一种玻璃钢管复合电杆的制作方法

1.本实用新型涉及电杆技术领域，更具体地，涉及一种玻璃钢管复合电杆。


背景技术：

2.我国的输电线路杆塔的发展，已经有了一百多年的历史，其中，从1924年我国生产出第一条方型实心混凝土电杆至今，我国的混凝土电杆也有近80年的历史。
3.现有技术电杆大都为钢筋混凝土结构的电杆，其造价低廉、施工及安装技术成熟，在国内各电压等级的输电线路上被广泛采用。但该结构也存在一定的局限性：(1)混凝土为脆性材料，抗拉强度低，容易开裂，抵御自然灾害能力差；(2)混凝土单位密度承载力低，混凝土电杆自重较大，不利于运输、施工；(3)在自然环境下，混凝土内部钢筋易腐蚀，缩短使用寿命。此外，在遇到台风、冰灾、洪涝、地震等自然灾害时，常常会发生倒杆断线事故，造成停电、通信中断、道路断阻、停水等情况，需要快速开展灾后重建工作。特别是混凝土电杆的倒杆频率非常高，严重影响了电网运行安全及设备和人身安全。
4.近年来，为了解决电杆的耐腐蚀性能，生产企业又开发了玻璃钢材料电杆，但是玻璃钢弹性模量低、易变形、自重轻、抗冲击碰撞性能较差，从而也限制了其大规模应用。
5.针对以上现状，可以开发一种具有力学性能好、耐久性能好、耐腐蚀能好的新型电杆，解决目前混凝土环形电杆应用受限制的问题。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本实用新型为克服上述现有技术所述的至少一种不足，提供一种韧性好、力学性能好、弯矩大、耐久性能好、耐腐蚀性能好的玻璃钢管复合电杆，解决普通环形混凝土电杆脆性大、自重大、不绝缘、耐腐蚀性能差等问题。
7.为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用下述技术方案：
8.一种玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管和浇筑成型于玻璃钢管内的空芯的混凝土层，所述玻璃钢管与混凝土层之间设有树脂层和石英砂层，所述石英砂层通过树脂层粘附于玻璃钢管内壁。
9.本发明通过引入玻璃钢管制成空芯外包玻璃钢结构的玻璃钢管
‑
混凝土复合电杆，充分发挥玻璃钢管和混凝土力学性能好、耐腐蚀性能好的特点，提高结构的整体性能，较传统的复合电杆结构成型简单，承载能力强，刚度大，韧性好，弯矩得到提高，且基本不与环境中的侵蚀成分发生反应，对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐以及多种溶剂都有较好的耐腐蚀能力。本发明解决了现有传统混凝土电杆脆性大、弯矩不够、抗冻性能差、耐腐蚀性能差、不绝缘、自重大、搬运不便的问题，及玻璃钢电杆挠度大、爬杆摇晃大的问题。更重要的是，由于玻璃钢管与混凝土层各自固有属性决定了两者之间存在界面结合的问题，使得混凝土外包玻璃钢结构的电杆的承载力弯矩较差，挠度变形量大，这也是本发明研究过程中遇到的一大难题，为此，本发明在玻璃钢管与混凝土层之间设置了树脂层和石英砂层，通过在玻璃钢管内壁涂刷树脂层使铺撒在树脂层表面的石英砂层被固化在玻璃钢管内壁，从
而较大程度上提高玻璃钢管与混凝土层之间的界面结合能力，使得承载力弯矩得到较大提升、挠度变形量大大减少，大大提高了电杆的力学性能。
10.为使石英砂能够被稳定地粘附在玻璃钢管内壁，所述树脂层优选为环氧树脂层，树脂层的厚度为1～2mm；相应地，所述石英砂层中石英砂的粒径为3～5mm，1～2mm厚的树脂层配合3～5mm厚的石英砂层，使得混凝土层能够更好地与玻璃钢管结合，进一步提高电杆的承载力弯矩。
11.所述玻璃钢管的厚度为5～11mm。玻璃钢管可以是一体成型的柱管或锥管，具体由玻璃钢板也可以是由沿轴心剖开的两个半管组成的柱管或锥管。
12.混凝土层的厚度为20～100mm，混凝土层可以由普通混凝土制成，也可以由超高性能混凝土制成。其中，普通混凝土可以包括如下重量份的各组分：水泥25～50份、掺合料10～20份、细骨料50～70份、粗骨料90～110份，聚羧酸减水剂0.8～1.4份，水胶比0.28～0.42；超高性能混凝土可以包括如下重量份的各组分：水泥40～70份、掺合料25～45份、细骨料80～120份、钢纤维8～22份、聚羧酸减水剂1.8～3.6份。
13.所述玻璃钢管沿长度方向预留有成排的预留孔，所述预留孔所对应的混凝土层中预埋有螺母，螺母的一端固定在预留孔对应的玻璃钢管内壁，另一端延伸到预留孔对应的混凝土层中，可用于固定爬梯。优选地，所述预留孔的孔径为14～20mm、间排距为200～300mm；所述螺母的内径为14～20mm，长度为20～100mm。
14.上述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
15.s1.制作内壁附有石英砂层的玻璃钢管，并将其组装到电杆模具中；
16.s2.配制用于成型混凝土层的混凝土拌合物；
17.s3.将步骤s2得到的混凝土拌合物浇筑到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
18.s5.将步骤s4得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时；
19.s6.将步骤s5蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
20.其中，对于一体成型的玻璃钢管而言，步骤s1具体为：制备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作成玻璃钢管，其中粘有碎石的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的上模，组装好模具待用。
21.对于由两个半管组成的玻璃钢管而言，步骤s1具体为：制备玻璃钢管和电杆模具，首先在玻璃钢管内壁涂刷一层环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢管放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，分别将玻璃钢管的两个半管置于电杆模具的上、下模中，组装好模具待用。
22.对于由普通混凝土成型的混凝土层而言，步骤s2具体为：按配比将用于制作混凝土层的全部水泥、掺合料和细骨料投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌60～120秒，最后将粗骨料投入搅拌机搅拌30～90秒，得到混凝土拌合物。优选地，步骤s2中所述混凝土拌合物的坍落度为40～180mm，步骤s4中蒸汽养护后抗压强度不低于40兆帕。
23.对于由超高性能混凝土成型的混凝土层而言，步骤s2具体为：按配比将用于制作超高性能混凝土层的细骨料和钢纤维投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部水泥、掺合料投入搅拌机搅拌180～240秒，最后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌360～600秒，得到超高性能混凝土拌合物。优选地，步骤s2中所述超高性能混凝土拌合物的坍落度为160～240mm，步骤s4中蒸汽养护后抗压强度不低于130兆帕、抗弯强度不低于14兆帕。
24.本实用新型与现有技术相比较有如下有益效果：
25.(1)所述玻璃钢管复合电杆，由于外层为玻璃钢管，韧性好，且基本不与环境中的侵蚀成分发生反应；内层为超高性能混凝土，抗压强度不低于130兆帕、抗弯曲强度不低于14兆帕，提高复合电杆的弯矩。
26.(2)有效克服了混凝土电杆脆性大、自重大、不绝缘、搬运不便的问题和玻璃钢电杆挠度大、爬杆摇晃大的问题，同时制作工艺简单。
附图说明
27.图1是玻璃钢管复合电杆的纵向剖面图。
28.图2是图1所示玻璃钢管复合电杆的a
‑
a截面放大图。
29.图3是玻璃钢管(半管)复合电杆的纵向剖面图。
30.图4是图3所示玻璃钢管(半管)复合电杆的b
‑
b截面放大图。
31.附图标记说明：玻璃钢管100，预留孔110，超高性能混凝土层200，螺母210。
具体实施方式
32.附图仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；附图中描述位置关系的用于仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制。下面结合具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。
33.实施例1
34.结合图1～2所示，一种稍径190mm、长度(l)10m的k级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为5mm、混凝土层200的厚度t2为30mm。
35.玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径14mm的预留孔110，预留孔110的间排距为200mm，预留孔110所对应的混凝土层200中预埋有内径14mm、长度30mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
36.为提高玻璃钢管100与混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
37.混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥25～50份、掺合料10～20份、细骨料
50～70份、粗骨料90～110份，聚羧酸减水剂0.8～1.4份，水胶比0.28～0.42。
38.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
39.s1.准备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作成玻璃钢管，其中粘有石英砂的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的上模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
40.s2.按配比计算用于制作混凝土层的各原材料用量，将全部水泥、掺合料和细骨料投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌60～120秒，最后将粗骨料投入搅拌机搅拌30～90秒，得到坍落度为40～180mm的混凝土拌合物；
41.s3.将步骤s2得到的混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
42.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于40兆帕；
43.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
44.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
45.实施例2
46.结合图1～2所示，一种稍径190mm、长度(l)10m的k级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为11mm、混凝土层200的厚度t2为100mm。
47.玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径20mm的预留孔110，预留孔110的间排距为300mm，预留孔110所对应的混凝土层200中预埋有内径20mm、长度100mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
48.为提高玻璃钢管100与混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
49.混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥25
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50份、掺合料10
‑
20份、细骨料50
‑
70份、粗骨料90
‑
110份，聚羧酸减水剂0.8
‑
1.4份，水胶比0.28
‑
0.42。
50.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
51.s1.准备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作成玻璃钢管，其中粘有石英砂的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的上模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
52.s2.按配比计算用于制作混凝土层的各原材料用量，将全部水泥、掺合料和细骨料投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌60～120秒，最后将粗
骨料投入搅拌机搅拌30～90秒，得到坍落度为40～180mm的混凝土拌合物；
53.s3.将步骤s2得到的混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
54.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于40兆帕；
55.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
56.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
57.实施例3
58.结合图1～2所示，一种稍径190mm、长度(l)10m的k级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为8mm、混凝土层200的厚度t2为65mm。
59.玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径17mm的预留孔110，预留孔110的间排距为250mm，预留孔110所对应的混凝土层200中预埋有内径17mm、长度65mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
60.为提高玻璃钢管100与混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
61.混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥25
‑
50份、掺合料10
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20份、细骨料50
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70份、粗骨料90
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110份，聚羧酸减水剂0.8
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1.4份，水胶比0.28
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0.42。
62.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
63.s1.准备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作成玻璃钢管，其中粘有石英砂的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的上模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
64.s2.按配比计算用于制作混凝土层的各原材料用量，将全部水泥、掺合料和细骨料投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌60～120秒，最后将粗骨料投入搅拌机搅拌30～90秒，得到坍落度为40～180mm的混凝土拌合物；
65.s3.将步骤s2得到的混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
66.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于40兆帕；
67.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
68.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
69.实施例4
70.结合图3～4所示，一种稍径190mm、长度(l)10m的k级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃
钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为8mm、混凝土层200的厚度t2为65mm。
71.玻璃钢管100由沿轴心剖开的两个半管组成，玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径17mm的预留孔110，预留孔110的间排距为250mm，预留孔110所对应的混凝土层200中预埋有内径17mm、长度65mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
72.为提高玻璃钢管100与混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
73.混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥25～50份、掺合料10～20份、细骨料50～70份、粗骨料90～110份，聚羧酸减水剂0.8～1.4份，水胶比0.28～0.42。
74.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
75.s1.准备玻璃钢管和电杆模具，首先在玻璃钢管内壁涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢管放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，分别将玻璃钢管的两个半管置于电杆模具的上、下模中并合模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
76.s2.按配比计算用于制作混凝土层的各原材料用量，将全部水泥、掺合料和细骨料投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌60～120秒，最后将粗骨料投入搅拌机搅拌30～90秒，得到坍落度为40～180mm的混凝土拌合物；
77.s3.将步骤s2得到的混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
78.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于40兆帕；
79.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
80.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
81.实施例5
82.结合图1～2所示，一种稍径190mm、长度(l)12m的m级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的超高性能混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为5mm、超高性能混凝土层200的厚度t2为20mm。
83.玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径14mm的预留孔110，预留孔110的间排距为200mm，预留孔110所对应的超高性能混凝土层200中预埋有内径14mm、长度20mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于超高性能混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在超高性能混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
84.为提高玻璃钢管100与超高性能混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁
上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
85.超高性能混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥40～70份、掺合料25～45份、细骨料80～120份、钢纤维8～22份、聚羧酸减水剂1.8～3.6份。
86.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
87.s1.准备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作玻璃钢管，其中粘有石英砂的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的上模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
88.s2.按配比计算用于制作超高性能混凝土层的各原材料用量，将全部细骨料和钢纤维投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部水泥、掺合料投入搅拌机搅拌180～240秒，最后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌360～600秒，得到坍落度为160～240mm的超高性能混凝土拌合物；
89.s3.将步骤s2得到的超高性能混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
90.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于130兆帕、抗弯强度不低于14兆帕；
91.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
92.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
93.实施例6
94.结合图1～2所示，一种稍径190mm、长度(l)12m的m级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的超高性能混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为11mm、超高性能混凝土层200的厚度t2为80mm。
95.玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径20mm的预留孔110，预留孔110的间排距为300mm，预留孔110所对应的超高性能混凝土层200中预埋有内径20mm、长度80mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于超高性能混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在超高性能混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
96.为提高玻璃钢管100与超高性能混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
97.超高性能混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥40～70份、掺合料25～45份、细骨料80～120份、钢纤维8～22份、聚羧酸减水剂1.8～3.6份。
98.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
99.s1.准备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作成玻璃钢管，其中粘有石英砂的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的
上模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
100.s2.按配比计算用于制作超高性能混凝土层的各原材料用量，将全部细骨料和钢纤维投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部水泥、掺合料投入搅拌机搅拌180～240秒，最后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌360～600秒，得到坍落度为160～240mm的超高性能混凝土拌合物；
101.s3.将步骤s2得到的超高性能混凝土拌合物泵送到步骤s2组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
102.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于130兆帕、抗弯强度不低于14兆帕；
103.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
104.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
105.实施例7
106.结合图1～2所示，一种稍径190mm、长度(l)12m的m级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的超高性能混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为8mm、超高性能混凝土层200的厚度t2为50mm。
107.玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径17mm的预留孔110，预留孔110的间排距为250mm，预留孔110所对应的超高性能混凝土层200中预埋有内径17mm、长度50mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于超高性能混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在超高性能混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
108.为提高玻璃钢管100与超高性能混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
109.超高性能混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥40～70份、掺合料25～45份、细骨料80～120份、钢纤维8～22份、聚羧酸减水剂1.8～3.6份。
110.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
111.s1.准备玻璃钢板材，在其表面涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，按照电杆尺寸切割玻璃钢板并制作成玻璃钢管，其中粘有石英砂的面为玻璃钢管内侧，然后将制作好的玻璃钢管置于电杆模具的下模中，合上电杆模具的上模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
112.s2.按配比计算用于制作超高性能混凝土层的各原材料用量，将全部细骨料和钢纤维投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部水泥、掺合料投入搅拌机搅拌180～240秒，最后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌360～600秒，得到坍落度为160～240mm的超高性能混凝土拌合物；
113.s3.将步骤s2得到的超高性能混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
114.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑
进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于130兆帕、抗弯强度不低于14兆帕；
115.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
116.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
117.实施例8
118.结合图3～4所示，一种稍径190mm、长度(l)12m的m级玻璃钢管复合电杆，包括玻璃钢管100和浇筑于玻璃钢管100内壁的超高性能混凝土层200，玻璃钢管100的厚度t1为8mm、超高性能混凝土层200的厚度t2为50mm。
119.所述玻璃钢管100由沿轴心剖开的两个半管组成，玻璃钢管100沿长度方向预留有两排孔径17mm的预留孔110，预留孔110的间排距为250mm，预留孔110所对应的超高性能混凝土层200中预埋有内径17mm、长度50mm的不锈钢螺母210，螺母210的一端固定在预留孔110对应的玻璃钢管100内壁，另一端延伸到预留孔110对应的混凝土层200中，在本实施例中预埋于超高性能混凝土层200中的螺母210用于固定爬梯，该爬梯通过穿过预留孔110的连接件，如螺栓，与预留在超高性能混凝土层200中的螺母210连接。可以理解的是，预埋螺母210也可以用于固定其他支撑件，预埋的螺母210也可以采用其他具有防腐作用的材质制作。
120.为提高玻璃钢管100与超高性能混凝土层200的界面结合，该玻璃钢管100的内壁上涂刷有一层1～2mm厚的环氧树脂层，环氧树脂层上铺撒有一层粒径3～5mm的石英砂。
121.超高性能混凝土层200包括如下重量份的各组分：水泥40～70份、掺合料25～45份、细骨料80～120份、钢纤维8～22份、聚羧酸减水剂1.8～3.6份。
122.本实施例所述玻璃钢管复合电杆的制备方法包括如下步骤：
123.s1.准备玻璃钢管和电杆模具，首先在玻璃钢管内壁涂刷一层1～2mm厚的环氧树脂，然后快速在环氧树脂表面撒一层粒径3～5mm的石英砂，将撒了石英砂的玻璃钢板放入45～75℃的环境中进行固化，待环氧树脂固化后，分别将玻璃钢管的两个半管置于电杆模具的上、下模中并合模，拧紧螺丝，组装好模具待用；
124.s2.按配比计算用于制作超高性能混凝土层的各原材料用量，将全部细骨料和钢纤维投入搅拌机搅拌60～120秒，然后将全部水泥、掺合料投入搅拌机搅拌180～240秒，最后将全部减水剂和水投入搅拌机搅拌360～600秒，得到坍落度为160～240mm的超高性能混凝土拌合物；
125.s3.将步骤s2得到的超高性能混凝土拌合物泵送到步骤s1组装于电杆模具的玻璃钢管中，进行离心成型，得到带模具的复合电杆；
126.s4.将步骤s3得到带模的复合电杆在室温静停1～2小时，放入80～90℃的养护窑进行蒸汽养护8～16小时，抗压强度不低于130兆帕、抗弯强度不低于14兆帕；
127.s5.将步骤s4蒸汽养护的复合电杆进行脱模，放入堆场自然养护7～14天即可。
128.可以理解的是，上述制备方法中，步骤s1～s2的顺序可以任意调换。
129.对比例1
130.一种稍径190mm、长度10m的k级混凝土电杆及其制备方法，除了没有玻璃钢管外，其他均与实施例1相同。
131.对比例2
132.一种稍径190mm、长度10m的k级混凝土电杆及其制备方法，除了玻璃钢管内侧没有
采用树脂粘接石英砂外，其他均与实施例1相同。
133.对比例3
134.一种稍径190mm、长度12m的m级超高性能混凝土电杆及其制备方法，除了没有玻璃钢管外，其他均与实施例5相同。
135.对比例4
136.一种稍径190mm、长度12m的m级混凝土电杆及其制备方法，除了玻璃钢管内侧没有采用树脂粘接石英砂外，其他均与实施例5相同。
137.对实施例1～8、对比例1～4所制备的玻璃钢管复合电杆根据gb4623
‑
2014《环形混凝土电杆》进行性能测试，测试结果如表1所示。
138.表1玻璃钢管复合电杆力学性能检测结果
[0139][0140][0141]
从表1来看，对比例1没有玻璃钢管，与实施例1对比，承载力弯矩下降较多，裂缝宽度和挠度变形均增加较多；对比例2没有采用树脂粘结石英砂，与实施例1对比，承载力弯矩
下降较多，外表裂缝基本没变化，挠度变形增加较多；对比例3没有玻璃钢管，与实施例5对比，承载力弯矩下降较多，裂缝宽度和挠度变形均增加较多；对比例4没有采用树脂粘结石英砂，与实施例5对比，承载力弯矩下降较多，外表裂缝基本没变化，挠度变形增加较多。通过大量试验，在本发明中玻璃钢管外筒与混凝土组合，提高复合电杆的刚度和承载力弯矩，提高电杆的力学性能。
[0142]
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。