一种提拉力需求递增的强夯锤头的制作方法

本发明涉及建筑机械领域，特别是涉及一种提拉力需求递增的强夯锤头。

背景技术：

为了提升地基的密实性和均匀性，通常采用强夯机将数吨重的重锤从数米高的高处自由落下，对地基进行强力夯实，提高地基的承载力及压缩模量，在一定深度内改变了地基土中的孔隙分布。

传统强夯机的锤头在自由落体时与吊钩脱离，使得锤头提升时还需要进行挂钩操作，工作效率低，危险性高。因此，现有技术中，出现了锤头可以不与吊钩脱离的强夯机，增加吊绳的放卷速度，使得锤头可以带绳进行自由落体，无需挂钩操作，大大提高了锤头提升时的速率。钢丝绳对锤头进行提升的初始阶段，由于锤头的自重较大，需求的提拉力较大，使得钢丝绳、悬臂和收卷设备瞬间承受较大的拉力，容易造成强夯机的晃动，增加了不稳定因素，需要改进。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种提拉力需求递增的强夯锤头，需求的提拉力逐渐递增，提升强夯机的工作稳定性。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种提拉力需求递增的强夯锤头，包括：柔性提拉组件、底盘、限位环和配重环，所述限位环同心设置在底盘上，所述配重环层叠设置在限位环上，所述柔性提拉组件包括缸套、第一活塞杆、第二活塞杆和连杆，所述缸套同心设置在配重环中，所述第一活塞杆设置在缸套中且延伸至缸套上方，所述连杆设置在第一活塞杆的底部，所述第二活塞杆设置在连杆的底部且延伸至限位环中，所述限位环中设置有阶梯孔，所述第二活塞杆底部设置有位于阶梯孔中的浮动限位板，所述缸套内壁上凸出设置有与连杆外圆对应的油环，所述油环与第一活塞杆之间形成第一油腔，所述油环与第二活塞杆之间形成第二油腔，所述第二油腔中设置有液压油，所述油环上轴向设置有微孔。

在本发明一个较佳实施例中，所述底盘上环形阵列有向上延伸至配重环上方的螺杆，所述螺杆上设置有位于配重环上方的螺母。

在本发明一个较佳实施例中，所述缸套顶部设置有法兰盘，所述法兰盘与顶部的配重环采用第一螺栓相连接。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一活塞杆和连杆为一体化钢结构，所述浮动限位板底部设置有贯穿第二活塞杆而与连杆相连接的第二螺栓。

在本发明一个较佳实施例中，所述阶梯孔底部设置有橡胶垫圈。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一活塞杆顶部设置有吊环。

在本发明一个较佳实施例中，所述缸套中设置有与第一活塞杆和第二活塞杆对应的密封圈。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一活塞杆和第二活塞杆的外圆直径分别与缸套的内孔直径相对应，所述连杆的外圆直径小于第一活塞杆的外圆直径。

本发明的有益效果是：本发明指出的一种提拉力需求递增的强夯锤头，强夯机的钢丝绳通过吊环对第一活塞杆提升时，先突破浮动限位板、第一活塞杆、第二活塞杆和连杆的自重，使得第二活塞杆上升，随后第二活塞杆把第二油腔中的液压油通过微孔挤入第一油腔，由于微孔的直径小，阻碍了第二活塞杆的上升，也就是进一步增加对钢丝绳提拉力的需求，最后浮动限位板与阶梯孔的台阶处硬性接触，重力完全释放，对钢丝绳提拉力的需求达到最大化，使得钢丝绳的提拉力逐渐增加，减少冲击，提升了强夯机的工作稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明一种提拉力需求递增的强夯锤头一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1中柔性提拉组件的结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1~图2，本发明实施例包括：

如图1所述的提拉力需求递增的强夯锤头，包括：柔性提拉组件、底盘1、限位环5和配重环6，所述限位环5同心设置在底盘1上，所述配重环6层叠设置在限位环5上，所述底盘上环形阵列有向上延伸至配重环上方的螺杆7，所述螺杆上设置有位于配重环6上方的螺母13，进行配重环6的压固。通过配重环6的增减，改变整体的重量，提升适用范围。

如图1和图2所述的，所述柔性提拉组件包括缸套9、第一活塞杆8、第二活塞杆16和连杆11，所述缸套9同心设置在配重环6中，所述缸套9顶部设置有法兰盘12，所述法兰盘12与顶部的配重环采用第一螺栓相连接，实现缸套9的固定，结构牢固。

所述第一活塞杆8设置在缸套9中且延伸至缸套9上方，所述连杆11设置在第一活塞杆8的底部，所述第一活塞杆8和连杆11为一体化钢结构，结构强度高。所述第二活塞杆16设置在连杆11的底部且延伸至限位环5中，所述限位环5中设置有阶梯孔20，所述第二活塞杆16底部设置有位于阶梯孔20中的浮动限位板3，所述浮动限位板3底部设置有贯穿第二活塞杆16而与连杆11相连接的第二螺栓2，组装比较便利。

所述第一活塞杆8和第二活塞杆16的外圆直径分别与缸套9的内孔直径相对应，缝隙小，所述连杆11的外圆直径小于第一活塞杆8的外圆直径，所述缸套9内壁上凸出设置有与连杆11外圆对应的油环19，所述油环19与第一活塞杆8之间形成第一油腔14，所述油环19与第二活塞杆16之间形成第二油腔15，所述第二油腔中设置有液压油17，所述油环19上轴向设置有微孔18，使得液压油17可以在第一油腔14和第二油腔15中流动，所述缸套9中设置有与第一活塞杆8和第二活塞杆16对应的密封圈，避免了液压油17的泄漏。

所述第一活塞杆8顶部设置有吊环10，强夯机的钢丝绳通过吊环10对第一活塞杆8提升时，先突破浮动限位板3、第一活塞杆8、第二活塞杆16和连杆11的自重，使得第二活塞杆16上升，随后第二活塞杆16把第二油腔15中的液压油17通过微孔18挤入第一油腔14，由于微孔18的直径小，阻碍了第二活塞杆16的上升，也就是进一步增加对钢丝绳提拉力的需求，最后浮动限位板3与阶梯孔20的台阶处硬性接触，重力完全释放，对钢丝绳提拉力的需求达到最大化，使得钢丝绳的提拉力逐渐增加，减少冲击。

所述阶梯孔20底部设置有橡胶垫圈4，强夯锤头落地后，第一活塞杆8挤压第一油腔14中的液压油17，液压油17通过微孔18返回第二油腔15，使得第一活塞杆8缓慢下降，最终与橡胶垫圈4接触而停止下降，避免了浮动限位板3对底盘1的冲击。

综上所述，本发明指出的一种提拉力需求递增的强夯锤头，被提拉时，对强夯机钢丝绳提拉力的需求逐步释放，减少了对强夯机的冲击，提升了强夯机的工作稳定性。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。