本实用新型涉及炊具领域，具体而言，涉及一种锅具。
背景技术：
：目前，用户通常从防腐、防油烟效果、锅身重量、外观、卫生等方面来对市场上的锅具的性能进行评判，各锅具生产企业也通过改进各种铸造工艺或表面处理工艺来提高锅具的上述一方面或多方面性能。其中，对防腐蚀性处理而言，现有技术中有两种处理方式，第一种是进行氮化氧化处理，第二种是进行渗铝处理。然而上述处理方法难以兼顾防腐蚀性与耐磨性。对防油烟效果而言，现有技术中无论是采用铸铝铸造、厚铝片材拉深、多层复合板拉深还是锅底复打加厚工艺，其实现无油烟功能的原理都相同，均是利用较厚的锅底避免烹饪时温度上升过快过高，锅底厚有利于锅内温度均匀化，从而实现无油烟效果。而加厚锅底无疑增加锅身重量，从而降低用户体验。因此，仍需要对现有的锅具进行改进，以开发一种新型烟锅，能满足消费者日常对于锅具硬度、耐磨、耐蚀性的要求，改善用户体验。技术实现要素：本实用新型的主要目的在于提供一种锅具，以解决现有技术中防锈铁锅的耐磨性和耐蚀性难以兼顾，用户体验差的问题。为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种锅具，该锅具包括：基体层以及第一烧结层，基体层包括第一表面；第一烧结层设置在第一表面上，第一烧结层为铁单质粉体、铁的氧化物粉体和/或铁的碳化物粉体形成的固相烧结层。进一步地，第一烧结层还包括以下元素中的任意两种或两种以上元素：B、N、Si、P、Zn、Ni、Cr、Al、Ti、Mn以及Co。进一步地，第一烧结层的厚度为5～50μm。进一步地，第一烧结层还包括以下元素中的任意两种或两种以上元素：Zn、Ca、Mn、Si、Sr、La、Ni、Cr以及Al。进一步地，第一烧结层的厚度为10～60μm。进一步地，第一表面为粗糙化表面，第一烧结层设置在粗糙化表面上。进一步地，粗糙化表面的粗糙度为Ra，1<Ra≤10μm。进一步地，基体层的材质为Fe-Al-Fe三层结构的合金钢。进一步地，基体层还包括第二表面，第二表面为与第一表面相对的一面，第二表面上设置有第二烧结层。进一步地，第一表面为内表面，锅具还包括不粘涂层或陶瓷保护膜，不粘涂层或陶瓷保护膜设置在第一烧结层的远离第一表面的表面上。应用本实用新型的技术方案，通过采用固相反应法在锅具基体层的表面上形成烧结层，由于固相反应通过高温烧结方式使铁单质粉体、铁的氧化物粉体和/或铁的碳化物粉体中各元素之间进行颗粒重排、物质传递、气体填充以及晶粒生长，进而使最终形成的烧结层成分均匀均一，不存在电位差，因而还便于选择其他合适的元素种类与上述铁基成分一起烧结，形成满足硬度、耐磨性、耐蚀性及防油烟等各方面性能要求的烧结层。此外该方法形成烧结层的效率高，适合工业化生产。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：图1示出了根据本实用新型的一种优选的实施例所提供的锅具的结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、基体层；20、第一烧结层；11、第一表面；12、第二表面；30、第二烧结层。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本实用新型。本申请中的第一表面是以锅具的内表面为例在进行说明的，在某些特殊使用状态下，第一表面也可以是锅具的外表面。如
背景技术：
所提及的，现有技术中的防锈铁锅存在耐磨性和耐蚀性难以兼顾、用户体验差的问题，为了改善现有技术的这一状况，在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种防腐锅具，如图1所示，该防腐锅具包括：基体层10以及第一烧结层20，基体层10包括第一表面11；第一烧结层20设置在第一表面11上，第一烧结层20为铁单质粉体、铁的氧化物粉体和/或铁的碳化物粉体形成的固相烧结层。上述锅具采用固相反应法在锅具基体层的表面上形成烧结层，由于固相反应通过高温烧结方式使铁单质粉体、铁的氧化物粉体和/或铁的碳化物粉体中各元素之间进行颗粒重排、物质传递、气体填充以及晶粒生长，进而使最终形成的烧结层成分均匀均一，不存在电位差，因而还便于选择其他合适的元素种类与上述铁基成分一起烧结，形成满足硬度、耐磨性、耐蚀性及防油烟等各方面性能要求的烧结层。此外该方法形成烧结层的效率高，适合工业化生产。上述第一烧结层20作为锅具的一个组成部分，从经济性及卫生性角度考虑，优选为上述铁基涂层，具体Fe元素含量的高低根据实际需要进行合理调整，比如可以是40wt％、50wt％、60wt％、70wt％、75wt％、80wt％、90wt％、95wt％甚至是98wt％等。上述第一烧结层20的成分除了元素铁外，还可以根据实际侧重的性能差异，合理选择其他的元素成分。在本申请优选的实施例中，第一烧结层20还包括以下元素中的任意两种或两种以上元素，B、N、Si、P、Zn、Ni、Cr、Al、Ti、Mn以及Co。在固相反应过程中，在原子或分子层面，含有上述元素的原子或分子与含铁元素的原子或分子在烧结条件下，发生表面扩散、晶扩散、晶界扩散、气相扩散，使这些元素单质或化合物的原子或分子与铁元素的单质或者化合物的原子或分子形成颈脖、粘接，最终形成晶粒结合体，该晶粒结合体的硬度高于反应前各元素的单独晶粒；另一方面，在固相反应的烧结系统层面，由于烧结的热力学原理，烧结系统内小颗粒数量减少，粗颗粒长大，并与颗粒熔并，大幅度减少分子层面的空隙，形成致密化表面；因此固相烧结后，致密化的晶粒结合体使得第一烧结层20的硬度高、耐磨性强及耐蚀性佳。对第一烧结层20的厚度并无特殊要求，只要能满足炊具相应性能要求即可。在本申请另一种优选的实施例中，上述第一烧结层20的厚度为5～50μm。该厚度范围能够满足不同锅具对耐磨耐蚀性的要求。厚度太薄，耐磨耐蚀性相对较差，而厚度过厚，制备成本相应增加。在本申请一种优选的实施例中，第一烧结层20还包括以下元素中的任意两种或两种以上元素：Zn、Ca、Mn、Si、Sr、La、Ni、Cr以及Al。当第一烧结层20由上述元素与铁元素形成时，这些元素与铁元素形成具有致密的表面的热控涂层，该热控涂层具有低导热率和高红外线发射率的优点，导热率低，可降低热传导速度，避免局部温度过高产生油烟，红外线发射率高，红外辐射的温度场均匀，使烹饪温度均匀从而避免油烟，使得锅具在无需增加基体厚度的情况下实现良好的无油烟效果。而且，还具有硬度高、耐蚀、耐磨、耐划伤以及食品卫生安全的优异性能。形成具有热控作用的第一烧结层20的厚度可根据基体层10的厚度或锅具具体用途的不同而有所不同。在本申请一种优选的实施例中，上述第一烧结层20的厚度为10～60μm。若厚度＜10μm工艺实施难度加大，第一烧结层20阻热效果及热辐射效果相对较差，且耐蚀耐磨性也较差。若厚度＞60μm则容易产生热控涂层脱落的问题，且增加成本。将第一烧结层20的厚度控制在该厚度范围内具有不仅使第一烧结层20在基体层10上附着牢固，而且具有低导热率和高红外发射率的有益效果。上述通过固相反应法形成第一烧结层20的具体方法为本领域的常规方法，将含有上述元素种类的原料制备成粉末状，然后利用常用的有机溶剂或者可选地微量助剂将原料粉末制备成浆料，以涂覆的形式将浆料负载到基体层10的第一表面11上，形成锅具坯体，最后对锅具坯体进行烧结即可得到本申请的锅具。具体涂覆的方法可以是喷涂、丝网印刷或涂刷。具体而言，当选择B、N、Si、P、Zn、Ni、Cr、Al、Ti、Mn以及Co元素中的两种或两种以上元素与上述铁基成分形成第一烧结层20时，本申请优选的原料为铁单质粉体、铁的氧化物粉体和/或铁的氮化物粉体以及以下其他粉体中的一种或多种：硼单质粉体、硼酸粉体、硼酸盐粉体，碳粉体、硅单质粉体、硅的氧化物粉体、碳化硅粉体，磷单质粉体、磷酸粉体、磷酸盐粉体，锌单质粉体、锌的氧化物粉体、镍的氧化物粉体，铬单质粉体、铬的氧化物粉体、铬的氮化物粉体，铝单质粉体、铝的氧化物粉体，钛单质粉体、钛的氧化物粉体、钛的氮化物粉体，锰单质粉体、锰的氧化物粉体、钴单质粉体及钴的氧化物粉体；可选的助剂采用硼酸、硼酸盐、磷酸、磷酸盐、锌的氧化物、镍的氧化物、铬的氧化物、铝的氧化物、钛的氧化物、锰的氧化物、钴的氧化物中的任意一种或多种，而有机溶剂选自聚乙二醇、羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇缩丁醛、丁基卡必醇及松油醇中的任意一种或多种。上述材料均为市面上常见材料。上述助剂的存在有助于促进烧结致密化，而有机溶剂的作用是提高烧结效率。当选择Zn、Ca、Mn、Si、Sr、La、Ni、Cr以及Al组成的组中的任意两种或两种以上元素与上述铁基粉体成分形成第一烧结层20时，本申请优选的原料为市售材料中的铁单质粉体、铁的氧化物粉体和/或铁的碳化物粉体以及以下粉体中的任意一种或多种：锌单质粉体、锌的氧化物粉体、钙单质粉体、钙的氧化物粉体、锰单质粉体、锰的氧化物粉体、硅单质粉体、硅的氧化物粉体、碳化硅粉体、锶单质粉体、锶的氧化物粉体、镧单质粉体、镧的氧化物粉体、碳粉体、镍的氧化物粉体、铬单质粉体及铬的氧化物粉体。有机溶剂选自聚乙二醇、聚氯乙烯、甲基醚、二甘醇及聚丙烯中的任意一种或多种；助剂选自锌的氧化物、钙的氧化物、锰的氧化物、硅的氧化物、锶的氧化物、镧的氧化物、镍的氧化物及铬的氧化物中的一种或多种。优选地，上述各原料通过电解法制成颗粒尺寸为≤15μm的粉末，控制在该粒径范围内有利于原料在以粉末形式混合或者与浆料混合的过程中进行颗粒重排以及物质传递等，从而使形成的第一烧结层20成分均一且致密。上述固相反应法中烧结的温度和时间根据实际原料成分的差异而略有差异。在本申请一种优选的实施例中，上述烧结的最高温度为400～900℃，处于该最高温度下的烧结时间为5～60min。上述烧结是从相对较低的温度逐步升温至上述400～900℃，该温度下烧结5～60min有利于晶粒长大与熔并，提高膜层硬度以及膜层致密度。整个烧结过程的总时间可根据原料种类的不同而进行合理调整。上述锅具中，根据锅具用途的差异，对上述第一烧结层20的硬度要求也略有不同，因而也可以从上述元素种类中选择合适的元素与铁元素形成硬度合适的烧结层。在本申请一种优选的实施例中，上述第一烧结层20的硬度为200～500Hv。上述元素种类与铁元素通过烧结而形成的层的硬度在该范围内，能够满足不同炊具对硬度的要求。上述锅具，根据锅具具体用途性能的差别，通过调整工艺步骤，可以对固相反应法形成的第一烧结层20进行适当抛光处理，以增加第一烧结层20表面的光洁度及装饰性。在本申请一种优选的实施例中，上述第一烧结层20包括抛光面21，抛光面21设置在第一烧结层20远离第一表面11的表面上。同样地，根据不同锅具的性能和用途差别，也可以对基体层10的第一表面11进行粗糙化处理，形成粗糙化的第一表面。将第一烧结层20设置在粗糙化表面上，有助于增加第一烧结层20与基体层10的结合力。上述两个优选实施例中，根据锅具的实际性能要求，可以既对基体层10进行粗糙化处理以增加第一烧结层20与基体层10的结合力，也可以对形成的第一烧结层20远离粗糙化表面的表面进行抛光处理，形成抛光面21以增强表面光洁度及装饰性。上述对锅具的第一表面11进行粗糙化处理所形成的粗糙化表面，根据实际需要合理确定其粗糙化程度。在本申请一种优选实施例中，上述粗糙化表面的粗糙度为Ra，1<Ra≤10μm。将粗糙度控制在该范围内能增强第一烧结层20与基体层10之间的结合力，粗糙度太小或太大均容易降低第一烧结层20与基体层10之间的结合力。对于上述粗糙化表面的形成方式，采用现有的制备方式即可。本申请中，优选采用喷砂或喷丸的方式形成上述粗糙化表面。上述锅具中基体层10的材质采用现有炊具常用的材质即可。在本申请中，优选基体层10的材质选自铝合金、合金钢以及低碳钢中的任意一种。合金钢中进一步优选应用广泛的不锈钢或者Fe-Al-Fe三层结构的合金钢。上述第一烧结层20为具有热控作用的涂层时，第一烧结层20的导热率可以根据锅具用途的不同通过选择合适的元素种类进行调整。在本申请一种优选的实施例中，上述第一烧结层20的导热率为10W/(m·K)～80W/(m·K)。导热率是材料本身固有特性，铁的导热系数(导热率)为80W/(m·K)，普通陶瓷导热系数为10W/(m·K)。含有上述元素种类的第一烧结层20的导热率比铁低，比陶瓷高。上述锅具中的第一烧结层20的红外线发射率也可以根据锅具用途的不同通过选择合适的元素种类进行调整。在本申请一种优选的实施例中，上述第一热控涂层的红外线发射率为0.3～0.9。抛光铝的红外线辐射率为0.04～0.06，抛光铁的红外辐射率为0.14～0.38，上述第一热控涂层的红外线辐射率比常用的铁铝材料都高。根据锅具用途的不同，如图1所示，上述锅具可以仅在基体层10的第一表面11形成第一烧结层20，也可以同时在基体层10的第二表面12形成第二烧结层30。其中，第二表面12是指与第一表面11相对的一面。简单而言，就是在基体层10的内外两个表面均设置热控涂层或耐蚀涂层，具体两个表面的烧结层的成分、厚度、导热率及红外线发射率等可以根据实际需要在第一烧结层20的基础上进行合理调整。在一种优选的实施例中，上述第二烧结层30的成分与上述第一烧结层20的成分和/或厚度相同。两种成分和/或厚度相同，有利于提高制备效率。而且，当第二烧结层30为具有热控作用的涂层时，其与具有热控作用的第一烧结层20共同作用，既能防止锅内锅外的热量迅速传导对锅具中的油进行加热，又能将以红外线发射的形式将热量传导除去，从而避免局部过热而导致油烟。上述锅具，根据实际工艺需要，在设置第一烧结层20前，还可以对基体层10的第一表面11进行喷砂处理以增加第一烧结层20的附着牢度。优选地，还可以同时对设置在基体层10的第二表面12上的第二烧结层30进行抛光处理以增加外饰效果。在本申请一种优选的实施例中，基体层10的第一表面11为喷砂面，第二烧结层30的远离第二表面12的表面为抛光面。根据锅具的实际用途，上述烟锅具还可以包括不粘涂层，从而实现不粘效果。在本申请一种优选的实施例中，上述不粘涂层设置在第一烧结层20的远离第一表面11的表面上，以提供不粘性能。在本申请的又一种优选的实施例中，上述烟锅具还包括陶瓷保护膜，该陶瓷保护膜设置在第一烧结层20的远离第一表面11的表面上，以进一步增强耐蚀性和耐刮擦性能。上述两个优选实施例中，不粘涂层或陶瓷保护膜均是相对于锅具的与食材相接触的表面而言的，因而上述第一表面11均是指锅具基体层10的内表面。即不粘涂层或陶瓷保护膜均是设置在基体层10的内表面，以对内表面提供不粘性能或增强耐磨、耐刮性能。下面将结合具体实施例来进一步说明书本申请的有益效果。实施例1将Fe和TiO2分别通过电解法制备成粒径为5μm的粉体，将上述两种粉体按照质量比为7：3的比例进行混合，得到70g的混合粉体。向混合粉体中加入0.03g烧结助剂HBO3及29.97g有机溶剂聚乙二醇进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于铁锅基体层的第一表面上，形成铁锅坯体；将铁锅坯体体置于400℃下进行烧结，该温度下烧结60min，得到锅具，其中第一烧结层的厚度为5μm。实施例2将Fe和Al2O3分别通过电解法制备成粒径为15μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为6：4的比例进行混合，得到98g混合粉体。向混合粉体中加入2g有机溶剂羧甲基纤维素钠进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于低碳钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面，其中喷砂面的粗糙度为1.2μm；将锅具坯体置于900℃下进行烧结，该温度下烧结5min，得到锅具，其中第一烧结层的厚度为50μm。实施例3将Fe3O4和TiO2分别通过电解法制备成粒径为10μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为7：3的比例进行混合，得到60g混合粉体。向混合粉体中加入0.05g烧结助剂ZnO及38.95g有机溶剂聚乙烯醇缩丁醛进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于铁-铝-铁合金钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面，其中喷砂面的粗糙度为10μm；将锅具坯体置于500℃下进行烧结，该温度下烧结45min，得到烧结锅具；对烧结锅具的第一烧结层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的锅具，其中第一烧结层的厚度为25μm。实施例4将Fe3O4、Ti和HBO3分别通过电解法制备成粒径为10μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为8：1.5：0.5的比例进行混合，得到80g混合粉体。向混合粉体中加入0.07g烧结助剂Al2O3及19.93g有机溶剂聚乙二醇进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于不锈钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷丸形成的喷砂面，其中喷砂面的粗糙度为6.7μm；将锅具坯体置于500℃下进行烧结，该温度下烧结45min，得到烧结锅具；对烧结锅具的第一烧结层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的锅具，其中第一烧结层的厚度为15μm。实施例5将Fe、Fe3O4和HBO3分别通过电解法制备成粒径为10μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为8：1.5：0.5的比例进行混合，得到80g混合粉体。向混合粉体中加入0.07g烧结助剂(0.03gAl2O3+0.04gTiO2)及19.93g有机溶剂(10g聚乙二醇+9.93g丁基卡必醇)进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于不锈钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面，其中喷砂面的粗糙度为5μm；将锅具坯体置于500℃下进行烧结，该温度下烧结45min，得到烧结锅具；对烧结锅具的第一烧结层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的锅具，其中第一烧结层的厚度为15μm。实施例6将Fe3O4别通过电解法制备成粒径为15μm的粉体；向100g粉体中加入0.02g烧结助剂TiO2及1.98g有机溶剂聚乙二醇进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于不锈钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面，其中喷砂面的粗糙度为1μm；将锅具坯体置于750℃下进行烧结，该温度下烧结25min，得到烧结锅具；对烧结锅具的第一烧结层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的锅具，其中第一烧结层的厚度为30μm。实施例7将Fe3O4和C分别通过电解法制备成粒径为5μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为5：5的比例进行混合，得到60g混合粉体。向混合粉体中加入39g有机溶剂聚乙二醇及1g助剂La2O3进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于厚度为1.2mm的不锈钢锅基体的第一表面上，形成不锈钢锅坯体；将不锈钢锅坯体置于400℃下进行烧结，该温度下烧结60min，得到无油烟锅具，其中热控涂层的厚度为10μm。实施例8将Fe及NiO2.分别通过电解法制备成粒径为10μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为4：6的比例进行混合，得到80g混合粉体。向混合粉体中加入19.98g有机溶剂聚氯乙烯及0.02g助剂ZnO进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于厚度为2.5mm陶瓷锅具基体的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面；将锅具坯体置于900℃下进行烧结，该温度下烧结5min，得到无油烟锅具，其中热控涂层的厚度为60μm。实施例9将Fe和Cr2O3分别通过电解法制备成粒径为15μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为6：4的比例进行混合，得到98g混合粉体。向混合粉体中加入1.99g有机溶剂甲基醚及0.01g助剂SrO进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于厚度为1.5mm铝合金锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面；将锅具坯体置于500℃下进行烧结，该温度下烧结45min，得到烧结锅具；对烧结锅具的热控涂层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的无油烟锅具，其中热控涂层的厚度为50μm。实施例10将Fe3O4和Mn2O3分别通过电解法制备成粒径为3μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为5：5的比例进行混合，得到70g混合粉体。向混合粉体中加入29g有机溶剂(14g二甘醇+15g聚丙烯)及1g助剂SiO2进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于厚度为2.0mm不锈钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面；将锅具坯体置于500℃下进行烧结，该温度下烧结45min，得到烧结锅具；对烧结锅具的热控涂层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的无油烟锅具，其中热控涂层的厚度为15μm。实施例11将Fe单质、Fe3O4和Mn2O3分别通过电解法制备成粒径为3μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为3：4：3的比例进行混合，得到90g混合粉体。向混合粉体中加入29g有机溶剂(15g聚乙二醇+14g二甘醇)及1g助剂(0.5gSiO2+0.5gMnO)进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于厚度为2.0mm不锈钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面；将锅具坯体置于500℃下进行烧结，该温度下烧结45min，得到烧结锅具；对烧结锅具的热控涂层表面进行抛光处理，得到具有抛光面的无油烟锅具，其中热控涂层的厚度为15μm。实施例12将Fe3O4和Al2O3分别通过电解法制备成粒径为20μm的粉体，将上述各种粉体按照质量比为7.5：2.5的比例进行混合，得到100g混合粉体。向混合粉体中加入5g有机溶剂松油醇及1g助剂SrO进一步混合，得到浆料；将浆料涂覆于厚度为3.5mm不锈钢锅具基体层的第一表面上，形成锅具坯体；其中，第一表面为通过喷砂形成的喷砂面；将锅具坯体置于950℃下进行烧结，该温度下烧结75min，得到烧结锅具；对烧结锅具的热控涂层的表面进行抛光处理，得到具有抛光面的无油烟锅具，其中热控涂层的厚度为30μm。对上述各实施例所制备的锅具的性能进行检测，检测方法或标准如下，检测结果见表1和表2。耐磨性、耐蚀性、硬度以及粗糙度的检测方法分别是：耐磨性检测方法：采用涂料耐磨性试验机检测，耐磨次数越多，待耐磨性越好；耐蚀性检测方法：采用苏泊尔内控标准：5％盐雾24h不生锈；煮5％盐水，保持微沸，3h不生锈；浸泡2％乙酸，3h不生锈；硬度检测方法：采用显微硬度计检测，硬度值越大，代表硬度越高；粗糙度检测方法：采用粗糙度仪检测；导热率(W/(m·K))采用热导率仪进行检测；红外线发射率采用红外发射率测试仪进行检测；表1：表2：性能指标导热率红外线发射率耐磨性耐蚀性硬度实施例715W/(m·K)0.8510000次2.5h不生锈250Hv实施例870W/(m·K)0.3512000次2h不生锈260Hv实施例935W/(m·K)0.5515000次2h不生锈350Hv实施例1040W/(m·K)0.6013000次2.5h不生锈320Hv实施例1150W/(m·K)0.5010000次2h不生锈300Hv实施例1275W/(m·K)0.3011000次3h不生锈260Hv从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例1-6实现了如下技术效果：1)本申请所提供的新型锅具，其表面的层通过固相反应烧结形成，通过固相反应法，能高效率的形成层；而且通过选择合适的原料种类并适当调整各原料之间的用量比例，可以形成硬度高、耐磨性强、耐蚀性佳的层；2)通过采用固相反应法，将所需材质制成粉末或浆料，通过喷涂方式，在锅具表面均匀涂覆，然后进行高温烧结，使浆料或粉末各元素之间进行颗粒重排、物质传递、气体填充、晶粒生长，从而形成满足产品所需性能的膜层；3)本申请中的锅具的层，成分均匀均一，不存在电位差，因而不会出现氮化氧化处理的防锈铁锅所出现的点蚀穿孔现象；上述的实施例7-12通过在锅具表面涂覆一层或多层热控涂层，利用热控涂层的低导热率、高红外线发射率实现无油烟效果，热控涂层同时能满足产品需要的其他性能，如高硬度、耐蚀、耐磨、耐划伤以及食品卫生安全等。相比现有技术，至少具有以下优点：1)在锅表面涂装导热系数在10～80W/(m·K)的热控涂层，热控涂层导热率低，降低锅体的导热性，能够避免烹饪时热量迅速传导到锅的内表面，避免锅底温度不均匀产生油烟，遏制住了热量从锅底外侧向锅底内侧方向的传导速度；2)热控涂层的红外线发射率在0.3～0.9，厚度10～60μm，在烹饪过程中提供高强度的红外线热辐射，红外线由锅具表面法向方向辐射，锅具内温度场的分布更均匀，有利于无油烟效果；3)热控涂层具备高耐蚀性，硬度高，耐摩擦性好，能够满足产品正常使用所需的其他性能；此外，本申请中所使用的材料符合食品卫生指标要求，不含对人体有害的重金属元素，安全健康。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。当前第1页1 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