一种装配式电缆槽预制模板系统的制作方法

本实用新型涉及一种装配式桥面附属设施的模板系统，具体涉及一种装配式电缆槽预制模板系统。

背景技术：

电缆槽作为铁路桥梁桥面附属设施的主要构件，目前通常的施工方式是等桥梁主体结构架设完成后，再在桥面现场立模浇筑成型。现浇施工的方式受天气影响大，还存在混凝土质量和外观效果难以保证、物料运输及模板等设备周转繁琐不便于管理、施工周期长、施工现场杂乱等问题，且这种施工方式无法与桥梁主体结构平行施工，会影响到桥梁整体的施工工期。

装配式电缆槽在厂内预制作业具有诸多优点：受外界干扰小、成品精度高、混凝土质量可控，有利于机械化和规模化施工，可以与桥梁主体平行施工、集中架设，可大大缩短施工工期。因而，桥面附属设施的预制施工是行业的必然趋势。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可高效、高质量预制装配式电缆槽的模板系统。

本实用新型提供的这种装配式电缆槽预制模板系统，包括底架、底模、侧模、内模和端模；底模包括边墙底模、竖墙底模和防护墙底模，它们分别安装于底架上对应电缆槽的边墙、竖墙和防护墙的设计位置处；边墙底模和防护墙底模外侧分别设置侧模，两侧模的下端分别与底架铰接，两侧模外侧和底架之间铰接有可伸缩支撑，通过可伸缩支撑实现侧模的立模和脱模；内模有两组，一组位于边墙底模和竖墙底模之间，另一组位于竖墙底模和防护墙底模之间，底架上对应每组内模的顶面中部位置沿纵向分别设置有一排中心铰接座，每组内模包括左右两块内模模板，两块内模模板均铰接于中心铰接座上；每组内模和底架之间还铰接有立、脱模组件，通过立、脱模组件实现内模模板的立模和脱模；端模盖在侧模、底模和内模两端，与侧模、底模和内模之间为可拆卸连接。

上述技术方案的一种实施方式中，所述边墙底模、竖墙底模和防护墙底模的顶部两侧分别设置防止漏浆的橡胶条。

上述技术方案的一种实施方式中，所述防护墙底模与底架之间设置有可调节防护墙底模安装高度的螺杆、螺母组件。

上述技术方案的一种实施方式中，所述立、脱模组件包括转轴、凸轮板和连杆，凸轮板连接于转轴上，随转轴转动，凸轮板的两端分别铰接有连杆。

上述技术方案的一种实施方式中，所述转轴沿所述内模模板的纵向布置，安装于底架上，并可绕自身旋转；所述连杆的另一端分别与相应侧的内模模板铰接。

上述技术方案的一种实施方式中，所述转轴上至少连接两块凸轮板。

上述技术方案的一种实施方式中，所述转轴还连接有扳杆和锁紧耳板，转轴的两端分别连接有扳杆，锁紧耳板用于在所述内模模板立模到位后将转轴与底架锁定，进而锁定内模。

上述技术方案的一种实施方式中，所述可伸缩支撑可自锁。

上述技术方案的一种实施方式中，所述侧模和端模均为整块模板。

本实用新型将底架作为安装平台，底模、侧模和内模均安装于其上，端模可拆卸盖于底模、侧模和内模上，侧模模板和内模模板均与底架之间采用铰接的方式连接，侧模外侧和底架之间铰接的可伸缩支撑及内模和底架之间铰接的立、脱模组件起立模、支撑和脱模作用。铰接连接方式操作简单，使侧模和内模可方便的通过机械式旋转的方式快速立模及脱模。每组内模包括左右两块内模模板，所以每组内模只有一道接缝，使整个模板系统的模板块数少，使脱模操作简单高效。所以本实用新型具有结构明确，立、脱模操作方便高效的优势。每组内模只有一道接缝还能使混凝土表面成型质量更好，更加美观。本实用新型将设计好的电缆槽形状以槽口朝下的方式进行预制，使得预制件的所有外露面都通过模板成型，表面混凝土成型效果好，完全可省去后续修饰混凝土表面的工作。模板脱模时，仅底模的工作面与预制件的混凝土表面接触，其它模板的工作面都脱离了相应的混凝土表面，且脱模间隙大，能有效的防止成型的混凝土边角位置崩坏。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的工作状态示意图。

图2为本实施例的脱模状态示意图。

图3为本实施例将要预制的电缆槽的结构示意图。

图4为图1中的a部放大示意图。

图5为图2中的b部放大示意图。

图6为图1中内模的立、脱模组件的侧视示意图。

具体实施方式

采用本模板系统预制的电缆槽的结构如图3所示，包括边墙61、竖墙62、防护墙63，防护墙63根据路线需要存在不同的高度。从图3还可以看出，本模板系统采用开口朝下的方式预制电缆槽。

结合图1、图2可以看出，本实施例公开的这种模板系统，包括底架1、底模2、侧模3、内模4和端模5。

底架1为整个模板系统的安装平台，底模2、侧模3和内模4均安装于底架1上，端模5盖于底模2、侧模3和内模4的两端，并通过螺栓与底模2、侧模3和内模4可拆卸连接。

结合图1、图2和图5可以看出，底模2包括边墙底模21、竖墙底模22和防护墙底模23，它们根据电缆槽的边墙、竖墙和防护墙的设计位置安装于底架1上的相应位置。

为了防止浇筑混凝土时漏浆，边墙底模21、竖墙底模22和防护墙底模23的两侧分别设置橡胶条xjt。

由于电缆槽的防护墙有不同的高度需求，所以防护墙底模的安装高度需可调整，以匹配不同高度防护墙的预制，所以本实施例将防护墙底模23通过螺杆组件13安装于底架1上，这样可通过转动螺杆来调整防护墙底模的安装高度。

从图1、图2可以看出，侧模3有两组，均为整块模板，分别设置于边墙底模21和防护墙底模23的外侧，分别用于边墙外壁和防护墙外壁的成型，两侧模的下端分别与底架1铰接，同时分别在两侧模3的外侧和底架1之间设置倾斜布置的螺旋撑杆31作为可伸缩支撑。

螺旋撑杆31不仅可支撑侧模3，还可通过调节其长度来实现侧模的立模和脱模。

由于预制件有相对独立的两个沟槽，所以通过两组独立的内模4来预制成型两个沟槽面，其中一组内模位于边墙61和竖墙62之间，另一组位于竖墙62和防护墙63之间。

结合图1、图2和图6可以看出，底架1上对应每组内模4的顶面中部位置分别设置一排铰接座11。

每组内模4的模板由左右两块内模模板41拼接而成，两块内模模板41的拼接侧分别通过耳板及铰接销与底架上的铰接座11铰接。

结合和图1、图2、图4和图6可以看出，每组内模4还包括立、脱模组件，立、脱模组件包括转轴42及连接于其上的凸轮板421、扳杆422和锁紧耳板423，凸轮板421的两侧分别连接有连杆43，本实施例采用一对凸轮板夹持铰接两连杆的方式。

转轴42沿内模模板41的长度方向布置，其两端可转动的安装于底架1上的转轴限位孔中，凸轮板421的中部连接于转轴上随转轴转动，凸轮板两侧连杆43的另一端分别与相应侧的内模模板41铰接，立模时，旋转转轴42，两侧的连杆43同时将两块内模模板41一起向外打开，脱模时，反向旋转转轴使两侧的连杆同时将两块内模模板一起向内收拢。

转轴上凸轮板的数量根据需要设定，但至少需设置两块。

扳杆有两根，分别连接于转轴的两端，通过扳杆来旋转转轴更轻松省力。锁紧耳板固定于转轴上对应底架的两侧，当旋转转轴使内模模板立模到位后，可通过螺栓将锁紧耳板与底架固定，限制转轴旋转，从而使内模模板固定，锁紧耳板还起到限制转轴纵向移动的作用。

如图1所示为本模板系统的合模状态。

合模后再吊入钢筋笼即可浇筑混凝土，待混凝土浇筑养护完成后的脱模顺序如下：

拆除端模5与侧模3、内模4、底模2之间的连接螺栓，将端模3吊离；

分别旋转两侧的螺旋撑杆31使其长度缩短，使两侧模3分别绕其下端的铰接处朝外旋转打开脱模；

拆除转轴42上锁紧耳板与底架之间的螺栓使锁紧耳板423松开，再转动转轴42，通过连杆43的拉动使每组内模的两块内模模板41绕其顶部的铰接处转动内收脱模。

最后将浇筑好的预制件提起，移到存放区。

预制不同防护墙高度的电缆槽时，只需转动防护墙底模与底架连接的螺杆，将防护墙底模23的工作面高度调整到合适位置即可。

底模、侧模和内模均安装于底架上，端模可拆卸盖于底模、侧模和内模上，侧模模板和内模模板均与底架之间采用铰接的方式连接，侧模外侧和底架之间铰接的可伸缩支撑及内模与底架之间铰接的立、脱模组件起立模、支撑和脱模作用。铰接连接方式操作简单，使侧模和内模可方便的通过机械式旋转的方式快速立模及脱模。

每组内模包括左右两块内模模板，所以每组内模只有一道接缝，使整个模板系统的模板块数少，使脱模操作简单高效。

预制件的所有外露面都通过模板成型，表面混凝土成型效果好，完全可省去后续修饰混凝土表面的工作。

模板脱模时，仅底模的工作面与预制件的混凝土表面接触，其它模板的工作面都脱离了相应的混凝土表面，且脱模间隙大，能有效的防止成型的混凝土边角位置崩坏，预制件成型效果非常好。