本发明属于装配式建筑、被动式建筑(新型房屋)等技术领域，具体涉及一种可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板及其制作方法。
背景技术：
目前，普通的预制轻质圆孔隔墙板在设计时未考虑现场开槽埋入管线的情况，由于现场情况比较复杂，需要敷设各种设备水电管线，强行开槽降低了圆孔隔墙板的强度，同时还会降低了隔声效果。因此现有预制轻质圆孔隔墙板不能现场开槽，管线只能明装敷设，影响装饰美观。
现实中，通常的做法是将需要开槽预埋设备管线的预制轻质圆孔隔墙板改为传统的剪力墙、砖墙等，这在一定程度上造成了施工成本加大、环境粉尘污染以及资源浪费，增加了墙体的建造成本，造成不必要的室内面积的占用。现有的预制轻质圆孔隔墙板现场安装灵活性差，使用范围小，不适应复杂现场应用，尤其是不能满足新型装配式、被动式建筑(新型房屋)及轻型房屋的推广实施。
技术实现要素：
针对以上不足，本发明的目的是提供一种可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板。
本发明所采用的技术方案为：
一种可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板，包括板体(1)和板体(1)内部开设的多个圆孔(2)，圆孔(2)的中心轴线与板体厚度的纵向中垂线(a)垂直相交，现场开设的管线槽(4)用于放置直径为d的管线(5)，相邻两个圆孔(2)之间的中心连线长度Z不小于二倍的圆孔(2)的边缘与板体(1)的外侧之间的最小厚度X与预埋的管线(5)的直径d及圆孔(2)的直径D之和，即Z>＝2X+d+D；至少板体(1)的一侧设置有多个开槽标志(3)，开槽标志(3)位于相邻圆孔中心连线的中垂线(b)与板体(1)外表面垂直相交的位置。
上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板中，所述圆孔(2)的直径D不大于板体(1)的厚度T与二倍的圆孔(2)的边缘与板体(1)的外侧之间的最小厚度X之差，即D<＝T-2X。
上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板中，所述开槽标志(3)为现场开槽的位置标识，开槽标志(3)设置于板体(1)的两侧错位位置或相对位置，且相对开设的管线槽(4)的底部(41)之间的距离不小于两倍的圆孔(2)的边缘与板体(1)的外侧之间的最小厚度X。
上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板中，板体(1)的外表面上设置有用于指示板体(1)上的开槽区域(c)的开槽区域线(6)，开槽区域线(6)对称设置在开槽标志(3)的两侧，开槽区域线(6)之间的距离不小于最大尺寸的管线(5)的直径d，且开槽区域线(6)与邻近圆孔(2)的中心之间的距离不小于X+D/2。
本发明还提供一种上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板的制作方法，该方法在原有预制轻质圆孔隔墙板的基础上进行等强度截面设计，以解决原有圆孔隔墙板开槽后强度降低问题，实现可现场开槽的目的，包括以下步骤：
步骤一，制作模具：该模具包括盒式底板、顶板、圆孔卡具和圆孔抽芯，根据该预制轻质圆孔隔墙板的尺寸规格制作盒式底板和用于覆盖盒式底板开口处的顶板，在盒式底板的两端面的中部设置有容置槽；根据设计的开槽标志(3)的位置，在盒式底板和顶板相应的位置上加设有开槽标志凸起；根据所设计的圆孔(2)的直径D制作圆孔卡具和圆孔抽芯模具，根据圆孔(2)的边缘与板体(1)外侧之间的最小厚度X以及圆孔(2)的位置将圆孔卡具卡装于容置槽的对应位置，并将圆孔抽芯模具的两端分别卡接在两端面上的圆孔卡具上；
步骤二，制作圆孔隔墙板：将料浆加入模具中进行浇筑，并在浇筑后的盒式底板的开口处盖上顶板，经储存、养护、脱模制成圆孔隔墙板。
上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板的制作方法还包括以下步骤：
刻画开槽区域线(6)：根据圆孔(2)的边缘与板体(1)外侧之间的最小厚度X以及圆孔(2)的位置和直径D在板体(1)的开槽标志(3)的两侧对称刻画开槽区域线(6)，使得开槽区域线(6)与相邻圆孔(2)的中心之间的距离不小于X+D/2。
上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板的制作方法中，盒式底板的底部设置有用于指示其对应的圆孔抽芯的位置和平行度的凸出标志线；凸出标志线与盒式底板的底部一体成型，或者凸出标志线采用组合安装形式固定于盒式底板的底部。
本发明针对上述可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板，提供一种现场开槽方法，包括以下步骤：
在开槽标志(3)处开设用于预埋管线(5)的管线槽(4)，且相对开设的管线槽(4)的底部(41)之间的距离不小于两倍的圆孔(2)的边缘与板体(1)的外侧之间的最小厚度X。
上述预制轻质圆孔隔墙板的现场开槽方法中，所述管线槽(4)为对称结构，管线槽(4)开口向外，其宽度与管线(5)的直径d相匹配，管线槽(4)的中心线与开槽前该处的开槽标志(3)相重合。
上述预制轻质圆孔隔墙板的现场开槽方法中，管线槽(4)位于开槽区域线(6)所指示的开槽区域(c)内。
本发明的有益效果是：本发明基于经济环保的设计理念，依据预埋管线规格对预制轻质圆孔隔墙板进行等强度截面结构设计，通过重新设计板体内圆孔的尺寸和位置，并在相邻两圆孔的中心连线的中垂线与板体外表面垂直相交处设置开槽标志，实现预制轻质圆孔隔墙板在现场开槽预埋设备管线后，保持与原有预制轻质圆孔隔墙板等强度性能；通过在板体上设置开槽区域线，防止现场开槽超越容许开槽区域造成预制轻质圆孔隔墙板性能降低。通过以上设计可制作系列化、标准化生产模具，进行大规模生产应用，既经济环保，又节省成本，降低劳动强度，并且隔声效果好，实现预制轻质圆孔隔墙板可以现场开槽的功能，进一步促进装配式建筑行业标准化进程。
附图说明
图1是原有预制轻质圆孔隔墙板的局部结构示例；
图2是本发明预制轻质圆孔隔墙板的实施例一的局部立体结构示意图；
图3是本发明预制轻质圆孔隔墙板的实施例一的局部现场开槽示意图；
图4是本发明预制轻质圆孔隔墙板的实施例一的局部开槽横截面示意图；
图5是本发明预制轻质圆孔隔墙板的实施例二的局部开槽横截面示意图。
图中附图标记表示为：
1：板体，a：板体厚度的纵向中垂线；
2：圆孔，b：相邻圆孔中心连线的中垂线；
3：开槽标志；
4：管线槽，41：底部；
5：管线；
6：开槽区域线，c：开槽区域。
具体实施方式
为了解决现有的预制轻质圆孔隔墙板不能现场开槽、现场使用灵活性差的缺陷，本发明基于经济环保的设计理念，提供一种可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板及其制作方法，本发明是依据预埋设备规格对预制轻质圆孔隔墙板进行等强度截面结构设计，通过重新设计板体中圆孔的尺寸和位置，并在相邻两圆孔的中心连线的中垂线与板体外表面垂直相交的位置设置开槽标志，实现预制轻质圆孔隔墙板在现场开槽的情况下，保持与现有标准预制轻质圆孔隔墙板等强度，从而解决现有预制轻质圆孔隔墙板不能现场开槽的技术难题。
以下结合实施例及附图，对本发明可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板及其制作方法进行详细说明。
图1为原有预制轻质圆孔隔墙板的局部结构示例，如图1所示，该结构的圆孔隔墙板包括板体1以及板体1内部开设的多个圆孔2，圆孔2之间有间距，圆孔2的中心轴线与板体厚度的纵向中垂线a垂直相交。这种结构的隔墙板相比于不设置圆孔的实体隔墙板，既减轻了墙体的重量，又增强了隔声效果。圆孔隔墙板在满足强度设计要求的情况下，圆孔2的直径尽可能大，圆孔2之间的间距尽可能小，以减轻隔墙板重量，降低成本，这种类型的圆孔隔墙板通常不适宜现场开槽。
为了增加预制轻质圆孔隔墙板的应用灵活性，在不损害圆孔隔墙板的强度的情况下，能够现场开槽，本发明在原有圆孔隔墙板的基础上对其横截面结构进行巧妙设计，基于经济环保的设计理念，依据预埋设备管线规格对预制轻质圆孔隔墙板进行等强度截面结构设计。如图2至图5所示，该预制轻质圆孔隔墙板与图1所示的圆孔隔墙板的结构不同之处在于，至少板体1的一侧设置有多个开槽标志3，开槽标志3位于相邻圆孔中心连线的中垂线b与板体1外表面垂直相交的位置，开槽标志3的形状不限；开槽标志3为现场开槽的位置标识，现场开槽时，依据设备管线的直径d，在板体1上开槽标志3处开设用于埋入管线5的管线槽4，管线槽4开口向外，管线槽4通常为对称结构(例如，方形槽)，管线槽4的宽度与管线5的直径d相匹配。图2至图4所示的实施例一中，开槽标志3设置在板体1的两侧，两侧开设的管线槽4可交错设置，也可以相对设置，相对设置的管线槽4的底部41之间有间距；图5所示的实施例二中，开槽标志3设置在板体1的其中一侧。
为了防止现场开设的管线槽4的尺寸超过设计的容许开槽区域，造成该预制轻质圆孔隔墙板性能降低，板体1的外表面上设置有开槽区域线6，开槽区域线6与该规格圆孔隔墙板预埋设备管线的最大直径(即d)尺寸相匹配，开槽区域线6对称设置在开槽标志3的两侧，用于指示板体1上的开槽区域c，现场开槽时，应在开槽区域线6所指示的开槽区域c内开槽；实际开槽宽度不得大于开槽区域线6的宽度。优选的，开槽标志3应与现场开设的管线槽4的中心线相重合。
上述圆孔隔墙板的横截面结构设计，满足相应的强度性能要求(至少要达到标准预制轻质圆孔隔墙板规定的性能)，需要满足以下关系：
根据已知的圆孔隔墙板的规格(板体1的厚度T)，根据标准圆孔隔墙板要求的圆孔2的边缘与板体1的外侧之间的最小厚度X以及相应的管线5的尺寸(管线直径d)，则该圆孔隔墙板的板体1的尺寸要满足：
板体1厚度方向的任一截面等强度，保证圆孔隔墙板开槽后没有强度薄弱点。
以图4和图5为例，管线槽4为方形槽，相邻两个圆孔2的中心连线长度为Z(两个开槽标志3之间的距离也为Z)，圆孔的直径为D，则
D<＝T-2X；Z>＝2X+d+D(管线槽4位于开槽区域c内，且开槽区域线6与邻近圆孔2的中心之间的距离不小于X+D/2)；
如图4所示，当板体1的两侧都开设有管线槽4时，相对设置的管线槽4的底部之间的距离不小于2X。
优选的，保证强度性能的基础上，圆孔2的直径尽可能大，圆孔2之间的距离尽可能小，以增强隔声效果、减少墙体重量，则D＝T-2X，Z＝2X+d+D，相对设置的管线槽4的底部之间的距离等于2X。。
针对其他形状的管线槽4，以及为避免因应用场合不同所选择的管线5尺寸不同，可以采用归类设计，即在保证开槽时满足强度要求的前提下，尽可能经济环保，可根据应用场合不同，例如卫生间、厨房、卧室、办公场所、娱乐场所等，根据可能需要埋设管线的规格进行计算可能的管线槽4的尺寸，每一规格的预制轻质圆孔隔墙板依据最大尺寸(通常为直径d)的管线5设置开槽区域，使得开槽区域线6之间的距离不小于最大尺寸的管线5的直径，且开槽区域线6与邻近圆孔2的中心之间的距离不小于X+D/2；再依据该尺寸设计圆孔2的尺寸与位置，则开设的管线槽4位于开槽区域线6所指示的开槽区域c内，从而保证该预制轻质圆孔隔墙板开槽后的强度。
上述预制轻质圆孔隔墙板设计时，需要考虑的因素主要包括预埋管线的规格、所应用的建筑内位置、建筑传热系数等，通过以上设计可制作系列化、标准化生产模具，进行大规模生产应用，既经济环保，又节省成本，降低劳动强度，并且隔声效果好，进一步促进装配式建筑、被动式建筑(新型房屋)等行业标准化进程。
本发明可现场开槽的预制轻质圆孔隔墙板的制作方法，包括以下步骤：
(1)制作模具：该模具包括盒式底板、顶板、圆孔卡具和圆孔抽芯，根据该预制轻质圆孔隔墙板的尺寸规格制作盒式底板和用于覆盖盒式底板开口处的顶板，在盒式底板的两端面的中部设置有容置槽；根据设计的开槽标志3的位置，在顶板相应的位置上加设有开槽标志凸起；根据所设计的圆孔2的尺寸(直径D)制作圆孔卡具和圆孔抽芯模具，根据圆孔2的边缘与板体1外侧之间的最小厚度X以及圆孔2的位置将圆孔卡具卡装于容置槽的对应位置，并将圆孔抽芯模具的两端分别卡接在两端面上的圆孔卡具上。
其中，盒式底板的底部可设置凸出标志线模具，用于指示开槽位置中心线，凸出标志线模具可与盒式底板的底部一体成型，为了增强该模具的应用灵活性，凸出标志线模具优选采用组合安装形式固定于盒式底板的底部。安装模具时，保证圆孔抽芯模具的中心线与凸出标志线模具平行，且通过在盒式底板的容置槽中卡装合适尺寸的圆孔卡具，将圆孔抽芯模具卡接在圆孔卡具上，保证圆孔抽芯模具固定于正确的位置高度。
圆孔抽芯模具的直径与所设计的圆孔2的直径相同，圆孔卡具中的圆孔直径与圆孔抽芯模具的直径相匹配，圆孔抽芯模具可由涂抹脱模剂的镀锌钢管或外部包裹硬质塑料的钢管制成；顶板上设置的开槽标志凸起与开槽标志3的位置相对应，通过更换不同尺寸的圆孔卡具、圆孔抽芯模具、设有开槽标志凸起的顶板以及改变凸出标志线模具的位置，可以制作相同尺寸、不同性能规格的圆孔隔墙板，以便应用于不同的场合。
(2)制作圆孔隔墙板：将料浆加入模具中进行浇筑，并在浇筑后的盒式底板的开口处盖上顶板，经储存、养护、脱模制成圆孔隔墙板。
制作圆孔隔墙板的原材料可以是粉煤灰、硅酸盐材料、胶凝材料、添加剂等，通过严格计量进行配料；配制好的原材料加水搅拌制成料浆，用于制备圆孔隔墙板。
为了保证现场开设的管线槽4不超越每一规格圆孔隔墙板的容许开槽区域，该圆孔隔墙板的制作还包括刻画开槽区域线6的步骤，即根据圆孔2的边缘与板体1外侧之间的最小厚度X以及圆孔2的位置和直径D在板体1的开槽标志3的两侧对称刻画开槽区域线6，使得使得开槽区域线6与该规格圆孔隔墙板预埋设备管线的最大直径(即d)相匹配，且开槽区域线6与相邻圆孔2的中心之间的距离不小于X+D/2。
上述方法制作的圆孔隔墙板经检验合格后入库即可。
以下以GBT 23452-2009《建筑用轻质隔墙条板》所规定的规格系列为例，按照上述设计方法进行设计所得到的预制轻质圆孔隔墙板，并对制作的圆孔隔墙板进行性能检测。
以GBT23451-2009(建筑用轻质隔墙条板)中的规格(长╳宽╳厚)3000mm╳600mm╳90mm和3000mm╳600mm╳120mm为例，其中，板厚度根据单体建筑物设计要求的传热系数选择，当传热系数在1.113-1.575之间选择90mm板厚的预制轻质圆孔隔墙板；当传热系数在1.113以下选择120mm板厚的预制轻质圆孔隔墙板。
示例一：
预制轻质圆孔隔墙板规格(长╳宽╳厚)为：3000mm╳600mm╳90mm(板体1的厚度T＝90mm)；
应用场合为：厨房、卫生间隔墙；
厨房、卫生间的隔间位于室内，应用于该场合的预制轻质保温墙板的要求一定的隔音性能和支撑力，用于该场合的预制轻质圆孔隔墙板的圆孔2的边缘与板体1的外侧之间的最小厚度X＝15mm，厨房、卫生间中管线5主要为管径为d＝20mm冷热水管及电线管，则：
圆孔2的直径D＝T-2X＝90mm-2╳15mm＝60mm(传热系数在1.113-1.575之间)；
相邻两个圆孔2的中心连线长度(两个开槽标志3之间的距离)Z＝2X+d+D＝2╳15mm+20mm+60＝110mm；
开槽区域线6与相邻圆孔2的中心之间的距离可等于X+D/2＝15mm+60mm/2＝45mm。
示例二：
预制轻质保温墙板规格(长╳宽╳厚)为：3000mm╳600mm╳120mm(板体1的厚度T＝120mm)；
应用场合为：外围护墙、卧室隔墙；
卧室隔墙，特别是外围护墙对预制轻质保温墙板的隔音性能和支撑力要求都较高，因此，用于该场合的预制轻质圆孔隔墙板的圆孔2的边缘与板体1的外侧之间的最小厚度X＝30mm；管线4主要为管径为d＝20mm的电线管，则：
圆孔2的直径D＝T-2X＝120mm-2╳30mm＝60mm(传热系数在1.113以下)；
相邻两个圆孔2的中心连线长度(两个开槽标志3之间的距离)Z＝2X+d+D＝2╳30mm+20mm+60＝140mm；
开槽区域线6与相邻圆孔2的中心之间的距离可等于X+D/2＝20mm+60mm/2＝50mm。
对上述两个个规格的预制轻质圆孔隔墙板进行性能检测，采用实际测量和工程计算的方式进行性能检测和验证，其中，对预制轻质圆孔隔墙板进行工程计算时，可将安装有该圆孔隔墙板的整片墙体等效成交叉钢支撑框架，按支撑体系进行计算，也可按框架墙体直接用有限元二维建模的方式进行计算，例如，在弹性阶段，力与侧移相等的条件下，寻求交叉钢支撑的拉伸刚度，用低周期往复加载的形式，在推拉两个方向都需要支撑起作用，故采用交叉支撑的形式比较符合实际情况(具体的计算方法请参考国家标准设计图集《08CJ13钢结构镶嵌ASA板节能建筑构造》；上述预制轻质圆孔隔墙板的质量标准及性能检测方法请参照建筑工业行业标准JG/T169-2016《建筑隔墙用轻质条板通用技术要求》。
具体的预制轻质圆孔隔墙板性能检测(开槽后)结果如表1所示。
表1预制轻质圆孔隔墙板性能检测结果(开槽后)
从表1可以看出，本发明预制轻质圆孔隔墙板开槽后也能满足相应的标准指标，且使用灵活，经济环保，有利于后续推广。
本领域技术人员应当理解，这些实施例仅用于说明本发明而不限制本发明的范围，对本发明所做的各种等价变型和修改均属于本发明公开内容。