一种门窗装配系统的制作方法

本实用新型涉及门窗型材技术领域，尤其涉及一种门窗装配系统。

背景技术：

目前，在门框装配时，主要是将玻璃装配在铝制型材内，然后将铝制型材与门框或窗框进行滑动连接。为了保证门窗的整体强度，一般装配在玻璃边沿的型材整体较宽，导致玻璃的可视宽度减小。若是减小型材宽度，则型材强度降低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种门窗装配系统，其可相对收窄装配于玻璃板竖直边沿的第一框体的宽度，增加玻璃门窗的可视面积。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种门窗装配系统，包括玻璃板、第一框体、第二框体、第一连接件以及第二连接件，所述第一框体的前端形成为加强部，所述第一框体的后端设有第一连接槽，第一连接槽沿竖直方向延伸；所述第一连接槽的靠近加强部的侧壁端面设有第一安装槽，所述第一连接槽的远离加强部的侧壁端面设有胶液层，所述第一连接件的一端形成为第一连接端，第一连接件的另一端形成为第一安装端，第一连接端以拆卸的方式安装于所述第一安装槽内；所述第二连接件的一端形成为第二连接端，所述第二连接件的另一端形成为第二安装端，第二连接端与胶液层粘接；第一安装端与第二安装端间隔设置；

所述第二框体的顶端设有第二安装槽，所述第二框体的底端设有第二连接槽，所述第二安装槽以及第二连接槽均沿水平方向延伸；第二安装槽的两个侧壁上均设有滑槽，所述第一安装端以及第二安装端分别安装在两个滑槽内；

所述玻璃板的竖直边沿安装于所述第一连接槽内；所述玻璃板的水平边沿安装于所述第二连接槽内。

优选的，所述第一安装槽贯通至第一框体的端面；第一安装槽的两个侧壁均向内延伸形成为限位部，所述第一连接端的两端向外延伸形成为抵接部；所述第一连接端由所述第一安装槽的端部滑入，以使抵接部抵接于限位部。

优选的，所述第一安装槽远离加强部的侧壁向外延伸形成为连接片，所述连接片用于在第二连接端粘接于胶液层后抵靠于第二连接件外侧。

优选的，所述连接片内侧设有第一卡槽，所述第二连接端外侧设有第一卡勾，所述第一卡勾卡接于所述第一卡槽内。

优选的，第一框体还包括加强型材，加强型材的两侧均设有第二卡勾；所述第一安装槽两个侧壁内侧均设有第二卡槽；所述加强型材用于卡装至所述连接槽内以使所述第二卡勾卡接至第二卡槽内。

优选的，所述胶液层为发泡胶层。

优选的，所述第二安装端开设有第一螺纹孔，所述第一螺纹孔内穿接有第一螺钉，第一螺钉的尾部螺接至第一框体上。

优选的，滑槽的侧壁上设有第二螺纹孔，所述第二螺纹孔内穿接有第二螺钉，所述第二螺钉的尾部螺接至第一安装端以及第二安装端。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：其在进行玻璃板安装时，玻璃板的竖直边沿可装入位于第一框体后端的第一连接槽内，而位于第一框体前端的加强部可保证强度，由于第一连接槽直接开设在第一框体后端，而不是侧端，因而无需加宽第一框体的宽度以补给侧部强度，故第一框体的整体宽度相对较窄，玻璃板装入后的可透视面积相对较大。

另外，第一连接槽侧壁上连接的第一连接件的第一安装端以及第二连接件的第二安装端可分别装入第二框体的两个滑槽内，如此，第二框体底端的第二连接槽可供玻璃板的水平边沿进行安装保护。

附图说明

图1为本实用新型的门窗装配系统的结构示意图；

图2为本实用新型的门窗装配系统的分解结构示意图；

图3为本实用新型的第一框体与第一连接件、第二连接件的装配结构示意图；

图4为本实用新型的第一框体与第一连接件、第二连接件的分解结构示意图。

图中：10、第一框体；11、加强部；12、第一连接槽；13、第一安装槽；14、限位部；15、胶液层；16、连接片；161、第一卡槽；20、第一连接件；21、抵接部；30、第二连接件；31、第一卡勾；40、加强型材；41、第二卡勾；50、第一螺钉；60、第二框体；61、第二安装槽；62、第二连接槽；63、滑槽；70、第二螺钉。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-4所示的一种门窗装配系统，包括第一框体10、第一连接件20以及第二连接件30，第一框体10的前端可形成为加强部11，而第一框体10的后端设有第一连接槽12。具体该第一连接槽12的靠近加强部11的侧壁端面设有第一安装槽13，而第一连接槽12的远离加强部11的侧壁端面设有胶液层15。上述第一连接件20的一端形成为第一连接端，第一连接件20的另一端形成为第一安装端，第一连接端以拆卸的方式安装于第一安装槽13内。另外，第二连接件30的一端形成为第二连接端，第二连接件30的另一端形成为第二安装端，第二连接端与胶液层15粘接；第一安装端与第二安装端间隔设置。

上述第二框体60的顶端设有第二安装槽61，对应在第二框体60的底端设有第二连接槽62，第二安装槽61以及第二连接槽62均沿水平方向延伸。具体在第二安装槽61的两个侧壁上均设有滑槽63，在装配时，可将第一连接件20的第一安装端以及第二连接件30的第二安装端分别安装在两个滑槽63内；

在进行玻璃板的安装时，可将玻璃板的竖直边沿安装于所述第一连接槽12内，而玻璃板的水平边沿安装于所述第二连接槽62内。

在上述结构基础上，使用本实用新型的门窗框体系统时，可先进行第一框体10的装配，在第一框体10上靠近加强部11的第一连接槽12内装配上述第一连接件20，远离加强部11的第一连接槽12的侧壁端面涂覆胶液层15，然后将第二连接件30胶合在胶液层15上，使第二连接件30与第一框体10固定，如此，第一连接件20和第二连接件30的第一安装端和第二安装端可间隔设置，并形成一安装空间。需要说明的是，第一连接件20与第一安装槽13可拆卸连接，便于更换。

此后，再将第二框体60与第一框体10进行装配，即第一连接件20的第一安装端装入位于第二框体60顶端的其中一个滑槽63内，第二连接件30的第二安装端装入第二框体60的另一个滑槽63内，如此，便可将第二框体60装配在第一框体10的后端侧部。

在进行玻璃板安装时，玻璃板的竖直边沿可装入位于第一框体10后端的第一连接槽12内，而位于第一框体10前端的加强部11可保证强度，由于第一连接槽12直接开设在第一框体10后端，而不是侧端，因而无需加宽第一框体10的宽度以补给侧部强度，故第一框体10的整体宽度相对较窄，玻璃板装入后的可透视面积相对较大。另外，玻璃板的水平边沿装入第二框体60底端的第二连接槽62内。

当然，上述胶液层15可选用为现有技术中的发泡胶，在进行固定的同时也可进行密封，装配后的门窗密封性能更好。

进一步地，本实施例中，上述第一安装槽13贯通至第一框体10的端面，第一安装槽13的两个侧壁均向内延伸形成为限位部14，对应的，第一连接件20的第一连接端的两端均向外延伸形成为抵接部21。在装配第一连接件20时，第一连接件20的第一连接端可由第一安装槽13的端部滑入，以使抵接部21抵接于限位部14，防止第一连接端与第一安装槽13脱离，形成稳定的安装结构。

需要说明的是，第一连接端可在第一安装槽13内滑动，使第一连接件20的安装位置适配于玻璃板的高度。

更具体的是，可在第二安装端开设有第一螺纹孔，在第一螺纹孔内穿接至第一螺钉50，第一螺钉50的尾部螺接至第一框体10上，在第一连接件20装配至第一框体10的合适高度时，可将第一螺钉50穿接在第一螺纹孔内，第一螺钉50的尾部穿过第一螺纹孔并螺接在第一框体10的第一安装槽13底壁，使第一连接件20紧固安装，便于后面玻璃板的稳定安装。

当然，在没有第一螺钉50的情况下，第一连接件20的第一连接端与第一安装槽13内壁可采用过盈配合，二者之间的摩擦较大，不易松动。

更具体的是，上述第一安装槽13远离加强部11的侧壁向外延伸形成为连接片16，在第二连接端粘接于胶液层15后，连接片16可抵靠于第二连接件30外侧，防止第二连接件30的松动，第二连接件30的安装结构更加稳定。

进一步地，还可在连接片16内侧设有第一卡槽161，对应在第二连接端外侧设有第一卡勾31，在装配第二连接件30与第一框体10时，第二连接件30的第二连接端与胶液层15胶合，同时将第一卡勾31卡接于第一卡槽161内，第二连接件30可同时由胶液层15以及第二卡勾41和第二卡槽进行限位固定，装配结构更加稳定。

优选的，本实施例中的第一框体10还包括加强型材40，在加强型材40的两侧均设有第二卡勾41。另外，在第一安装槽13两个侧壁内侧均设有第二卡槽，如此，可将加强型材40装配在第一连接槽12内，同时加强型材40的上的第二卡勾41可卡接至第二卡槽内，加强型材40可弥补因加工第一连接槽12而形成的空位，使整个第一框体10强度更强，需要说明的是，加强型材40的宽度小于第一连接槽12的宽度，使加强型材40的装入后预留玻璃板装入第一连接槽12的空间。

进一步地，可在第二框体60的滑槽63侧壁上设有第二螺纹孔，在第一连接件20的第一安装端、第二连接件30的第二安装端分别装入第二框体60的两个滑槽63后，各个第二螺纹孔内可分别穿接有第二螺钉70，将对应的第二螺钉70的尾部螺接至第一安装端以及第二安装端，如此，第一连接件20以及第二连接件30在被滑槽63限制安装的同时，还可通过第二螺钉70进行固定连接，安装结构更加稳定。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。