一种同心半球固定铰支座的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，特别是涉及一种同心半球固定铰支座。

背景技术：

随着社会对建筑物多功能、多样性需求的不断增长，建筑结构越来越复杂。与此同时，建筑结构领域以钢结构的灵活性和广泛适用性得到了快速发展。建筑钢结构复杂性的提高，催生了更先进的结构分析技术和更高级的结构分析工具，使结构分析技术变得更加精细化，自然的也要有与之匹配的支座连接作为边界条件。可以说，更加可靠的支座连接技术是保障建筑结构分析技术先进性的前提条件。

在复杂空间钢结构中，往往需要理想的固定铰支座，既要满足限制位移要求，又要灵活的释放转动约束。目前均采用如图1所示的钢球铰支座。这种支座，可以限制位移，但是受水平载荷和向上的拉力载荷时，往往容易卡住，不能达到灵活转动的目的。此外，该固定铰支座转动角度小，不能满足大角度转动要求。

技术实现要素：

本实用新型提供一种同心半球固定铰支座，要解决现有支座无法在不同受力状态下，实现约束位移，同时满足大角度灵活转动的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

这种同心半球固定铰支座，包括连接杆、凹构件、凸构件、抗拉构件、滑动抗压板a和滑动抗压板b；

所述凸构件的底面为平面，带有向上隆起的半球形凸台，并在半球形凸台周边有水平向的凸缘，半球形凸台中心带有竖向通孔，半球形凸台内侧带有内腔，内腔顶面为内圆弧面，内圆弧面和半球形凸台的外圆弧面具有相同的圆心；

凹构件的顶面为平面，凹构件带有朝下的半球形凹槽，凹构件的半球形凹槽罩在凸构件半球形凸台上，半球形凸台与半球形凹槽之间垫有滑动抗压板a；凹构件底部在半球形凹槽周边带有水平向的底边；凹构件的底边与凸构件的凸缘之间留有间距s1；

所述抗拉构件位于凸构件半球形凸台的内腔中，抗拉构件的上部为球冠，球冠与半球形凸台的内圆弧面之间垫有滑动抗压板b；抗拉构件的下部为圆柱，抗拉构件的圆柱侧面与半球形凸台的内腔侧壁之间留有间距s3；

所述连接杆将凹构件和抗拉构件连接成整体，连接杆上部连接在凹构件的竖向中心轴处，连接杆中部穿过凸构件的半球形凸台中心的竖向通孔，连接杆与竖向通孔的孔壁之间有间距s2，连接杆下部连接在抗拉构件的竖向中心轴处；

所述滑动抗压板a和滑动抗压板b具有相同的圆心c。

进一步，所述凹构件的顶部横截面为矩形或圆形。

进一步，所述连接杆、凹构件和抗拉构件为金属构件；所述凸构件为金属构件。

进一步，所述滑动抗压板a和滑动抗压板b为聚四氟乙烯板。

进一步，所述连接杆与凹构件、抗拉构件为一体结构，或者连接杆与凹构件、抗拉构件焊接固定，或者连接杆上下两端分别长出凹构件、抗拉构件，并采用螺栓固定连接。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型完美的利用了同心圆转动优势和滑动抗压板材料特性，结合极具创造性的结构构成，使其在各种受力状态均可达到约束位移的同时万向灵活转动的目的，很好的的解决了常规做法的各种弊端。

附图说明

图1是现有固定铰支座的结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的结构示意图。

图3是连接杆、凹构件和抗拉构件的连接示意图。

图4是凸构件的结构示意图。

图5是本实用新型实施例一的立体结构示意图。

图6是本实用新型实施例二的结构示意图。

图7是本实用新型实施例二的立体结构示意图。

附图标记：1-连接杆，2-凹构件，2.1-半球形凹槽，2.2-底边，3-凸构件，3.1-半球形凸台，3.2-凸缘，3.3-外圆弧面，3.4-内圆弧面，3.5-竖向通孔，4-抗拉构件，5-滑动抗压板a，6-滑动抗压板b，7-封板，8-稳定片。

具体实施方式

实施例一，如图2-5所示，本实用新型的这种同心半球固定铰支座，包括连接杆1、凹构件2、凸构件3、抗拉构件4、滑动抗压板a5和滑动抗压板b6。

如图2、图4所示，所述凸构件3的底面为平面，带有向上隆起的半球形凸台3.1，并在半球形凸台周边有水平向的凸缘3.2；半球形凸台3.1中心带有竖向通孔3.5，半球形凸台3.1内侧带有内腔，内腔顶面为内圆弧面3.4，内圆弧面3.4和半球形凸台的外圆弧面3.3具有相同的圆心。

如图2、图3所示，所述凹构件2的顶面为平面，顶部横截面可为矩形、圆形，也可为其他形状。凹构件2带有向下的半球形凹槽2.1，凹构件2的半球形凹槽2.1罩在凸构件3半球形凸台3.1上，半球形凸台3.1与半球形凹槽2.1之间垫有滑动抗压板a；凹构件底部在半球形凹槽2.1周边带有水平向的底边2.2；凹构件的底边2.2与凸构件的凸缘3.2之间留有间距s1。

如图2、图3所示，所述抗拉构件4位于凸构件3半球形凸台3.1的内腔中，抗拉构件4的上部为球冠，球冠与半球形凸台的内圆弧面3.4之间垫有滑动抗压板b；抗拉构件4的下部为圆柱，抗拉构件4的圆柱侧面与半球形凸台3.1的内腔侧壁之间留有间距s3。

如图2、图3所示，所述连接杆将凹构件2和抗拉构件4连接成整体。连接杆1上部连接在凹构件2的竖向中心轴处，连接杆1中部穿过凸构件3的半球形凸台中心的竖向通孔3.5，连接杆1与竖向通孔3.5的孔壁之间有间距s2，连接杆1下部连接在抗拉构件4的竖向中心轴处。

所述连接杆与凹构件、抗拉构件可以直接采用螺纹连接，或连接杆上下两端分别长出凹构件、抗拉构件，并采用螺栓固定连接。连接杆与凹构件、抗拉构件可为一体结构，或者采用焊接连接，也可以采用其他方式连接。

连接杆与凹构件、抗拉构件为钢构件，也可以为满足强度要求的其他材质的构件。所述凸构件为钢构件，也可以为满足强度要求的其他材质的构件。

如图2所示，所述滑动抗压板a5和滑动抗压板b6具有相同的圆心c。滑动抗压板的材质优选聚四氟乙烯板，也可以采用具有相似材料性能的其他高分子聚合物板材。

实施例二，参见图6、图7所示，所述凸构件的底部可由封板封闭形成内腔。封板与抗拉构件之间还可留有间距。

这种同心半球固定铰支座的安装方法，安装步骤如下：

步骤1、将连接杆1与抗拉构件4相连；

步骤2、将抗拉构件4和连接杆1的组合置于凸构件3的内腔中，并将连接杆穿过凸构件3的竖向通孔3.5；

步骤3、将凹构件2与连接杆1相连，由此连接杆1、凹构件2、抗拉构件4连为整体；

步骤4、将封板7与凸构件3相连，封闭凸构件的内腔。

步骤4之后，可在凹构件2的底边与凸构件3的凸缘之间缝隙处连接至少四个沿圆周分布的稳定片8，以保证支座安装前构件的稳定，支座安装后切除稳定片8。参见图2所示。

这种同心半球固定铰支座的载荷传递方法如下：

所述支座受到y向压力时，凹构件2和凸构件3有相向运动趋势，通过凹构件2和凸构件3之间的滑动抗压板a传递径向压力，此压力合力与外压力相同，凹构件2和凸构件3均处于受压状态，连接杆1和抗拉构件4处于零应力状态，由此达到限制y向压力产生位移的目的。

所述支座受到y向拉力时，连接杆1、凹构件2、凸构件3、抗拉构件4作为整体协同工作；此时，凹构件2和凸构件3有分离趋势，凹构件2和凸构件3之间的滑动抗压板a处于零应力状态，凹构件2和抗拉构件4通过连接杆1连为整体，连接杆1、凹构件2、抗拉构件4有相同的y正向运动趋势；此时，连接杆1处于拉应力状态，凸构件3与抗拉构件4有相向运动趋势，凸构件3与抗拉构件4之间的滑动抗压板b传递径向压力，此压力合力与外拉力相同，由此达到限制y向拉力产生位移的目的。

所述凸构件3固定的情况下，当凹构件2有x向正向运动趋势时，由凹构件2和凸构件3的接触面的形状特性得知，凹构件2具有x向正向运动趋势的前提是凹构件2具有w向正向运动趋势，w向介于x向与y向之间，那么凹构件2必然具有y向正向运动趋势，而连接杆1、凹构件2、抗拉构件4为整体工作，抗拉构件4与凹构件2具有相同y向正向运动趋势，此时由于凸构件3固定，凸构件3和抗拉构件4在y向具有相向运动趋势，凸构件3和抗拉构件4之间的滑动抗压板b传递径向压力，导致抗拉构件4无法向y正向运动，连接杆1、凹构件2、抗拉构件4为整体工作，导致连接杆1、凹构件2无法向y正向运动，导致凹构件2无法向w正向运动，导致凹构件2无法向x正向运动，由此达到限制x向位移的目的。

所述支座在转动状态下，该支座的圆弧滑动抗压板a、b具有相同圆心c，由滑动抗压板a、b特性可知，滑动抗压板只能传递径向压力，切向可滑动，且滑动抗压板承受压力时依然可以切向滑动，因此该支座无论受压或受拉，连接杆1、凹构件2、抗拉构件4的整体均可与凸构件3绕圆心c呈反向自由转动状态,由此达到任何工况下该固定铰支座均可灵活转动的目的。转动角度由缝隙s1、s2、s3的大小而定，可转动角度大，适用范围广。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。