检查井井筒非开挖原位修复施工方法与流程

本发明涉及一种可降低既有井筒清除施工难度、提高新浇井筒浇筑施工质量和效率，并可保护施工环境的检查井井筒非开挖原位修复施工方法，属于给排水工程领域，适用于检查井修复工程。

背景技术：

检查井在使用过程中，受雨污水侵蚀等因素影响，时常会出现井筒局部塌方、破损的情况，不但会影响井筒的受力，而且会对周边环境产生不利影响。目前，在井筒修复时，通常以开挖修复为主，其施工环境影响较大。

现有技术中已有一种城市道路检查井无损快速修复机械及施工工艺，其特征在于：将井盖拆装台安装在车架上，井盖拆装台上部连接有井盖拆装臂，井盖拆装臂末端设置有保护子系统组成，保护子系统内部设置有拉拔子系统；井圈拆装系统由井圈拆装台、井圈拆装臂、拆装架、套筒、套筒盖、托底子系统、支撑保护子系统和顶升子系统组成，井圈拆装台安装在车架上，井圈拆装臂安装在井圈拆装台上，井圈拆装臂下方设置有拆装架，拆装架下方连接有套筒盖，套筒盖与套筒焊接，套筒下端连接有托底子系统，套筒下部开有滑槽，支撑保护子系统通过支撑梁设置于滑槽内。该技术虽可实现井筒的非开挖修复，但井圈吊除施工难度较大，当井圈直径较大时，会对井周土体产生扰动，易产生局部塌方的问题。

鉴于此，为降低检查井井筒现场拆除施工难度、减少施工对周边环境的影响、提升井筒模板支设质量，目前亟待发明一种不但可以降低既有井筒清除施工难度，而且可以提高新浇井筒浇筑施工质量和效率，还可以保护施工环境的检查井井筒非开挖原位修复施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种可降低既有井筒清除施工难度，提高新浇井筒浇筑施工质量和效率，并可保护施工环境的检查井井筒非开挖原位修复施工方法。

这种检查井井筒非开挖原位修复施工方法，包括以下步骤：

1)施工准备：核实既有井筒和新浇井筒的厚度和高度，制备施工所需的材料和装置；

2)既有井筒导向切割：在既有井筒的内侧壁沿高度方向均匀间隔打设吊移锚栓，并使吊移锚栓与弧形吊挂板连接；在相邻的弧形吊挂板间隙内布设竖向的导向切割槽；将内撑定位管的底端与定位管底板垂直焊接连接后，将内撑定位管插入既有井筒的井筒内，并使定位管底板与检查井基础相接，使内撑定位管上的内撑螺栓与弧形吊挂板相接；将定位管顶梁置于内撑定位管的顶端，并通过顶压螺栓对内撑定位管施加顶压力；

3)既有井筒分块吊除：先在既有井筒的外部的井周土体内沿环向打设侧向压管，并使外部吊除设备与吊索连接筋连接；再将与切割电锯连接成一整体的电锯控位体插入导向切割槽内，采用电锯锯片进行既有井筒竖向切割，并采用内撑螺栓固定既有井筒；然后通过侧向压管向待拔除的既有井筒块体外周的井周土体压浆，待既有井筒块体松动后，进行既有井筒的吊除施工；

4)井筒模板支设：井筒模板包括第一管模片和第二管模片，并在第一管模片和第二管模片与检查井基础相接面设置模片底撑板；使第一管模片依次通过模板竖撑板和第一横撑杆与第一横撑环连接；使第二管模片依次通过模板竖撑板和第二横撑杆与第二横撑环连接；将第一顶撑梁置于井周土体的上表面，并使第一顶撑梁与第二顶撑梁通过撑梁控位柱连接；使控位吊杆的底端经吊装横连板后与模片底撑板上表面的吊杆底栓连接，顶端通过吊杆顶滑板与第二顶撑梁的滑板移动槽连接；将与挤扩体定位杆连接成一整体的第一挤扩体和第二挤扩体依次插入第一横撑环和第二横撑环内，通过顶压控位体下压挤扩体定位杆，使第一横撑环和第二横撑环直径变大，借助第一横撑杆和第二横撑杆分别对第一管模片和第二管模片施加横向顶压力，使第一管模片和第二管模片共同围合形成闭合的圆筒形结构；

5)新浇井筒混凝土浇筑：在井周土体沿环向均匀间隔设置若干个浇筑溜槽，并使浇筑溜槽的插入槽段插入井筒模板与井周土体围合形成的空腔内，通过槽道调节体调整进料槽段的倾斜角度；采用若干个浇筑溜槽同步进行新浇井筒的混凝土浇筑施工；

6)新浇井筒喷水养护：井筒模板拆除后，依次在井周土体的上表面设置横梁支撑体和浇筑横梁，并将养护控位管和喷水竖管的顶端依次穿过升降导向管和控位管箍；通过升降控制体顶升管箍侧板，控制控位管箍及养护控位管的高度，进而控制喷水横管和废料回收槽的高度；使喷水竖管与外部供水设备连通，对喷水横管和喷水环管进行供水，通过养护喷头向新浇井筒进行喷水养护；多余的养护水由废料回收槽回收。

作为优选：步骤2)所述弧形吊挂板采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其上分两排对称设置若干个锚栓连接孔，并在弧形吊挂板顶端设置吊索连接筋；所述锚栓连接孔平面包括两个宽度不同的矩形，且靠近吊索连接筋的矩形宽度较其下方的矩形宽2～4cm；所述吊索连接筋截面呈u形，与弧形吊挂板垂直焊接连接；所述导向切割槽的布设数量为2～4根，采用钢板轧制而成，平行于既有井筒的轴线布设，与既有井筒通过滑槽锚板连接；所述滑槽锚板采用钢板轧制而成，与既有井筒通过锚钉连接，在导向切割槽上设置与电锯控位体连接的t形连接滑槽。

作为优选：步骤3)所述侧向压管采用钢管或pvc管，其侧壁上设置管壁压浆孔，在每块既有井筒切割块体的外部设置1～3根侧向压浆管；对井周土体加压时采用的压浆材料为水泥浆。

作为优选：步骤4)所述第一管模片和第二管模片采用钢模或合金模板，第一管模片和第二管模片横断面呈圆弧形，第一管模片和第二管模片的厚度和半径相同；两块第一管模片与两块第二管模片围合呈闭合的圆筒形结构；在第二管模片的两侧与第一管模片的接缝处设置模片控位板；所述模片控位板横断面呈圆弧形，材料与第二管模片相同，与第二管模片焊接连接或粘贴连接，模片控位板外径与第二管模片的内径相同；所述第一顶撑梁采用钢板轧制而成，横断面呈矩形，其上设置供控位吊杆穿设的槽孔；所述第二顶撑梁采用钢板轧制而成，在第二顶撑梁的中部设置滑板移动槽；所述滑板移动槽截面呈t形；所述控位吊杆采用螺杆轧制而成，与吊装横连板和吊杆底栓均通过螺纹连接；所述第一横撑环和第二横撑环均包括两块撑环刚性板和两组撑环回位筋，并使撑环刚性板和撑环回位筋间隔布设，使第一横撑环的撑环刚性板与第一横撑杆垂直焊接连接，使第二横撑环的撑环刚性板与第二横撑杆垂直焊接连接；所述第一挤扩体和第二挤扩体均采用钢板或钢管轧制而成，第一挤扩体和第二挤扩体都分为两段，前段呈圆台形，后段呈圆柱形，并使第二挤扩体的圆台顶面直径与第一挤扩体的圆柱直径相同，使第一挤扩体的圆台顶面直径与挤扩体定位杆的直径相同，在第二挤扩体的圆柱形段上设置支撑控位环；所述第一挤扩体和第二挤扩体沿挤扩体定位杆高度方向设置2～3组，第一挤扩体和第二挤扩体圆柱形段的标高分别与第一横撑环和第二横撑环的标高相对应；所述顶压控位体采用液压千斤顶，其底面与挤扩体定位杆的顶面相接，其顶面与第一顶撑梁的下表面相接。

作为优选：步骤5)所述浇筑溜槽包括插入槽段和进料槽段，均采用钢板轧制而成，呈圆弧形结构，圆弧形对应的圆心角为60～80°，并使插入槽段与进料槽段通过槽段转动轴连接；进料槽段竖剖面呈喇叭口形，其上部设置进料槽口，进料槽段通过支板转动轴与槽道调节体连接；所述插入槽段面向井周土体的外侧壁上设置槽壁支板，并使槽壁支板与插入槽段的侧壁垂直焊接连接；所述槽道调节体包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，槽道调节体底端与槽壁支板垂直焊接连接，槽道调节体顶端通过支板转动轴与进料槽段相连接。

作为优选：步骤6)所述浇筑横梁采用钢板轧制而成，中间部位设置与之垂直焊接连接的升降导向管；所述控位管箍采用内径与养护控位管相同的管箍或抱箍，其外侧壁上设置与之垂直焊接连接的管箍侧板；所述升降控制体采用液压千斤顶；所述养护控位管和喷水竖管均采用钢管轧制而成，并使喷水竖管的底端与喷水横管连通；所述废料回收槽采用钢板轧制而成，截面呈u形，其面向新浇井筒的槽壁上设置槽侧弹性筋，并使槽侧弹性筋的一端与废料回收槽连接，槽侧弹性筋的另一端与井筒连接环板连接，并在井筒连接环板和废料回收槽的顶端设置汇水膜布；所述井筒连接环板采用橡胶板材料，横断面呈圆环形，与槽侧弹性筋粘贴连接；所述汇水膜布采用土工膜或橡胶片，平面呈圆环形，与废料回收槽和井筒连接环板粘贴连接。

本发明的有益效果是：

(1)本发明在既有井筒的内侧壁设置导向切割槽，可对切割电锯的切割方向进行精确控制，降低了既有井筒切割施工的难度；同时，本发明在既有井筒外部的井周土体内设置了侧向压管，先通过侧向压管向井周土体内压注水泥浆对切割后的既有井筒块体施加顶压力，再采用弧形吊挂板进行吊除施工，不但降低了既有井筒拔除施工的难度，而且可减少既有井筒吊除对井周土体的扰动。

(2)井筒模板包括第一管模片和第二管模片，分别通过第一挤扩体和第二挤扩体对第一横撑环和第二横撑环施加横向顶压力，通过第一横撑杆和第二横撑杆及模板竖撑板进行井筒模板定位，提高了模板支设拆除的施工效率。

(3)在井周土体沿环向均匀间隔设置多个浇筑溜槽，并使浇筑溜槽的插入槽段插入井筒模板与井周土体围合形成的空腔内，可实现新浇井筒的同步对称浇筑，提高了新浇井筒浇筑施工的效率。

(4)本发明可通过升降控制体顶升管箍侧板，控制控位管箍及养护控位管的高度，进而控制喷水横管和废料回收槽的高度；在养护喷头向新浇井筒喷水养护过程中，多余的养护水由废料回收槽回收，废料回收槽同步回收多余的养护水，降低了后期废水回收的难度。

附图说明

图1是本发明检查井井筒非开挖原位修复施工流程图；

图2是既有井筒导向切割横断面示意图；

图3是既有井筒导向切割竖剖面示意图；

图4是图2的侧向压管截面示意图；

图5是图2和图3的弧形吊挂板示意图；

图6是井筒模板支设竖剖面结构示意图；

图7是图6的井筒模板支设横断面示意图；

图8是图6的第二顶撑梁与控位吊杆连接结构示意图；

图9是图6的第一横撑环和第二横撑环横断面示意图；

图10是新浇井筒浇筑施工结构示意图；

图11是新浇井筒喷水养护施工结构示意图；

图12是图10的喷水环管与喷水竖管及养护控位管连接结构示意图。

附图标记说明：1-既有井筒；2-新浇井筒；3-吊移锚栓；4-弧形吊挂板；5-导向切割槽；6-内撑定位管；7-定位管底板；8-检查井基础；9-内撑螺栓；10-定位管顶梁；11-顶压螺栓；12-井周土体；13-侧向压管；14-切割电锯；15-电锯控位体；16-电锯锯片；17-井筒模板；18-第一管模片；19-第二管模片；20-模片底撑板；21-模板竖撑板；22-第一横撑杆；23-第一横撑环；24-第二横撑杆；25-第二横撑环；26-第一顶撑梁；27-第二顶撑梁；28-撑梁控位柱；29-控位吊杆；30-吊装横连板；31-吊杆底栓；32-吊杆顶滑板；33-滑板移动槽；34-挤扩体定位杆；35-第一挤扩体；36-第二挤扩体；37-顶压控位体；38-浇筑溜槽；39-插入槽段；40-槽道调节体；41-横梁支撑体；42-浇筑横梁；吊索43-养护控位管；44-喷水竖管；45-升降导向管；46-控位管箍；47-升降控制体；48-管箍侧板；49-喷水横管；50-废料回收槽；51-支撑控位环；52-锚栓连接孔；53-连接筋；54-滑槽锚板；55-管壁压浆孔；56-模片控位板；57-撑环刚性板；58-撑环回位筋；59-槽段转动轴；60-进料槽口；61-支板转动轴；62-槽壁支板；63-槽侧弹性筋；64-井筒连接环板；65-汇水膜布；66-养护喷头；67-喷水环管；68-进料槽段。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

参照图1所示，检查井井筒非开挖原位修复施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：核实既有井筒1和新浇井筒2的厚度和高度，制备施工所需的材料和装置；

2)既有井筒导向切割：在既有井筒1的内侧壁沿高度方向均匀间隔打设吊移锚栓3，并使吊移锚栓3与弧形吊挂板4连接；在相邻的弧形吊挂板4间隙内布设竖向的导向切割槽5；将内撑定位管6的底端与定位管底板7垂直焊接连接后，将内撑定位管6插入既有井筒1的井筒内，并使定位管底板7与检查井基础8相接，使内撑螺栓9与弧形吊挂板4相接；将定位管顶梁10置于内撑定位管6的顶端，并通过顶压螺栓11对内撑定位管6施加顶压力；

3)既有井筒分块吊除：先在既有井筒1的外部的井周土体12内沿环向打设侧向压管13，并使外部吊除设备与吊索连接筋53连接；再将与切割电锯14连接成一整体的电锯控位体15插入导向切割槽5内，采用电锯锯片16进行既有井筒1竖向切割，并采用内撑螺栓9固定既有井筒1；然后通过侧向压管13向待拔除的既有井筒1块体外周的井周土体12压浆，待既有井筒1块体松动后，进行既有井筒1的吊除施工；

4)井筒模板支设：井筒模板17包括第一管模片18和第二管模片19，并在第一管模片18和第二管模片19与检查井基础8相接面设置模片底撑板20；使第一管模片18依次通过模板竖撑板21和第一横撑杆22与第一横撑环23连接；使第二管模片19依次通过模板竖撑板21和第二横撑杆24与第二横撑环25连接；将第一顶撑梁26置于井周土体12的上表面，并使第一顶撑梁26与第二顶撑梁27通过撑梁控位柱28连接；使控位吊杆29的底端经吊装横连板30后与模片底撑板20上表面的吊杆底栓31连接，顶端通过吊杆顶滑板32与第二顶撑梁27的滑板移动槽33连接；将与挤扩体定位杆34连接成一整体的第一挤扩体35和第二挤扩体36依次插入第一横撑环23和第二横撑环25内，通过顶压控位体37下压挤扩体定位杆34，使第一横撑环23和第二横撑环25直径变大，借助第一横撑杆22和第二横撑杆24分别对第一管模片18和第二管模片19施加横向顶压力，实现第一管模片18和第二管模片19共同围合形成闭合的圆筒形；

5)新浇井筒混凝土浇筑：在井周土体12沿环向均匀间隔设置4个浇筑溜槽38，并使浇筑溜槽38的插入槽段39插入井筒模板17与井周土体12围合形成的空腔内，通过槽道调节体40调整进料槽段68的倾斜角度；采用4个浇筑溜槽38同步进行新浇井筒2的混凝土浇筑施工；

6)新浇井筒喷水养护：井筒模板17拆除后，依次在井周土体12的上表面设置横梁支撑体41和浇筑横梁42，并将养护控位管43和喷水竖管44的顶端依次穿过升降导向管45和控位管箍46；通过升降控制体47顶升管箍侧板48，控制控位管箍46及养护控位管43的高度，进而控制喷水横管49和废料回收槽50的高度；使喷水竖管44与外部供水设备连通，对喷水横管49和喷水环管67进行供水，通过养护喷头66向新浇井筒2进行喷水养护；多余的养护水由废料回收槽50回收。

参照图2～图12所示，检查井井筒非开挖原位修复施工方法，在既有井筒1的内侧壁设置导向切割槽5、外部的井周土体12内设置侧向压管13，先通过向井周土体12内压注水泥浆使既有井筒1块体松动，再采用弧形吊挂板4进行吊除施工；井筒模板17包括第一管模片18和第二管模片19，分别通过第一挤扩体35和第二挤扩体36对第一横撑环23和第二横撑环25施加横向顶压力，通过第一横撑杆22和第二横撑杆24及模板竖撑板21进行井筒模板17定位；在井周土体12沿环向均匀间隔设置4个浇筑溜槽38，同步进行新浇井筒2的浇筑；在养护喷头66向新浇井筒2喷水养护过程中，同步由废料回收槽50回收养护水。

既有井筒1内径1000mm，采用强度等级为c35的混凝土材料浇筑而成。

新浇井筒2内径1000mm，采用强度等级为c35的混凝土材料浇筑而成。

吊移锚栓3采用直径为20mm的膨胀螺栓。

弧形吊挂板4采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其上分两排对称设置4个锚栓连接孔52，并在其顶端设置吊索连接筋53。其中，锚栓连接孔52平面包括两个宽度不同的矩形，且靠近吊索连接筋53的宽度较其下方的矩形宽2cm；吊索连接筋53平面呈“u”形，采用直径10mm的钢筋轧制而成，与弧形吊挂板4垂直焊接连接。

导向切割槽5采用厚度为2mm的钢板轧制而成，平行于与既有井筒1的轴线布设，与既有井筒1通过滑槽锚板54连接；滑槽锚板54采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与既有井筒1通过锚钉连接；在导向切割槽5上设置与电锯控位体15连接的“t”形连接滑槽；电锯控位体15采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

内撑定位管6采用强度等级为q345d，规格为φ100×8的钢管制作而成。

定位管底板7采用厚度为10mm的钢板轧制而成，直径为200mm。

检查井基础8采用强度等级为c35的混凝土材料浇筑。

内撑螺栓9采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成。

定位管顶梁10采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，宽度为30cm、高度为10cm，其上设置与顶压螺栓11连接螺孔。

顶压螺栓11采用直径60mm的高强度螺杆，与定位管顶梁10上的连接螺孔通过螺纹连接。

井周土体12为硬塑状态的砂性土。

侧向压管13采用直径60mm的钢管，其侧壁上设置管壁压浆孔55，在每块既有井筒1切割块体的外部设置2根侧向压浆管，管壁压浆孔55为圆形，直径为30mm，压浆材料为水泥浆。

切割电锯14采用型号为qg40-50的电动混凝土切割机，采用人力控制升降切割。

电锯锯片16采用直径为200mm不锈钢锯片。

井筒模板17采用厚度为3mm的钢板轧制而成，外径为1000mm，包括第一管模片18和第二管模片19；两块第一管模片18与两块第二管模片19围合呈闭合的圆形；在第二管模片19的两侧与第一管模片18的接缝处设置模片控位板56。

模片控位板56横断面呈圆弧形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与第二管模片19焊接连接，外径与第二管模片19的内径相同。

模片底撑板20和模板竖撑板21均采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

第一横撑环23和第二横撑环25均两块撑环刚性板57和两组撑环回位筋58，并使撑环刚性板57和撑环回位筋58间隔布设，使第一横撑环23的撑环刚性板57与第一横撑杆22垂直焊接连接，使第二横撑环25的撑环刚性板57与第二横撑杆24垂直焊接连接。

撑环刚性板57采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

撑环回位筋58采用直径10mm的弹簧轧制而成，与撑环刚性板57焊接连接。

第一横撑杆22和第二横撑杆24均采用直径60mm的钢管制成。

第一顶撑梁26采用厚度为20mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，宽度为30cm，其上设置供控位吊杆29穿设的槽孔；控位吊杆29采用直径为30mm的高强度螺杆轧制而成，与吊装横连板30和吊杆底栓31通过螺纹连接。吊装横连板30采用厚度为10mm的钢板轧制而成，吊杆底栓31与控位吊杆29相匹配的螺母，与模片底撑板20垂直焊接连接。

第二顶撑梁27采用厚度为2mm的钢板轧制而成呈矩形，高度为5cm、宽度为10cm，在第二顶撑梁27的中部设置滑板移动槽33，滑板移动槽33采用的宽度为96mm、高度为46mm，开口槽道宽度为40mm。

撑梁控位柱28采用直径60mm的螺杆轧制而成，与第二顶撑梁27相接的上表面和下表面均设置连接螺母。

吊杆顶滑板32采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为6cm。

挤扩体定位杆34采用强度等级为q345d，规格为φ100×8的钢管制作而成。

第一挤扩体35和第二挤扩体36均采用钢板或钢管轧制而成，分为两段，前段呈圆台形，后段呈圆柱形，沿挤扩体定位杆34高度方向设置2组，圆柱形段的标高分别与第一横撑环23和第二横撑环25的标高相对应；并使第二挤扩体36的圆台顶面直径为150mm，第二挤扩体36的圆柱直径为200mm；在第二挤扩体36的圆柱形段上设置支撑控位环51，支撑控位环51采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为4cm。

顶压控位体37采用30吨的液压千斤顶，其底面与挤扩体定位杆34的顶面相接，顶面与第一顶撑梁26的下表面相接。

浇筑溜槽38包括插入槽段39和进料槽段68，均采用采用厚度为2mm的钢板轧制而成，平面呈圆弧形，圆心角为60°，并使插入槽段39与进料槽段68通过槽段转动轴59连接；进料槽段68采用厚度为2mm的钢板轧制而成，竖剖面呈喇叭口形，其上部设置进料槽口60，通过支板转动轴61与槽道调节体40连接；插入槽段39面向井周土体12的外侧壁上设置槽壁支板62，并使槽壁支板62与插入槽段39的侧壁垂直焊接连接。其中，槽段转动轴59采用规格为sh010的合页；支板转动轴61均采用直径为60mm的球铰；进料槽口60的宽度为50m，槽壁支板62采用厚度为2mm的钢板轧制而成；插入槽段39采用厚度2mm的钢板轧制而成，高度为30cm、净宽为10cm；

槽道调节体40包括直径60mm的高强度螺杆与螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，底端与槽壁支板62垂直焊接连接，顶端通过支板转动轴61与进料槽段68相连接。

横梁支撑体41采用规格为200×200×8×12的h型钢。

浇筑横梁42采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其中间部位设置与之垂直焊接连接的升降导向管45，升降导向管45采用内径为30mm的透明pvc管。

控位管箍46采用内径与养护控位管43相同的管箍，其外侧壁设置与之垂直焊接连接的管箍侧板48，养护控位管43和喷水竖管44分别采用直径为100mm和60mm的钢管轧制而成，并使喷水竖管44的底端与喷水横管49连通。喷水横管49采用直径为60mm的钢管轧制而成。

升降控制体47行程为40cm的液压千斤顶。

管箍侧板48采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

废料回收槽50采用厚度为2mm的钢板轧制而成，截面呈“u”形，槽高为20cm，面向新浇井筒2的槽壁上设置槽侧弹性筋63，并使槽侧弹性筋63的另一端与井筒连接环板64连接，在井筒连接环板64和废料回收槽50的顶端设置汇水膜布65。其中，槽侧弹性筋63采用直径为10mm的弹簧；井筒连接环板64采用厚度为2mm的橡胶片切割而成，横断面呈圆环形，与槽侧弹性筋63粘贴连接；汇水膜布65采用厚度为1mm的土工膜，平面呈圆环形，与废料回收槽50和井筒连接环板64粘贴连接。

养护喷头66采用台式雾化喷头。

喷水环管67采用厚度为1mm的钢板轧制而成，呈圆环柱形，密闭腔体与喷水横管49连通，外径为800mm，内径为750mm，高度为100mm，沿其高度方向设置2排养护喷头66，沿其环向设置6列养护喷头66，并使养护喷头66与喷水环管67的密闭腔体连通。