本实用新型属于特种结构工程领域，尤其涉及一种用于在小型沟壑、河流等复杂地形障碍铺设军用通道的充气式沟壑填充束柴。
背景技术：
我国地域辽阔，在高原和丘陵地区，山峦重叠，江河纵横，特别是高原地区有数量众多的小型河流和沟壑。目前我军传统的渡河桥梁装备在克服这些小型障碍时，由于其体积、重量等因素难以在高原、丘陵地区进行快速机动保障，而且保障时也显得“大材小用”，需要一种便于携行、作业简便，能有效克服小型沟壑等障碍的器材。
现有的充气式气囊具有重量轻、非使用状态下体积小、展开或撤收作用方便，以及可空运、空投等诸多优点，可以有效克服小型沟壑等障碍。但充气式气囊都为单层结构，采用多层纤维正交缠绕浸胶工艺制作而成，制作工艺复杂，壁厚在5～10mm左右，不容易折叠，不能满足填充沟壑、架设军用通道的需求。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种充气式沟壑填充束柴，用于在小型沟壑、河流等复杂地形障碍铺设军用通道，满足车辆通载的使用要求。
为了解决上述技术问题，本实用新型包括外囊、内胆、气阀总成，所述外囊和内胆为分离的双层结构，所述内胆置于外囊内层，所述外囊包括囊头、囊身，所述气阀总成包括内阀座、外阀座和用于内胆充气、放气的阀体，所述内胆端部内侧设置有带凸起表面的内阀座，与内胆粘接，所述内阀座上设置有气孔，所述外囊端部外侧设置有带内凹表面的外阀座，与外囊粘接，所述外阀座上安装有阀体，所述内阀座与外阀座通过螺纹连接，所述外阀座通过螺纹将外囊与内胆固定连接。
所述囊头为半球状、球冠状或锥状。
所述囊身为圆柱型。
所述外囊为纤维编织材料，根据需要的结构尺寸编织成型。
所述内胆为聚醚薄膜材料。
本实用新型采用内外胆双层结构形式，内层保证充气式沟壑填充束柴内部压力，外层保证结构满足强度要求，提高了充气式结构克服障碍的能力。由于外囊为高强材料，抵抗内部压力造成的囊布拉伸作用，内胆形成气密层，因此充气式束柴的爆破压力较高，提高了充气式沟壑填充束柴的安全性。在气阀总成设计中，由于采用两片分离式阀件，在束柴端部纤维织物通过双层搭接，并将纤维织物置于内阀座与外阀座的凸凹表面内，通过内阀座与外阀座两片分离式阀件的紧固，确保了气阀总成与纤维织物的抗拉强度满足要求，达到了充气式沟壑填充束柴内外层连接和高承载力的要求。
附图说明
图1是充气式沟壑填充束柴结构图；
图2是图1的右视图；
图3是气阀总成的结构图。
具体实施方式
本实用新型所列举的实施例，只是用于帮助理解本实用新型，不应理解为对本实用新型保护范围的限定，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型思想的前提下，还可以对本实用新型进行改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求保护的范围内。
如图1和图2所示，本实用新型包括外囊1、内胆2、气阀总成3，外囊1和内胆2为分离的双层结构，外囊1为纤维编织材料根据需要的结构尺寸编织成型，内胆2为聚醚薄膜材料，通过粘接形成圆柱型，置于外囊1内层，外囊1包括囊头4、囊身5，囊头4为半球状、球冠状或锥状，囊身5为圆柱型，剪裁成合适的尺寸。外囊1为高强材料，抵抗内部压力造成的囊布拉伸作用，内胆形成气密层，因此充气式束柴的爆破压力较高，提高了充气式沟壑填充束柴的安全性。
如图3所示，气阀总成3为金属材料，包括内阀座31、外阀座32和用于气囊内胆充气、放气的阀体33，内阀座31为凸起表面，置于内胆2端部内侧，与内胆2粘接相联，内阀座上设置有气孔，外阀座32为内凹表面，置于外囊端部外侧，与外囊1的纤维表面粘接，外阀座上安装有阀体33，内阀座31与外阀座32通过螺纹连接，外阀座32通过螺纹将外囊1与内胆2固定连接。
气阀总成3安装时，先将内阀座31置于内胆2内部，内阀座31凸起表面与内胆2采用粘接方法，外阀座32内凹表面与外囊1的纤维表面粘接，最后将内阀座31与外阀座32拧紧。
单层充气式结构成型基本采用整体缠绕和冷粘成型，阀体易于安装和粘接。由于本实用新型采用双层结构，工作压力大，气阀总成3既要能保证内外层结构有效连接，又要能保证强度满足要求。因为开口处容易引起应力集中，当压力达到一定程度时，将阀件沿充气式沟壑填充束柴轴向撕裂，进而导致充气式束柴破坏。为解决气阀总成3安装处强度低的弱点，提高充气式沟壑填充束柴承载能力，在气阀总成设计中，采用两片分离式阀件，在充气式沟壑填充束柴端部纤维织物通过双层搭接，并将纤维织物置于内阀座与外阀座的凸凹表面内，通过内阀座与外阀座两片分离式阀件的紧固，确保气阀总成与纤维织物的抗拉强度满足要求，解决了充气式沟壑填充束柴内外层连接和高承载力的技术问题。通过充气式沟壑填充束柴充水爆破压力测试，当压力达到1.6MPa时，结构完好，达到使用要求。