一种立体车库载车板的制作方法

本发明涉及立体车库技术领域，具体涉及一种立体车库载车板。

背景技术：

随着城市的日益发展，公交车的保有量也随之不断增长，然而如何利用有限的空间停放日渐增多的公交车，同时能满足电动公交车停放时可充电的要求，成为了亟需解决的痛点。面对这样的现实问题，立体电动公交车停车设备的开发和应用也因此应运而生。载车板作为停车设备上的重要部件，关系着公交车停放、提升的安全性，并且具有充电的功能，需要进行更为深入的优化设计。

一般立体停车设备上的载车板采用矩形管作为载车板的侧板，中间采用平板或者波浪板连接，此种载车板在汽车立体停车设备上运用较多，而对于自重较重的公交车来说，这种形式的载车板并不适用。

因此，如何提供一种可同时适用汽车和公交车的立体车库载车板成为本领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种可同时适用汽车和公交车的立体车库载车板。

为了解决上述问题，本发明提供了一种立体车库载车板，包括：

两根横向矩形管，两根横向矩形管并排平行设置；

两根纵向工字梁，两根纵向工字梁相互平行，并且腹板相对设置，纵向工字梁两端分别焊接在所述两根横向矩形管相对的两个侧壁上，两根横向矩形管垂直于两根纵向工字梁；

多根横向支撑梁，一根横向支撑梁包括位于同一轴线上的两根外横向悬臂支撑梁和一根内横向支撑梁，其中，

外横向悬臂支撑梁一端焊接在任一根纵向工字梁的腹板上，并向远离另一根纵向工字梁的方向延伸，

内横向支撑梁一端焊接在一根纵向工字梁的腹板上，另一端焊接在另一根纵向工字梁的腹板上；以及

多根纵向矩形管，平行于纵向工字梁，纵向矩形管两端分别焊接在两根横向矩形管相对的两个侧壁上，并且纵向矩形管下壁焊接在横向支撑梁上表面，多根纵向矩形管均匀布置；

其中，横向矩形管、纵向工字梁和纵向矩形管的上表面都位于同一平面内。

进一步地，横向支撑梁包括槽钢、工字钢、和h型钢中的一种或几种。

进一步地，纵向工字梁为焊接工字梁。

进一步地，焊接工字梁沿轴向依次区分为端部区域、折弯区、中部区域、折弯区以及端部区域，端部区域的纵向工字梁的腹板高度为第一高度，中部区域的纵向工字梁的腹板高度为第二高度，第一高度小于第二高度，折弯区从与端部区域相连的一端到与中部区域相连的一端的的腹板高度逐渐从第一高度过渡到第二高度。

进一步地，在焊接工字梁端部区域上与折弯区相接处焊接有横向支撑梁，且该横向支撑梁为槽钢，槽钢的下翼缘板向远离折弯区的方向延伸并焊接在焊接工字梁的下翼缘板上。

进一步地，焊接工字梁的端部区域内还设置有支撑板，支撑板与焊接工字梁的上翼缘板、腹板和下翼缘板焊接。

进一步地，槽钢的上翼缘板上还焊接有第一隔板，第一隔板还与焊接工字钢的上翼缘板和/或腹板焊接。

进一步地，焊接在折弯区与中部区域的横向支撑梁为工字钢和/或h型钢。

进一步地，h型钢的上翼缘板焊接有上隔板，上隔板还与焊接工字钢的上翼缘板和/或腹板焊接，h型钢的下翼缘板上焊接有下隔板，下隔板还与焊接工字钢的下翼缘板和/或腹板焊接，上隔板、下隔板与h型钢的腹板都垂直于纵向方向，并且上隔板、下隔板与h型钢的腹板垂直于纵向方向的中心面位于同一平面内。

进一步地，多根横向支撑梁相互平行设置；和/或多根横向支撑梁垂直于纵向工字梁。

进一步地，外横向悬臂支撑梁远离纵向工字梁的一端上连接有侧围板。

进一步地，横向矩形管上设置有配电槽。

进一步地，横向矩形管上设置有定位孔。

进一步地，纵向工字梁和横向矩形管下表面相接处焊接有垫块。

综上所述，本发明提供的立体车库载车板，在满足公交车在其上行驶、提升、放置时的应力、刚度等要求下，载车板的重量最轻，从而减少用于搬运载车板和公交车的货叉的额定载荷以及横移、提升电机功率，降低结构成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明：

图1是本发明提供的一种立体车库载车板的俯视图；

图2是本发明提供的一种立体车库载车板主视图；

图3是图2中的立体车库载车板在a-a面剖视图；

图4是图2中的立体车库载车板在b-b面剖视图；

图5是本发明的一种立体车库载车板在负载状态下的示意图；

图6是本发明提供的一种立体车库载车板的立体结构示意图；

图7是图6的局部放大示意图。

附图标记：

横向矩形管10

配电槽11

定位孔12

纵向工字梁20

端部区域21

折弯区22

中部区域23

外横向悬臂支撑梁31

内横向支撑梁32

纵向矩形管40

支撑板51

第一隔板52

上隔板53

下隔板54

侧围板60

垫块70

公交车80

具体实施方式

现在结合附图，详细介绍本发明的较佳实施方式。虽然本发明的描述将结合各个实施方式一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该几种实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。

需要注意的是，在本发明的立体车库载车板中，当载车板位于工作状态时，矩形管外表面与沿竖直方向上的壁为上壁和下壁，水平方向上的两个壁统称为侧壁。并且本发明中的提到的上表面和下表面都是指载车板位于工作状态时的上表面和下表面。

如图1至图7所示，本发明提供了一种立体车库载车板，包括：两根横向矩形管10，两根纵向工字梁20，多根横向支撑梁，以及多根纵向矩形管40。

其中，两根横向矩形管10并排平行设置；

两根纵向工字梁20相互平行，并且腹板相对设置，两根纵向工字梁20两端分别焊接在所述两根横向矩形管10相对的两个侧壁上，两根横向矩形管10垂直于两根纵向工字梁20；

一根横向支撑梁包括位于同一轴线上的两根外横向悬臂支撑梁31和一根内横向支撑梁32，其中，

外横向悬臂支撑梁31一端焊接在任一根纵向工字梁20的腹板上，并向远离另一根纵向工字梁20的方向延伸，

内横向支撑梁32一端焊接在一根纵向工字梁20的腹板上，另一端焊接在另一根纵向工字梁20的腹板上；以及

多根纵向矩形管40，平行于纵向工字梁20，纵向矩形管40两端分别焊接在两根横向矩形管10相对的两个侧壁上，并且纵向矩形管40下壁焊接在横向支撑梁上表面，多根纵向矩形管40均匀布置(即多根纵向矩形管40在横向方向上，相互之间间隔相同)；

其中，横向矩形管10、纵向工字梁20和纵向矩形管40的上表面都位于同一平面内。

本发明中采用矩形管作为载车板的主要承载构件，矩形管相较于传统载车板中使用的平板或者波浪板，质量轻，惯性矩大，优化了结构并减轻了载车板的重量，并且由于多个矩形管之间有间隙，还可以防止货叉横移的时候公交车80发生同方向侧滑。

进一步地，多根横向支撑梁垂直于纵向工字梁20，平行于横向矩形管10。

进一步地，纵向工字梁20为焊接工字梁，焊接工字梁惯性矩大，作为载车板的主梁承受着公交车80的全部重量以及主要的应力、刚度等。

进一步地，如图2所示，焊接工字梁沿轴向依次区分为端部区域21、折弯区22、中部区域23、折弯区22以及端部区域21。在承载车辆的情况下，端部区域21的弯矩较小，因此端部区域21的纵向工字梁20的腹板高度为第一高度，中部区域23的纵向工字梁20的腹板高度为第二高度，第一高度小于第二高度，折弯区22从与端部区域21相连的一端到与中部区域23相连的一端的腹板高度逐渐从第一高度过渡到第二高度。

其中，在负载状态下，两端部区域21的弯矩较小，可以减少两端部区域21的工字梁腹板高度，通过这样的结构，可以在相同载荷的情况，减轻载车板的重量。前述各个区域的具体长度没有特殊的限定，可以根据负载状态下各个位置的弯矩进行调整，优选地，中间区域的长度要大于其所负载的车辆的轮距。

此外，如图5所示，在实际使用过程中，初始状态载车板放置于地面层支架上，载车板的端部区域21部分面积与支架接触，载车板的中部区域23与地面接触，公交车80从外面驶入，在载车板上停放到指定位置。由于焊接工字梁的上表面位于同一个平面，且端部区域21的腹板高度要低于中部区域23的腹板高度，因此，端部区域21距离地面有一定的高度，可以方便货叉插入，随后货叉根据系统指示，将载车板连同车辆抬举，横移，提升至指定停车位，通过横移动作放置在高层停车支架上。进一步地，通过减少两端部区域21腹板的高度，可以降低车库的层高。

优选地，横向支撑梁包括槽钢、工字钢、和h型钢中的一种或几种。采用前述的三种钢材，可以在相同载荷的情况下，减少载车板的重量。

进一步地，如图6和图7所示，在焊接工字梁端部区域21上与折弯区22相接处的折弯下翼缘板由于内力的分配不平衡，容易产生变形及存在应力集中现象，焊缝易于疲劳开裂，因此，在焊接工字梁端部区域21上与折弯区22相接处焊接有横向支撑梁，横向支撑梁的腹板对齐折弯处端部区域21与折弯区22的相接处，且该横向支撑梁为槽钢，槽钢的下翼缘板向远离折弯区22的方向延伸并焊接在焊接工字梁的下翼缘板上，槽钢的腹板和上翼缘板焊接在焊接工字梁的腹板上。通过采用上述技术方案，可以有效减少变形及焊接工字梁应力集中，减轻疲劳，避免焊缝开裂。

进一步地，如图6所示，焊接工字梁的端部区域21内还设置有支撑板51，支撑板51与焊接工字梁的上翼缘板、腹板和下翼缘板焊接。支撑板51所在区域为货叉的提升区域，通过支撑板51，可以将货叉对焊接工字梁下翼缘板的载荷很好的传递到整个载车板上。

进一步地，为了缩短悬臂长度，降低槽钢的应力，槽钢的上翼缘板上还焊接有第一隔板52，第一隔板52还与焊接工字钢的上翼缘板和/或腹板焊接，第一隔板52与槽钢的腹板垂直于纵向方向，并且第一隔板52与槽钢的腹板垂直于纵向方向的中心面位于同一平面内。

进一步地，由于焊接工字梁在负载的情况下，折弯区22和中部区域23的弯矩较大，优选焊接在折弯区22与中部区域23的横向支撑梁为工字钢和/或h型钢。更优选为h型钢，h型钢的上翼缘板更宽更厚，相同负载下弯矩更小。

进一步地，同样出于减少悬臂长度的目的，h型钢的上翼缘板焊接有上隔板53，上隔板53还与焊接工字钢的上翼缘板和/或腹板焊接，h型钢的下翼缘板上焊接有下隔板54，下隔板54还与焊接工字钢的下翼缘板和/或腹板焊接，上隔板53和下隔板54与h型钢的腹板都垂直于纵向方向，并且上隔板、下隔板与h型钢的腹板垂直于纵向方向的中心面位于同一平面内。

进一步地，多根外横向悬臂支撑梁31和多根内横向支撑梁32的排列方式没有特殊的限定，可以根据负载状态下弯矩分布情况进行设置。

优选地，多根横向支撑梁相互平行设置；和/或多根横向支撑梁垂直于纵向工字梁20。

进一步地，多根横向支撑梁之间的间距设置没有特殊的限定，可以根据设计计算要求布置。优选地，折弯区22上焊接的横向支撑梁间距相同，中部区域23上焊接的横向支撑梁间距相同。

进一步地，外横向悬臂支撑梁31远离焊接工字梁的一端上连接有侧围板60，避免外横向悬臂支撑梁31的端部直接暴露在外，影响美观。

进一步地，横向矩形管10上设置有配电槽11，方便配电器安装，可方便电动公交车80在停车的同时充电。

进一步地，横向矩形管10上设置有定位孔12，与立体车库停车支架上的定位柱相配合，能保证在每一层的放置位置固定。

进一步地，由于矩形管较薄，在载车板反复放置在立体车库的停车支架上的过程中，横向矩形管10可能发生磨损，因此，在纵向工字梁20和横向矩形管10下表面相接处焊接有垫块70，当载车板放置在停车支架上时，可以减少横向矩形管10的磨损。

综上所述，本发明提供的立体车库载车板，在满足公交车在其上行驶、提升、放置时的应力、刚度等要求下，载车板的重量最轻，从而减少用于搬运载车板和公交车的货叉的额定载荷以及横移、提升电机功率，降低结构成本。

综上所述，本发明提供的上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。