本实用新型属于地下室内衬墙领域，特别涉及一种采用逆作法施工的地下室内衬墙。
背景技术：
建筑工程为充分利用地下空间，趋向于发展多层地下室，地下室的深度及规模越来越大。城市深基坑工程越来越多采用逆作法施工，地下连续墙成为逆作法基坑支护的主要方法，且地下连续墙兼作地下室外墙，同时在地下连续墙内壁设置内衬墙，内衬墙采用顺作法施工；由于围护加内衬结构良好的受力性能，可以很好地控制和减少基坑周边环境的地面沉降及水平位移，同时对于减少施工工期具有良好的效果。
建筑工程地下室逆作法施工时，先施工地下连续墙挡土截水防渗，自上而下分层开挖施工地下结构楼板，直至地下室底板，使之形成刚度较大的支撑承受土压力与水压力。地下室内衬墙是在楼板、底板结构施工完毕后顺作进行竖向结构施工，由于地下连续墙容易出现鼓包，表面凸凹不平，内衬墙厚度不易控制，内衬墙模板支设方案不合理，容易出现内衬墙表面裂缝；由于很难保证内衬墙与上下层楼板接头的有效连接，混凝土浇筑不到位，施工缝混凝土不密实，导致施工缝出现渗水和漏水；由于内衬墙顶部有逆作施工完成的楼板障碍，混凝土无法直接下料，混凝土难以振捣密实，加之混凝土收缩，施工缝处混凝土孔隙较多，难以保证工程质量。
因此，基于这些问题，提供一种通过浇筑孔、浇筑口，保证了施工缝处混凝土浇灌密实，制作容易，操作简单，针对性强，有效解决了地下室逆作法内衬墙施工缝处产生渗水；既减少了浇捣后内衬墙裂缝和蜂窝麻面的产生，又显著提高了新旧混凝土接缝处质量，减少了后期修补的麻烦的采用逆作法施工的地下室内衬墙有重要的现实意义。
技术实现要素：
本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种通过浇筑孔、浇筑口，保证了施工缝处混凝土浇灌密实，制作容易，操作简单，针对性强，有效解决了地下室逆作法内衬墙施工缝处产生渗水；既减少了浇捣后内衬墙裂缝和蜂窝麻面的产生，又显著提高了新旧混凝土接缝处质量，减少了后期修补的麻烦的采用逆作法施工的地下室内衬墙。
本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种采用逆作法施工的地下室内衬墙，所述采用逆作法施工的地下室内衬墙被设置在地下连续墙的内壁上，所述地下连续墙内壁与楼板通过凸台相互连接，位于所述楼板上方的所述凸台记为上凸台，位于所述楼板下方的所述凸台记为下凸台，所述内衬墙位于所述上凸台与所述下凸台之间，所述凸台与所述内衬墙之间的施工缝处预埋有止水钢板。
本实用新型还可以采用以下技术方案：
在上述的采用逆作法施工的地下室内衬墙中，进一步的，所述地下连续墙内壁安装有止水螺杆。
在上述的采用逆作法施工的地下室内衬墙中，进一步的，所述止水螺杆的一端为光圆螺杆，所述光圆螺杆的中间满焊止水环，所述止水螺杆的端头设有与所述地下连续墙钢筋焊接的弯曲焊接段，所述止水螺杆的另一端为带有螺母的螺纹螺杆。
在上述的采用逆作法施工的地下室内衬墙中，进一步的，在施工过程中，所述楼板在靠近所述内衬墙的一侧预埋有浇筑孔，所述浇筑孔正上方设有卸料斗，所述浇筑孔正下方安装有浇筑口，所述浇筑口设置在内衬墙模板支撑体系的顶部，所述上凸台和所述下凸台之间设有所述内衬墙模板支撑体系，通过所述浇筑口对所述内衬墙模板支撑体系、所述上凸台、所述下凸台和所述地下连续墙之间的空间进行浇筑形成所述内衬墙。
在上述的采用逆作法施工的地下室内衬墙中，进一步的，在施工过程中，所述止水螺杆的另一端通过所述螺母对所述内衬墙厚度进行定位，所述内衬墙通过所述内衬墙模板支撑体系进行单面支模加固。
在上述的采用逆作法施工的地下室内衬墙中，进一步的，所述浇筑孔为所述浇筑孔为PVC套管，所述浇筑口兼做混凝土的振捣口。
本实用新型具有的优点和积极效果是：
1、本实用新型通过设有浇筑孔和浇筑口，保证了施工缝处混凝土浇灌密实，具有制作容易，操作简单，针对性强的优点，有效解决了地下室逆作法内衬墙施工缝处产生渗水的问题；同时，本实用新型既减少了浇捣后内衬墙裂缝和蜂窝麻面的产生，又显著提高了新旧混凝土接缝处质量，减少了后期修补的麻烦；同时，内衬墙可以和地下连续墙有机结合形成一体，一定程度上可视为地下连续墙厚度的延伸，可以起到防渗、抗剪的作用。本实用新型有利于内衬墙模板支设，完善了内衬墙模板支撑体系的施工方法，使内衬墙模板支撑变得简单、实用、稳固；方便了浇捣的施工操作，提高了内衬墙浇捣的施工速度。
2、本实用新型地下连续墙内壁与楼板通过凸台相互连接，有利于内衬墙模板支设，有利于控制混凝土收缩；进一步的，在上凸台、下凸台与内衬墙之间的施工缝新旧混凝土界面处预埋有止水钢板，避免施工缝渗漏缺陷，有利于地下室整体防渗水，从而，克服了现有逆作法内衬墙施工缝处产生渗水和漏水，以及施工缝处大面积凿除结构混凝土的缺陷。
3、本实用新型地下连续墙内壁安装有止水螺杆，止水螺杆的一端与地下连续墙钢筋焊接，另一端用于内衬墙单面支模加固，解决了内衬墙支撑加固不牢，或者存在支撑较多现象；进一步的，完善了内衬墙模板支撑体系的施工方法，使内衬墙模板支撑变得简单、实用、稳固；同时，节约支撑及安拆，节约人工材料费用，提高功效。
4、本实用新型混凝土浇捣为混凝土经泵管输送到卸料斗，通过浇筑孔、浇筑口向内衬墙进行下料；逆作施工时楼板在靠近内衬墙的一侧预埋有浇筑孔，方便了浇捣的施工操作，使得混凝土能直接从地下室上层楼板输送到下层内衬墙，在输送的同时直接开始浇捣作业，大大提高了内衬墙浇捣的施工速度，避免先将混凝土向下运送到内衬墙所在楼层，再由人工抬升到浇筑口浇捣的缺点；同时，浇筑口端头高出施工缝，混凝土浇筑时浇筑口中的混凝土体积大于浇筑口底到下凸台之间的混凝土体积，利用混凝土压力差压密混凝土接缝，有利于止水钢板和下凸台之间的混凝土结合。
附图说明
以下将结合附图和实施例来对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本实用新型范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。
图1是本实用新型在逆作施工时的结构示意图；
图2是本实用新型在顺作施工时的结构示意图；
图3是本实用新型的止水螺杆结构示意图。
图中：
1、地下连续墙，2、内衬墙，3、楼板，4、上凸台，5、下凸台，6、止水钢板，7、止水螺杆，7-1、光圆螺杆，7-2、止水环，7-3、螺母，7-4、螺纹段，8、卸料斗，9、浇筑孔，10、浇筑口，11内衬墙模板支撑体系。
具体实施方式
首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本实用新型的采用逆作法施工的地下室内衬墙的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本实用新型形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本实用新型的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。
将理解，当据称将部件“连接”到另一个部件时，它可以直接连接到另一个部件或可以存在中间部件。相反，当据称将部件“直接连接”到另一个部件时，则表示不存在中间部件。
图1给出了本实用新型在逆作施工时的结构示意图，并且通过图2给出了本实用新型在顺作施工时的结构示意图，并且通过图3给出了本实用新型的止水螺杆结构示意图，下面就结合图1至图3来具体说明本实用新型。
为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
一种采用逆作法施工的地下室内衬墙2，所述采用逆作法施工的地下室内衬墙2被设置在地下连续墙1的内壁上，所述地下连续墙1内壁与楼板3通过凸台相互连接，位于所述楼板3上方的所述凸台记为上凸台4，位于所述楼板3下方的所述凸台记为下凸台5，所述内衬墙2位于所述上凸台4与所述下凸台5之间，所述凸台与所述内衬墙2之间的施工缝处预埋有止水钢板6。
本实用新型地下连续墙1内壁与楼板3通过凸台相互连接，有利于内衬墙2模板支设，有利于控制混凝土收缩；进一步的，在上凸台4、下凸台5与内衬墙2之间的施工缝新旧混凝土界面处预埋有止水钢板6，避免施工缝渗漏缺陷，有利于地下室整体防渗水，从而，克服了现有逆作法内衬墙2施工缝处产生渗水和漏水，以及施工缝处大面积凿除结构混凝土的缺陷。
更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，所述地下连续墙1内壁安装有止水螺杆7。
需要指出的是，所述止水螺杆7的一端为光圆螺杆7-1，所述光圆螺杆7-1的中间满焊止水环7-2，所述止水螺杆7的端头设有与所述地下连续墙1钢筋焊接的弯曲焊接段，所述止水螺杆7的另一端为带有螺母7-3的螺纹螺杆，其中，螺纹螺杆中螺纹段7-4的位置如说明书附图3所示。
本实用新型止水螺杆7的一端与地下连续墙1钢筋焊接，另一端用于内衬墙2单面支模加固，解决了内衬墙2支撑加固不牢，或者存在支撑较多现象；进一步的，完善了内衬墙模板支撑体系11的施工方法，使内衬墙2模板支撑变得简单、实用、稳固；同时，节约支撑及安拆，节约人工材料费用，提高功效。
更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，在施工过程中，所述楼板3在靠近所述内衬墙2的一侧预埋有浇筑孔9，所述浇筑孔9正上方设有卸料斗8，所述浇筑孔9正下方安装有浇筑口10，所述浇筑口10设置在内衬墙模板支撑体系11的顶部，所述上凸台4和所述下凸台5之间设有所述内衬墙模板支撑体系11，通过所述浇筑口10对所述内衬墙模板支撑体系11、所述上凸台4、所述下凸台5和所述地下连续墙1之间的空间进行浇筑形成所述内衬墙2。
需要指出的是，在施工过程中，所述止水螺杆7的另一端通过所述螺母7-3对所述内衬墙2厚度进行定位，所述内衬墙2通过所述内衬墙模板支撑体系11进行单面支模加固。
需要指出的是，所述浇筑孔9为PVC套管，所述浇筑口10兼做混凝土的振捣口。
本实用新型混凝土浇捣为混凝土经泵管输送到卸料斗8，通过浇筑孔9、浇筑口10向内衬墙2进行下料；逆作施工时楼板3在靠近内衬墙2的一侧预埋有浇筑孔9，方便了浇捣的施工操作，使得混凝土能直接从地下室上层楼板3输送到下层内衬墙2，在输送的同时直接开始浇捣作业，大大提高了内衬墙2浇捣的施工速度，避免先将混凝土向下运送到内衬墙2所在楼层，再由人工抬升到浇筑口10浇捣的缺点；同时，浇筑口10端头高出施工缝，混凝土浇筑时浇筑口10中的混凝土体积大于浇筑口10底到下凸台5之间的混凝土体积，利用混凝土压力差压密混凝土接缝，有利于止水钢板6和下凸台5之间的混凝土结合。
作为举例，在本实施例中，若该实施例需要按照以下标准进行施工：地下室建筑面积27859.71m2，地下三层，最大深度19.95m，地下一层层高5.0m，地下二层层高3.8m，地下三层层高5.05m。地下室开挖设计安全等级属一级基坑，本实施例适用于地下室深基坑逆作法工程。基坑围护采用800mm厚“两墙合一”地下连续墙1，兼作地下室外墙，在地下连续墙1内壁设置400mm厚现浇钢筋混凝土内衬墙2。
本实施例采用以下步骤施工：
进行逆作施工工艺
步骤一，清理地下连续墙1：
剔凿清除地下连续墙1内壁表面鼓包，平整度控制在20mm以内，将地下连续墙1表面粘染的泥土、混凝土碎块及浮浆、锈迹、油污等清理干净，必要时用高压水枪冲冼表面，去除残留杂物。
步骤二，预埋浇筑孔9：
为方便后期内衬墙2混凝土浇筑，上层楼板3在靠近内衬墙2的一侧100-200mm位置均匀预埋有浇筑孔9，浇筑孔9为PVC套管；PVC套管直径160mm，间距1000mm，PVC套管可伸长到下层内衬墙2浇筑口10，长度1000mm。
步骤三，预埋止水钢板6：
在上凸台4、下凸台5与内衬墙2之间的施工缝处预埋有止水钢板6，采用300×3mm钢板加工成“]”形状，更能有效防止施工缝处渗漏。
步骤四，楼板3、上凸台4和下凸台5施工：
地下连续墙1内壁与楼板3通过凸台相互连接，位于楼板3上方的凸台记为上凸台4，位于楼板3下方的凸台记为下凸台5；在上凸台4、下凸台5内预留插筋，用于内衬墙2竖向钢筋连接；在上凸台4中间位置水平预埋一道止水螺杆7，水平间距450mm；上凸台4高度500mm，下凸台5高度750mm。逆作施工完成地下室各层楼板3、上凸台4和下凸台5，然后进入顺作施工内衬墙2。内衬墙2被设置在地下连续墙1的内壁上，内衬墙2位于上凸台4与下凸台5之间。
进行顺作施工工艺
步骤五，止水螺杆7安装：
地下连续墙1内壁安装有止水螺杆7；止水螺杆7的一端为光圆螺杆7-1，光圆螺杆7-1的中间满焊止水环7-2，止水螺杆7的端头设有与地下连续墙1钢筋焊接的弯曲焊接段；止水螺杆7的另一端为螺纹螺杆，螺纹段7-4有螺母7-3。止水螺杆7直径M14mm，焊接段5d，光圆螺杆7-1长度500mm，螺纹螺杆长度200mm。根据内衬墙2高度及模板加固位置，在地下连续墙1上定位出止水螺杆7位置，间距450×450mm；然后在地下连续墙1内壁凿毛露出钢筋，止水螺杆7的一端与地下连续墙1钢筋焊接；利用激光扫平仪放出内衬墙2边界，调节螺母7-3在止水螺杆7上螺纹的位置，然后将螺母7-3焊接或胶粘固定在螺杆上，止水螺杆7的另一端通过螺母7-3对内衬墙2厚度进行定位。
步骤六，内衬墙模板支撑体系11施工：
内衬墙2钢筋绑扎前，将施工缝止水钢板6周围的浮浆及酥松的混凝土凿除、清理干净。内衬墙2钢筋与止水螺杆7、逆作施工预留插筋连接。在上凸台4、下凸台5距离施工缝边界30mm处与模板间粘贴2mm厚海绵条，防止漏浆。
为方便混凝土浇筑密实，浇筑口10均匀设置在内衬墙模板支撑体系11的顶部喇叭口加腋，浇筑口10为正三角形结构，确保浇筑口10模板支撑加固体系不变形；浇筑口10宽度250mm，高度400mm，浇筑口10倾斜板呈45°倾斜固定在内衬墙2模板顶部，倾斜板端头距离内衬墙2有250mm，倾斜板端头高出施工缝150mm，利用混凝土自重及内外压力平衡的原理，使后浇筑混凝土与下凸台5接缝处有效密实；浇筑口10正上方为上层的浇筑孔9，浇筑口10兼做混凝土的振捣口。
内衬墙2通过内衬墙模板支撑体系11进行单面支模加固，内衬墙模板支撑体系11通过止水螺杆7、竹胶板、木方、钢管进行单面支模加固，模板外侧设置斜撑加固；采用1830×915×15mm竹胶板，40mm×80mm木方，Ф48×3mm钢管，主楞钢管间距450mm，次楞木方间距250mm，止水螺杆7水平和竖向间距均为450mm。在模板外侧搭设1.5×1.5×3米钢管架操作平台，安全稳固，方便内衬墙模板支撑体系11加固、浇筑和剔凿混凝土。
止水螺杆7直径、间距满足模板受力要求。模板清理干净，隔离剂涂刷均匀。模板标高、位置、尺寸准确符合要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合要求。
步骤七，混凝土浇捣：
混凝土经泵管输送到内衬墙2上层楼板3的卸料斗8，通过浇筑孔9、浇筑口10向内衬墙2进行人工下料；通过浇筑口10对内衬墙模板支撑体系11、上凸台4、下凸台5和地下连续墙1之间的空间进行浇筑形成内衬墙2。混凝土浇筑时控制好下料速度，下料要均匀，振动棒由浇筑口10插入进行振捣。浇筑孔9正上方设有卸料斗8，卸料斗8为600×600×200mm方形敞口木盒，底部中间开孔直径160mm。
在混凝土浇捣前30min向模板内浇少量清水，将模板、钢筋充分润湿。施工现场混凝土坍落度控制在170-200mm，优选180mm，防止坍落度过大，出现离析现象而影响混凝土强度，同时也避免了坍落度过小难以振捣密实，易造成蜂窝或者孔洞现象。混凝土分层浇筑，且在每个浇筑高度内的混凝土振捣密实后再进行下一次浇筑。混凝土浇筑至内衬墙2模板顶部时，降低浇筑速度，将上部浮浆清理，再重新浇筑混凝土并高出施工缝至少100mm。由于内衬墙2钢筋配置密，振捣时振动棒直径过大不利于混凝土振捣密实，存在部分位置50mm振动棒难以插入振捣，同时配备30mm振动棒，用来配合浇捣作业，保证混凝土浇捣的密实性；使用插入式振动棒，快插慢拔，按顺序进行；振捣上层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝；在内衬墙2内部捣振，同时在内衬墙2模板外侧辅助捣振。
步骤八，拆模、养护及清理：
混凝土浇筑完毕后，及时进行养护。模板及支架拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，防止过早拆模导致裂缝产生。模板拆除遵循先支后拆、后支先拆，自上而下的原则。割除止水螺杆7端头多余的螺杆，浇湿混凝土墙面，在内衬墙2裸露表面覆盖一层塑料薄膜养护。混凝土达到一定强度后，人工剔除并修补平整浇筑口10处超灌部分的多余混凝土。清除楼板3中预留的浇筑孔9PVC套管，并用混凝土封堵。
本实用新型通过设有浇筑孔9和浇筑口10，保证了施工缝处混凝土浇灌密实，具有制作容易，操作简单，针对性强的优点，有效解决了地下室逆作法内衬墙2施工缝处产生渗水的问题；同时，本实用新型既减少了浇捣后内衬墙2裂缝和蜂窝麻面的产生，又显著提高了新旧混凝土接缝处质量，减少了后期修补的麻烦；同时，内衬墙2可以和地下连续墙1有机结合形成一体，一定程度上可视为地下连续墙1厚度的延伸，可以起到防渗、抗剪的作用。
本实用新型有利于内衬墙2模板支设，完善了内衬墙模板支撑体系11的施工方法，使内衬墙2模板支撑变得简单、实用、稳固；方便了浇捣的施工操作，提高了内衬墙2浇捣的施工速度。
综上所述，本实用新型可提供一种通过浇筑孔、浇筑口，保证了施工缝处混凝土浇灌密实，制作容易，操作简单，针对性强，有效解决了地下室逆作法内衬墙施工缝处产生渗水；既减少了浇捣后内衬墙裂缝和蜂窝麻面的产生，又显著提高了新旧混凝土接缝处质量，减少了后期修补的麻烦的采用逆作法施工的地下室内衬墙。
以上实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。