一种超厚镂空吸塑台面结构及吸塑工艺的制作方法

本发明关于一种吸塑台面，尤其是一种超厚镂空的吸塑台面结构及其吸塑工艺。

背景技术：

目前镂空台面主要应用在中岛柜、梳妆台等家具中，通常与玻璃、石材、饰面板等材料搭配使用。镂空台面基材一般有实木、中纤板、铝材等，其表面处理形式主要有三种：其一是先包覆再拼框；其二是拼框或镂铣后再吸塑，其三是拼框或镂铣后再喷漆。

对于拼框或镂铣后再吸塑的台面，常见的台面造型及结构如图1所示。由于其造型及结构，在镂空部位通常只有三面，即a面1、b面2和c面3。当台面厚度过厚时(厚度≧30mm)，尤其是b面2较厚时(厚度≧25mm)，因为压力等条件的限制，在吸塑过程中吸塑膜常会出现无法被吸附到上下膜接缝处，导致吸塑不到位，吸塑膜无法紧密贴合基材，例如f点。当台面幅面尺寸越小，厚度越大，越容易出现吸塑不到位现象。

对于超厚镂空吸塑台面，常见的结构及工艺会导致返工率极大，极为耗费人力及物力，限制了工厂的生产效率，增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于考虑上述问题而提供一种超厚镂空的吸塑台面结构及其吸塑工艺。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：一种超厚镂空吸塑台面结构，包括见光面和背面，所述见光面和背面之间为阶梯状的镂空结构；所述阶梯状的镂空结构为靠近见光面的竖直面a面和水平面b面组成的见光面凹槽结构、中部由竖直面c面组成的中部凹槽结构、及靠近背面由水平面的d面和斜面的e面组成的背面凹槽结构组成；所述d面的两端分别与所述c面与所述e面连接；所述d面的长度l为d面的两端分别与所述c面与所述e面交点间的距离；所述e面向背面的两边倾斜呈“八”字形，所述e面与底面的倾斜角为β。

作为上述技术方案的改进，所述倾斜角β的范围为45°≦β≦75°。由于台面较厚，且e面深度较深，若e面为垂直面，则会导致吸塑不到位。将e面设置为斜面，能够有效减少吸塑膜在压力下的延展，减少吸塑膜及真空覆膜机硅胶膜被拉扯坏的概率，同时保证了吸塑膜与基材的紧密粘合。e面倾斜角度β是e面与水平面的夹角(锐角)，其范围为45°≦β≦75°。

作为上述技术方案的改进，所述d面的长度l为3mm-5mm；d面长度l其范围建议控制在3mm-5mm。当l值过小，则不方便修剪和掩盖缺陷；当l值过大，铣削过多，浪费板材和降低效率，且d面与e面的交汇处吸塑膜可能会吸不到位，易脱胶。

同时，本发明还提供一种操作简单、易于实现、针对上述超厚镂空吸塑台面结构的吸塑工艺，为实现此目的，本发明采取的技术方案为：一种利用如上述的超厚镂空吸塑台面结构的吸塑工艺，包括如下步骤：

(1)、备料；

(2)、通过cnc对台面进行造型加工，将加工后的台面进行砂光处理；

(3)、背面喷胶及吸塑；具体为：将台面的背面进行清洁处理，然后在所述背面、e面、d面进行喷胶；暖房静置；背面吸塑；修整清洁；

(4)、见光面喷胶及吸塑；具体为：将台面的见光面进行清洁处理；然后在所述见光面、c面、b面、a面进行喷胶；暖房静置；见光面吸塑；修整清洁；

(5)、收库。

作为上述技术方案的改进，所述步骤(3)中的所述背面吸塑、所述步骤(4)见光面吸塑在垫块上完成。

作为上述技术方案的改进，所述垫块的长度l垫块长度为：l垫块长度＝l台面镂空长度-2×d；其中，l台面镂空长度为台面镂空长度；d是台面与垫块单边空隙，50mm≦d≦300mm。在真空覆膜机上吸塑时，由于台面中间为镂空状态，覆膜机的硅胶膜和吸塑膜在真空压力下会被过度拉伸至平台，并被吸附在平台上；在恢复至大气压时，吸塑膜不易离开平台，由于硅胶膜也与吸塑膜贴合紧密，导致在出仓时硅胶膜会连同吸塑膜一起被拉扯，导致台面部分位置吸塑膜被剥离，吸塑失败；同时硅胶膜也极易损坏；增加垫块后，由于台面与垫块间的空隙相对较小，吸塑膜和硅胶膜在真空压力下不会与平台接触，或接触面积相对较小，因此在恢复常压时能够及时脱离，极大的减少了吸塑膜被剥离的情况。

本发明的镂空吸塑台面中在原有c面的基础上增加了d面和e面；d面主要用于隐藏吸塑膜接缝以及在接缝处可能存在的缺陷，其次是在吸塑完成后裁切修补工序中，方便工人裁切多余的吸塑膜，提高修整效率和减少因修整产生的质量问题。由于台面较厚，且e面深度较深，若e面为垂直面，则会导致吸塑不到位。将e面设置为斜面，能够有效减少吸塑膜在压力下的延展，减少吸塑膜及真空覆膜机硅胶膜被拉扯坏的概率，同时保证了吸塑膜与基材的紧密粘合。

附图说明

图1为现有的超厚镂空吸塑台面结构的结构示意图；

图2为本发明的超厚镂空吸塑台面结构的结构示意图；

图3为本发明的超厚镂空吸塑台面结构吸塑工艺的流程图；

图4为本发明的超厚镂空吸塑台面结构垫块的结构示意图。

图中，1-a面、2-b面、3-c面、4-吸塑膜、5-f点、6-d面、7-e面、8-垫块。

具体实施方式

为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。

如图2所示，一种超厚镂空吸塑台面结构，包括见光面和背面，所述见光面和背面之间为阶梯状的镂空结构；所述阶梯状的镂空结构为靠近见光面的竖直面a面1和水平面b面2组成的见光面凹槽结构、中部由竖直面c面3组成的中部凹槽结构、及靠近背面由水平面的d面6和斜面的e面7组成的背面凹槽结构组成；所述d面6的两端分别与所述c面6与所述e面7连接；所述d面6的长度l为d面6的两端分别与所述c面3与所述e面7交点间的距离；所述e面7向背面的两边倾斜呈“八”字形，所述e面7与底面的倾斜角为β；所述倾斜角β的范围为45°≦β≦75°。由于台面较厚，且e面深度较深，若e面为垂直面，则会导致吸塑不到位。将e面设置为斜面，能够有效减少吸塑膜在压力下的延展，减少吸塑膜及真空覆膜机硅胶膜被拉扯坏的概率，同时保证了吸塑膜与基材的紧密粘合。e面倾斜角度β是e面与水平面的夹角(锐角)，其范围为45°≦β≦75°；所述d面的长度l为3mm-5mm；d面长度l其范围建议控制在3mm-5mm。当l值过小，则不方便修剪和掩盖缺陷；当l值过大，铣削过多，浪费板材和降低效率，且d面与e面的交汇处吸塑膜可能会吸不到位，易脱胶。

同时，本发明还提供一种操作简单、易于实现、针对上述超厚镂空吸塑台面结构的吸塑工艺，为实现此目的，如图2-3所示，本发明采取的技术方案为：一种利用如上述的超厚镂空吸塑台面结构的吸塑工艺，包括如下步骤：

(1)、备料；

(2)、通过cnc对台面进行造型加工，将加工后的台面进行砂光处理；

(3)、背面喷胶及吸塑；具体为：将台面的背面进行清洁处理，然后在所述背面、e面7、d面6进行喷胶；暖房静置；背面吸塑；修整清洁；

(4)、见光面喷胶及吸塑；具体为：将台面的见光面进行清洁处理；然后在所述见光面、c面3、b面2、a面1进行喷胶；暖房静置；见光面吸塑；修整清洁；

(5)、收库。

所述步骤(3)中的所述背面吸塑、所述步骤(4)见光面吸塑在垫块8上完成，所述垫块8的长度l垫块长度为：l垫块长度＝l台面镂空长度-2×d；其中，l台面镂空长度为台面镂空长度；d是台面与垫块单边空隙，50mm≦d≦300mm。在真空覆膜机上吸塑时，由于台面中间为镂空状态，覆膜机的硅胶膜和吸塑膜在真空压力下会被过度拉伸至平台，并被吸附在平台上；在恢复至大气压时，吸塑膜不易离开平台，由于硅胶膜也与吸塑膜贴合紧密，导致在出仓时硅胶膜会连同吸塑膜一起被拉扯，导致台面部分位置吸塑膜被剥离，吸塑失败；同时硅胶膜也极易损坏；增加垫块后，由于台面与垫块间的空隙相对较小，吸塑膜和硅胶膜在真空压力下不会与平台接触，或接触面积相对较小，因此在恢复常压时能够及时脱离，极大的减少了吸塑膜被剥离的情况。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。