液压锤的制作方法

本实用新型涉及一种具有间隙调节系统的液压锤，用于调节液压锤的磨损构件和动力单元之间的间隙。

背景技术：

液压锤在各种工作地点用于从工作表面移除材料，例如用于破碎诸如岩石、混凝土、沥青、冻土和其它材料的物体。液压锤可以安装在机器上，诸如反铲挖土机、挖掘机、推土机、装载机、自动平地机或任何其它运土机器。液压锤通常包括壳体、一个或多个磨损板、动力单元和部分地延伸出壳体的工具。

动力单元被定位在壳体内并且与延伸出壳体的工具接合。动力单元被气动或液压操作以致动工具，用于在工作表面上执行机加工操作。磨损板设置在动力单元和壳体之间。磨损板防止液压锤的部件受到由于壳体和动力单元之间的连续相对移动引起的磨损和磨擦。

然而，由于在加工操作期间由于动力单元和工具的连续移动而产生的振动，磨损板也经历磨损。因此，在磨损板和动力单元之间产生不期望的间隙。间隙可以理解为由于磨损板在一段时间内的磨损而在磨损板和动力单元之间形成的间隙。这种间隙导致液压锤的噪声和不稳定的工作。这将需要定期更换磨损板，以避免形成这种间隙。此外，磨损板的使用寿命减少，这最终将增加液压锤的使用成本。

第7,628,222号美国专利描述了一种用于将破碎机主体安装在工作机器的臂的远端上的支架。所述支架包括布置成以相对方式彼此面对的左侧板和右侧板。破碎机安装支架包括端板，所述端板设置在两个侧板的近端部之间并且与工作机器的臂的远端形成连接部。所述支架还包括与破碎机主体接触并支撑破碎机主体并且安装在左、右侧板和端板的内侧上的弹性体。然而，所述支架包括大量部件并且复杂和昂贵。

技术实现要素：

本实用新型提供一种液压锤，旨在避免随着磨损构件变薄而频繁更换液压锤中的磨损板或由于过度移动而产生的噪声。

在一个方面中，液压锤包括壳体构件和设置在壳体构件内的动力单元。磨损构件设置在壳体构件和动力单元之间。磨损构件包括第一表面和第二表面。第一表面构造成抵接壳体构件的内表面。第二表面在第一表面的远侧，并且构造为抵接动力单元的外表面。此外，磨损构件包括在第一表面和第二表面之间延伸的厚度。磨损构件的厚度构造成在磨损构件的第二表面和动力单元的外表面之间提供间隙。液压锤还包括设置在壳体构件上的间隙调节系统，所述间隙调节系统构造成调节磨损构件和动力单元之间的间隙。所述调节系统包括设置在壳体构件上的安装凸台，所述安装凸台具有从安装凸台的外表面延伸到内表面的螺纹孔。调节系统还包括设置在安装凸台的螺纹孔内的紧固构件。紧固构件的第一端构造成接收来自操作者的操作。第二端构造成接触磨损构件的第一表面。紧固构件构造成沿着由安装凸台的螺纹孔限定的中心轴线平移，以使磨损构件朝向动力单元移动。

本实用新型的上述技术方案能够方便有效地调节磨损构件和动力单元之间的间隙，从而延长磨损构件的使用寿命。

附图说明

图1是根据本实用新型设计构思的具有液压锤的机器的侧视图；

图2是示出了根据本实用新型设计构思的间隙控制系统的液压锤的分解视图；

图3是根据本实用新型的概念的液压锤的间隙控制系统的局部剖视图；以及

图4是根据本实用新型设计构思的具有磨损掉的磨损构件的间隙控制系统和间隙控制系统的调节的局部剖视图。

具体实施方式

在所有附图中将尽可能使用相同的附图标记来指代相同或相似的部件。此外，当可能存在多于一个相同类型的元件时，共同地或单独地指代本文中所描述的各种元件。然而，这样的指代在本质上仅仅是示例性的。除非明确阐述，以单数形式对元件的任何指代也被解释为涉及复数，反之亦然，而不将实用新型的范围限制为这种元件的确切数量或类型。

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的具有液压锤102的机器100的侧视图。机器100可以包括但不限于执行与诸如采矿、建筑、农业、运输或本领域中已知的任何其它工业相关联的操作的移动机器。例如，机器100可以是运土机器，其可以包括但不限于反铲挖土机、挖掘机、推土机、装载机、自动平地机或任何其它运土机器。

机器100包括框架104、用于推进机器100的多个地面接合构件106以及构造成在工作表面110上移动液压锤102以用于执行各种土方移动操作的工具系统108。地面接合构件106与工作表面110接触，用于在工作表面110上移动机器100。地面接合构件106包括各自在机器100的前端112和后端114处的轨道。

机器100包括封闭在发动机舱116中的引擎（未示出），以向工具系统108提供动力以移动液压锤102。在一个示例中，发动机可以产生机械动力输出或电气动力输出，机械动力输出或电气动力输出可以进一步被转换为用于移动工具系统108的液压动力。

工具系统108包括连接到机器100的框架104以用于移动液压锤102的连杆结构118。连杆结构118还包括第一连杆构件120、连接到第一连杆构件120的第二连杆构件122以及连接到第二连杆构件122的第三连杆构件124。第三连杆构件124包括用于连接液压锤102的安装支架（未示出）。安装支架连接到液压锤102以向液压锤102提供枢转移动。连杆结构118相对于框架104铰接，使得液压锤102的方向和位置可以改变。

液压锤102包括构造成与第三连杆构件124附接的壳体构件126、设置在壳体构件126内的动力单元202（图2所示）、设置在壳体构件126和动力单元202之间的多个磨损构件204（图2所示）、以及设置在壳体构件126上用于控制磨损构件204和动力单元202之间的预定间隙C（图3所示）的间隙控制系统206（如图2所示）。液压锤102包括用于在工作表面110上执行锤击操作的工具128。

机器100还包括操作员站130，用于容纳操作者以控制机器100和液压锤102的操作。操作员站130可以包括多个控制设备（未示出），用于操作者控制机器100的操作。

参考图2，液压锤102包括设置在壳体构件126内的动力单元202、设置在壳体构件126和动力单元202之间的磨损构件204、以及设置在壳体构件126上的间隙控制系统206。

壳体构件126包括彼此连接并且形成用于接收磨损构件204和动力单元202的腔室210的多个壁208。在一个示例中，壁208可以通过各种连接方法（包括但不限于，紧固机构、焊接机构和粘合剂结合机构）彼此连接。多个壁208中的每一个还包括限定壁208的厚度的内表面212和外表面214。壁208包括用于接收间隙控制系统206的至少一个孔215。如图2所示，多个壁208中的每一个包括四个孔215。

壳体构件126还包括近端216和远端218。壳体构件126的近端216连接到连杆结构118，而远端218通过其接收工具128。壳体构件126包括分别设置在近端216和远端218处的第一板220和第二板222。在近端216处，液压锤102通过第一板220连接到连杆结构118。

第二板222包括第一岩石爪224和第二岩石爪226。第一岩石爪224和第二岩石爪226提供用于使工具128与工作表面110接合的表面，以用于执行锤击操作。第一岩石爪224和第二岩石爪226还保护壳体构件126的远端218在锤击操作期间免受任何损坏。在第一岩石爪224和第二岩石爪226之间设置有凹部228，用于允许工具128延伸出用于锤击操作的液压锤102。

液压锤102包括安装在壳体构件126的壁208上的一对缓冲器230。缓冲器230支撑设置在壳体构件126中的动力单元202。在一个示例中，一个缓冲器230可设置在壁208上邻近于近端216，用于在壳体构件126中沿垂直方向支撑动力单元202。

动力单元202包括第一端232和第二端234。第一端232面向壳体构件126的近端216，并且第二端234连接到工具128。在一个示例中，动力单元202可包括用于向工具128提供冲击或负载以撞击工作表面110的冲击组件（未示出）。冲击组件还可包括活塞和围绕活塞的汽缸体。活塞可以沿着动力单元202内的预定轴线移动。

在工作冲程中，活塞可以冲击设置在动力单元202的第二端234附近的工具128。在接触时，活塞的移动和冲击可以传递到工具128，导致冲击波可以进一步传递到工作表面110，导致工作表面110断裂。为了在锤击操作完成时将工具128缩回工作表面110，活塞可执行被称为返回行程的缩回移动。因此，活塞的工作行程和返回行程可以致动工具128，从而允许分别与工作表面110接合和脱离。由于活塞和工具128的移动，动力单元202还可相对于壳体构件126移动。为了补偿由于动力单元202和壳体126之间的相对移动而可能发生的磨损，在液压锤102中设置磨损构件204。

磨损构件204定位在动力单元202和壳体构件126之间。磨损构件204包括第一表面236和第二表面238。如图2所示，第二表面238基本上平行于相对的第一表面236。第一表面236和第二表面238限定磨损构件204的厚度T（在图3和图4中示出）。磨损构件204以这样的方式定位在动力单元202和壳体构件126之间，使得第一表面236构造成抵接壁208的内表面212。在这样的位置中，第二表面238构造成抵接动力单元202的外表面240。因此，磨损构件204的厚度T构造成在动力单元202的第二表面238和外表面240之间提供预定间隙C（在图3和图4中示出）。

由于壳体构件126包括四个壁208，所以液压锤102包括四个磨损构件204。磨损构件204在彼此连接时为板形的并且形成具有打开的顶端242和打开的底端244的中空长方体。其结果是，磨损构件204与壳体构件126和动力单元202的形状对齐。在一个示例中，磨损构件204可以通过各种结合机构（诸如紧固机构、焊接机构和粘合剂结合机构）彼此连接。

液压锤102包括用于控制磨损构件204和动力单元202之间的预定间隙C的间隙控制系统206。间隙控制系统206设置在壳体构件126上。特别地，间隙控制系统206设置在外壳构件126的壁208的外表面214上。间隙控制系统206被接收在外壳构件126的壁208的孔215中。

间隙控制系统206包括安装凸台246和紧固构件248。安装凸台246包括用于接收紧固构件248的螺纹孔250。螺纹孔250从外表面249延伸到安装凸台246的内表面251。在一个示例中，安装凸台246可以通过使用连接结合技术设置在壳体构件126上，连接结合技术包括但不限于焊接、紧固和粘合剂附接。在另一个示例中，安装凸台246可以通过使用螺栓和螺母设置在壳体构件126上。

紧固构件248在安装凸台246的螺纹孔250内可移动。紧固构件248包括限定在其外表面上的螺纹252，用于与螺纹孔250的螺纹部分308接合。在一个示例中，安装凸台246和紧固构件248可以由基于间隙控制系统206的操作特性的金属、非金属或合金材料制成。操作特性可以包括但不限于液压锤102的工作温度、环境因素、由液压锤102执行的操作的性质以及液压锤102的尺寸。

要使用的磨损构件204的数量可以基于液压锤102的工作特性而变化。类似地，磨损构件204的形状和尺寸也可以基于液压锤102的工作特性而变化。在一个示例中，磨损构件204的数量、形状和尺寸可以基于壳体构件126的壁208的数量、形状和尺寸来确定。

参考图3和图4，包括安装凸台246和紧固构件248的间隙控制系统206设置在壳体构件126的每个壁208上。如图所示，间隙控制系统206设置在限定在壳体构件126的外表面214上的孔215中。

间隙控制系统206的安装凸台246是具有螺纹孔250的柱形部件。安装凸台246设置在孔215中，用于提供用于插入紧固部件248的通道。安装凸台246插入形成在壳体构件126的壁208上的孔215中。在一个示例中，安装凸台246可以通过使用焊接技术、紧固技术和粘合剂附接技术中的一种设置在孔215中。安装凸台246和孔215同轴地定位。安装凸台246包括第一端302和沿着安装凸台246的长度远离第一端302的第二端304。安装凸台246包括邻近第一端302形成的凸缘部分306。凸缘部分306限定了构造成抵接壳体构件126的壁208的外表面214的平面部分。安装凸台246的螺纹孔250包括螺纹部分308以接合紧固构件248。

紧固构件248包括第一端310和远离第一端310的第二端312。第一端310接收来自操作者的用于操作间隙控制系统206的操作。在一个示例中，紧固构件248可包括但不限于螺栓、螺钉、螺母、螺柱、螺纹插入件和螺纹杆。紧固构件248的第一端310可以是本领域已知的螺栓头。

紧固构件248的第二端312构造成与磨损构件204的第一表面236接触。第二端312包括保持与磨损构件204的第一表面236接触的平坦表面314。平坦表面314可以理解为用于分布通过沿着磨损构件204的第一表面236朝向磨损构件204插入紧固构件248而施加的力的垫子。紧固构件248的螺纹252与安装凸台246的螺纹部分308接合。在接收到来自操作者的操作时，紧固构件248沿着中心轴线XX'方向移动。紧固构件248和安装凸台246以这样的方式设置，使得在磨损构件204和动力单元202之间保持预定间隙C。

参考图4，磨损构件204被磨损掉，并且因此，磨损构件204和动力单元202之间的间隙偏离预定间隙C。例如，间隙大于预定间隙C。在这种情况下，操作者通过沿顺时针方向旋转紧固工具316和进而旋转紧固构件248来提供输入。操作者使用紧固工具316来驱动紧固构件248进出安装凸台246。紧固工具316根据紧固构件248的第一端310的形状来选择。基于紧固构件248的顺时针或逆时针旋转，紧固工具316与紧固构件248的第一端310接合，并且在安装凸台246的螺纹孔250内移动紧固构件248。

在接收到操作时，紧固构件248沿着中心轴线XX'沿向前方向移动。因此，紧固构件248通过安装凸台246的螺纹孔250朝向磨损构件204移动。其结果是，紧固构件248的第二端312与磨损构件204接触并朝向动力单元202推动磨损构件204。操作者实施操作直到实现磨损构件204和动力单元202之间的预定间隙“C”。

此外，当操作者沿着逆时针方向旋转紧固工具316和进而旋转紧固构件248时，紧固构件248沿着中心轴线XX'远离磨损构件204移动。在一个示例中，当必须更换磨损构件204时，紧固构件248可以由操作者沿逆时针方向旋转。基于紧固构件248的移动，磨损构件204和动力单元202之间的间隙可以保持大于或小于预定义的间隙C。因此，通过使紧固构件248沿着中心轴线XX'沿向前方向和向后方向移动，控制磨损构件204和动力单元202之间的预定间隙C。

工业实用性

本实用新型涉及具有间隙控制系统206的液压锤102。间隙控制系统206构造成控制磨损构件204和动力单元202之间的预定间隙“C”。为了控制预定间隙“C”，间隙控制系统206包括安装凸台246和紧固构件248。紧固构件248构造成设置在安装凸台246的螺纹孔250中。间隙控制系统206可基于设置在壁208附近的磨损构件204的操作条件而设置在液压锤102的壳体构件126的一个或多个壁208上。

对于本实用新型，具有间隙控制系统206的液压锤102确保了在磨损构件204和动力单元202之间保持适当的间隙。可以通过使磨损构件204朝向或远离壳体构件126的壁208移动来补偿所述间隙。因此，间隙控制系统206提供了用于维持磨损构件204和动力单元202之间的预定间隙“C”的简单实用技术。由于延长了磨损构件204的使用寿命，所以与磨损构件204的频繁更换相关的不便随之得以消除。液压锤102的使用成本也得以降低。因此，本实用新型提供了一种具有简单、有效、易于使用、经济、省时的间隙控制系统206的液压锤102。