接将拼装好的承台侧模，利用现场塔吊或其它运输设备直接调运至基坑内安放，至此承台侧模施工完成。
上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。