一种可用于装配式建筑的全灌浆套筒的制作方法

本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及一种可用于装配式建筑的全灌浆套筒。

背景技术：

装配式混凝土构件是以预制构件为主要受力构件经装配、连接而成的混凝土结构。是我国建筑工业化高质量发展的重要方向，其应用不仅有利于提高生产效率、节约能源，发展绿色环保建筑，并且有利于提高和保证建筑工程质量。与现浇施工工法相比，装配式结构有利于绿色施工，因装配式施工更能符合绿色施工的节地、节能、节材、节水和环境保护等要求，降低对环境的负面影响，和大量减少了现场施工的劳动力需求。随着我们国家发展装配式建筑的力度不断加大，作为装配式建筑钢筋连接用的灌浆套筒的需求量亦越来越大。预制构件的受力钢筋的连接大多采用灌浆套筒连接，与其他连接相比全灌浆套筒连接具有安装容易，施工效率高、连接可靠的优势。因此全灌浆套筒广泛应用于预制构件竖向和水平带肋钢筋之间的连接。

随着全灌浆套筒的大量使用，产品在具体应用上的便利性极大地影响着装配式建筑的推广前景；而目前常用的灌浆套筒，普遍存在如下问题：

现有的灌浆套筒，多为一体式的平直长管形式，在使用时需依次将钢筋插入套筒内再进行灌浆连接，应用形式非常单一，较大程度上决定着施工次序及施工工期。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种可用于装配式建筑的全灌浆套筒，其应用灵活且操作简便，可有效降低应用套筒对整体施工的次序影响，便于工期控制。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种可用于装配式建筑的全灌浆套筒，包括相互之间可拆卸地嵌套连接的第一套筒和第二套筒，所述第一套筒与所述第二套筒的连接端之间设置有防脱连接结构；

所述第一套筒用于与所述第二套筒连接的一端设置有内筒段，所述内筒段上沿所述第一套筒的轴向设置有若干开口槽，通过所述开口槽设置有若干用于对伸入的钢筋进行限位的限位件。

作为优选，所述开口槽设置有至少两个，位于两所述开口槽之间的所述内筒段朝向所述第一套筒的内部弯折以形成所述限位件。

作为优选，所述内筒段上绕其轴心成对地设置有若干所述开口槽；

沿所述第一套筒的轴向，形成的若干所述限位件所覆盖的面积小于所述第一套筒的截面面积。

作为优选，所述限位件包括若干用于与所述第一套筒连接的连接部，所述连接部与所述开口槽之间为可拆卸式的滑动连接。

作为优选，所述限位件包括基板，若干所述基板绕所述内筒段的轴心设置；

所述内筒段上设置有与所述基板相对应的所述开口槽。

作为优选，若干所述基板绕所述内筒段的轴心均匀设置；

沿所述第一套筒的轴向，若干所述基板所覆盖的面积小于所述第一套筒的截面面积。

作为优选，所述连接部上设置有若干卡接凸起，所述内筒段上对应所述卡接凸起设置有滑槽，所述滑槽设置在背向所述内筒段的内侧壁的一侧。

作为优选，所述第二套筒用于与所述第一套筒连接的一端的内部设置有环形阶台，所述内筒段与所述环形阶台嵌套配合。

作为优选，所述防脱连接结构包括相互配合的：

设置在所述第一套筒上的外螺纹、设置在所述第二套筒上的内螺纹；或，

设置在所述第一套筒上的旋合槽、设置在所述第二套筒上的旋合凸起。

作为优选，所述第一套筒和/或所述第二套筒的筒壁至少部分朝向内部凸起设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本方案中将灌浆套筒设置为由第一套筒和第二套筒之间进行可拆卸式组合连接的方式，将套筒的整体长度一分为二，有效地避免了传统技术上，在使用灌浆套筒时必须存在其中一端的钢筋为可活动的情况，使得对于整个施工而言，需要在安装好灌浆套筒之后才能进行后续施工作业，使得施工存在固定的工序和必须投入的施工工期；而本方案中，可以实现在两侧钢筋都已初步固定的情况下进行灌浆套筒的连接作业，使得套筒作业和钢筋的初步固定作业可以同步进行，应用灵活且操作简便，有效地节省了施工投入时间。

同时，本方案中还设置有内筒段，并且在内筒段上设置有限位件，使得限位件的设置可以更为灵活，便于操作人员在实际的作业过程中进行相应的选择，避免了传统技术上需要在套筒上开孔而设置螺栓作为限位件的做法，同时内筒段安装后会完全处于第二套筒的内部，有效地提高了灌浆套筒的外观整体性，尤其是在进行同一连接节点处的多处钢筋连接时，可有效减少由于需要设置螺栓作为限位件而带来的相互间干扰，操作更为简单方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明其一视角下的安装结构示意图。

图2为本发明另一视角下的安装结构示意图。

图3为本发明弯折形成限位件状态下的结构示意图。

图4为本发明独立设置限位件时内筒段的端面结构示意图。

图5为本发明限位件其中两种示例时的结构示意图。

图6为本发明限位件与开口槽连接安装时的其一结构示意图。

图7为本发明限位件与开口槽连接安装时的另一结构示意图。

图8为本发明环状凹槽的结构示意图。

其中：

1-第一套筒，11-内筒段，111-滑槽，12-开口槽，13-旋合槽；

2-第二套痛，21-环形阶台，22-旋合凸起；

3-限位件，31-连接部，311-卡接凸起，32-基板，4-环状凹槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例1

如图1-8所示，本实施例中提供一种可用于装配式建筑的全灌浆套筒，主要包括第一套筒1、第二套筒2和限位件3。

所述第一套筒1和所述第二套筒2之间为可拆卸式的嵌套连接。具体地，所述第一套筒1用于与所述第二套筒2连接的一端设置有内筒段11，所述内筒段11的外径小于所述第一套筒1的外径，所述内筒段11的内径与所述第一套筒1的内径一致，便于加工制成；所述第二套筒2用于与所述第一套筒1连接的一端的内部设置有环形阶台21，所述内筒段11与所述环形阶台21嵌套配合。

本实施例中，所述内筒段11上沿所述第一套筒1的轴向设置有若干开口槽12，所述开口槽12的开口端设置在所述第一套筒1的端部，在实际的应用过程中，所述开口槽12可以设置为常规的直线槽，亦可以设置为具有一定旋向的槽；通过所述开口槽12设置有若干所述限位件3，通过所述限位件3对伸入的钢筋(图中未示出)进行限位。

作为一种优选的方案，所述开口槽12设置有至少两个，如图1-3所示，位于两所述开口槽12之间的所述内筒段11朝向所述第一套筒1的内部弯折以形成所述限位件3；进一步地，相邻设置的两所述开口槽12之间的最短弧长应小于所述内筒段11的圆周长的四分之一，以便于处于两所述开口槽12之间的内筒段11的弯折操作，提高施工效率；并且此时两所述开口槽12的开设深度应大于或等于所述内筒段11的截面半径，以确保能形成对钢筋的有效限位。

更进一步地，亦可在所述内筒段11上绕其轴心成对地设置若干所述开口槽12，使得可以弯折形成若干所述限位件3，如若干所述限位件3弯折后呈“i”形、“十”字形等；并且沿所述第一套筒1的轴向方向，形成的若干所述限位件3所覆盖的面积小于所述第一套筒1的截面面积，以预留有足够的空隙供灌浆通过；本实施例中，所述限位件3所呈形状优选设置为可均匀分配所述内筒段11的截面空间的形状，以进一步减少对灌浆的影响，确保灌浆成型质量。

此外，作为另一种优选的方案，所述限位件3可设置为与所述第一套筒1相互独立的形式，如图4-7所示，包括若干用于与所述第一套筒1连接的连接部31，所述连接部31与所述开口槽12之间为可拆卸式的滑动连接。

作为一种优选的方案，所述限位件3包括基板32，若干所述基板32绕所述内筒段11的轴心设置；所述内筒段11上则设置有与所述基板32相对应的所述开口槽12。通过将相应的限位件3嵌入设置在对应的开口槽12内，以形成对钢筋的限位作用，此时所述限位件3的嵌入距离则完全可以由所述开口槽12的开设深度进行设计及控制。

本实施例中，所述第一套筒1、第二套筒2及所述限位件3都可以作为标准的零件进行工厂化预制生产，可以有效提高套筒的生产效率，与装配式建筑的理念相呼应，并且零件组合的形式对于组成套筒整体而言具有更好的选择性，从而可以有效避免套筒在局部损坏后无法再使用的情况，大大地降低了运输成本及施工成本。

进一步地，若干所述基板32绕所述内筒段11的轴心均匀设置，以使得所述限位件3呈“i”形、“十”字形、“米”字形等；且沿所述第一套筒1的轴向，若干所述基板32所覆盖的面积小于所述第一套筒1的截面面积，以预留有足够的空隙供灌浆通过；本实施例中，所述限位件3所呈形状同样优选设置为可均匀分割空间的形状，以进一步减少对灌浆的影响，确保灌浆成型质量。

作为一种优选的方案，尤其是当所述限位件3仅设置在所述内筒段11的单侧时，或相互之间没有形成支撑时，如图6、7中所示，会出现限位件3掉落的情况；本实施例中，在所述连接部31上设置有若干卡接凸起311，以使得所述连接部31可呈“l”、“t”、“十”字形等，此时应注意的是，所述连接部31靠近所述内筒段11的外侧的一端应该与所述内筒段11的外侧面持平，以避免影响所述第一套筒1与所述第二套筒2之间的嵌套连接。

所述内筒段11上则对应所述卡接凸起311设置有滑槽111，所述滑槽111设置在背向所述内筒段11的内侧壁的一侧；作为一种优选的方案，所述滑槽111既可以设置在所述内筒段11的壁部的中部，如图6所示；亦可设置在所述内筒段11的壁部的外侧，如图7所示。

此外，所述第一套筒1与所述第二套筒2的连接端之间设置有防脱连接结构，以防止所述第一套筒1与所述第二套筒2之间出现沿其轴心方向相互脱离的情形出现，确保灌浆操作的稳定性。

作为一种优选的方案，所述防脱连接结构包括设置在所述第一套筒1上的外螺纹、设置在所述第二套筒2上并与所述外螺纹相互配合的内螺纹，所述第一套筒1与所述第二套筒2之间最终为通过螺纹连接实现固定，所述内螺纹和外螺纹的具体设置方式可参见现有技术，此处不作赘述。

作为另一种优选的方案，所述防脱连接结构亦可选择设置为包括设置在所述第一套筒1上的旋合槽13、设置在所述第二套筒2上并与所述旋合槽13相互配合的旋合凸起22，通过将所述旋合凸起22旋进所述旋合槽13内以实现所述第一套筒1和所述第二套筒2之间的最终固定。

进一步地，本实施例中，所述第一套筒1和/或所述第二套筒2的筒壁都至少部分朝向其筒部内部凸起设置，如对所述第一套筒1、第二套筒2进行滚压而形成环状凹槽4，该环状凹槽4既可以是圆环形，如图8中(a)所示，也可以设置为多边形的形式，如图8中(b)所示；设置的所述环状凹槽4，可以有效提升所述第一套筒1、第二套筒2的强度，同时还可以有效提高钢筋、套筒以及灌浆之间的连接强度，从而进一步确保施工质量。

本实施例中，在所述第一套筒1、第二套筒2上设置的灌浆口的具体结构形式可参见现有技术，此处不作赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。