本发明涉及路面处理方法，特别涉及一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法。
背景技术：
水泥稳定碎石被广泛应用于高速公路、一级公路和普通干线公路结构层中的基层或底基层上。水泥稳定碎石基层的平整度是直接影响着路面质量和使用性能的重要指标之一，直接影响沥青面层的平整度及沥青面层的厚度。路面平整度的优劣，不但直接关系到行车的安全、舒适，还会增加车辆的燃料消耗、轮胎磨损、运输时效等，同时路面不平整会导致车辆对路面冲击力增大，加速路面的损坏。
现有技术中，公开号为“102352589A”的发明专利公开了一种道路基层混凝土侧模施工方法。在该施工方法中，影响水泥稳定碎石基层平整度的因素很多，每一个环节甚至微小失误都会造成平整度指标降低，例如水泥摊铺时的过程是影响水泥稳定碎石基层平整度的重要指标之一。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法，包括以下步骤：
步骤一、拌合过程，采用强度等级为30-35级或40-45级的终凝时间在7小时以上的水泥，同时水泥采用密封保存；
步骤二、将骨料压碎至小于31.5毫米，同时有机质含量小于等于百分之二，硫酸盐含量小于万分之二十五，将骨料按颗粒大小筛选形成四至五个规格；
步骤三、将步骤一中的水泥与步骤二中的多种规格骨料进行级配形成摊铺料，然后搅拌装车；
步骤四、将摊铺料运输至施工现场，采用摊铺机将摊铺料进行摊铺，摊铺速度为2米-3米每分钟，摊铺厚度为5-10厘米；
步骤五、在摊铺料干燥至含水量为4%-5%，通过压路机进行碾压，形成混凝土基层，碾压速度为0.38-0.41米每秒；
步骤六、压实后的混凝土基层的含水量至2-3%时，然后重复步骤四以及步骤五，直至混凝土基层达到指定厚度。
通过采用上述技术方案，步骤一中采用终凝时间在7小时以上的水泥，避免水泥在摊铺前发生凝结，影响正常使用；骨料和水泥按比例和批次混合，提高水泥和骨料的混配效果，避免同批次成品摊铺料的强度变化较大，即避免水稳层发生绷紧断裂的情况，解决了水稳层材料质量对基层平行度的影响，避免中间粒径集中，使压实系数产生波动，影响基层平整度，避免大规格的石块在摊铺过程中，引起局部松铺厚度变化，摊铺面拉痕，碾压后出现凸棱，整平层不平整的情况；重复步骤六，从而逐次进行整平，提高整平效果。
作为优选，步骤一中所述水泥包括硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥其中一种或多种混配。
作为优选，步骤二中骨料采用碎石和黄沙的混合，碎石的粒径小于50毫米，水泥和黄沙的混合比为1:1.2。
作为优选，步骤三中级配过程的含水量控制在0.5%-1.0%。
通过采用上述技术方案，避免过干导致运输过程中水泥的凝结，同时避免过于湿导致骨料沉淀严重。
作为优选，步骤五中，对于宽度大于6米的路面，采用多辆压路机并列碾压，每辆压路机之间宽度方向的重叠0.5米。
作为优选，步骤六中，在压路机进行碾压前，混凝土基层喷洒环氧树脂黏胶和水混合物，环氧树脂黏胶与水的混合比例为1：10。
通过采用上述技术方案，其中水可对路面进行补水，避免后期发生干燥，同时环氧树脂可以包裹住细小的骨料，避免骨料与水泥之间发生离析，发生断裂，影响路面的平整度。
作为优选，前后压路机的相隔距离为5-8m，同步碾压混凝土基层。
通过采用上述技术方案，与碾压速度为0.38-0.41米每分钟的压路机相结合，给予混凝土基层充分的缓冲和减少内部应力的时间，使其在经过后续碾压时，混凝土基层的内部具有一定的结合力，避免混凝土基层受到后续碾压时，发生拱起的现象。
作为优选，步骤四后，采用平地机对摊铺后的路面进行整平，同时在平地机的刮刀上等距分布有距离传感器。
通过采用上述技术方案，使得刮刀的找平效果更好，避免路基高低不平的情况出现，提高平整度。
综上所述，本发明具有以下有益效果：步骤一中采用终凝时间在7小时以上的水泥，避免水泥在摊铺前发生凝结，影响正常使用；骨料和水泥按比例和批次混合，提高水泥和骨料的混配效果，避免同批次成品摊铺料的强度变化较大，即避免水稳层发生绷紧断裂的情况，解决了水稳层材料质量对基层平行度的影响，避免中间粒径集中，使压实系数产生波动，影响基层平整度，避免大规格的石块在摊铺过程中，引起局部松铺厚度变化，摊铺面拉痕，碾压后出现凸棱，整平层不平整的情况；重复步骤六，从而逐次进行整平，提高整平效果。
具体实施方式
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例1：一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法，包括以下步骤：
步骤一、拌合过程，采用强度等级为35级或45级的终凝时间在7小时以上的硅酸盐水泥，同时硅酸盐水泥采用密封保存；
步骤二、骨料采用碎石和黄沙进行混合，碎石的粒径小于50毫米，水泥和黄沙的混合比为1:1.2，将骨料压碎至小于31.5毫米，通过抽检控制骨料的有机质含量小于等于百分之二，骨料的硫酸盐含量小于万分之二十五，同时将骨料按颗粒大小筛选形成四个规格；
步骤三、将步骤一中的含水量为1.0%的水泥与步骤二中的多种规格骨料进行级配形成摊铺料，当水泥的含水量低于0.5%时，进行补水，当水泥的含水量高于1.0%时，将水泥搅拌并等待水泥含水量降低，搅拌装车；
步骤四、将摊铺料运输至施工现场，采用摊铺机将摊铺料进行摊铺，摊铺速度为3米每分钟，摊铺厚度为10厘米，摊铺后，采用平地机对摊铺后的路面进行整平，同时在平地机的刮刀上等距分布有距离传感器；
步骤五、在摊铺料干燥至含水量为5%，通过压路机进行碾压，形成混凝土基层，碾压速度为0.41米每秒，对于宽度大于6米的路面，采用多辆压路机并列碾压，每辆压路机之间宽度方向的重叠0.5米，前后压路机的相隔距离为8m，同步碾压混凝土基层；
步骤六、压实后的混凝土基层的含水量至3%时，然后重复步骤四以及步骤五，直至混凝土基层达到指定厚度。
实施例2：
一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法，包括以下步骤：
步骤一、拌合过程，采用强度等级为30级或40级的终凝时间在7小时以上的矿渣硅酸盐水泥，同时矿渣硅酸盐水泥采用密封保存；
步骤二、骨料采用碎石和黄沙进行混合，碎石的粒径小于50毫米，水泥和黄沙的混合比为1:1.2，将骨料压碎至小于31.5毫米，通过抽检控制骨料的有机质含量小于等于百分之二，骨料的硫酸盐含量小于万分之二十五，同时将骨料按颗粒大小筛选形成五个规格；
步骤三、将步骤一中的含水量为0.5%的水泥与步骤二中的多种规格骨料进行级配形成摊铺料，当水泥的含水量低于0.5%时，进行补水，当水泥的含水量高于1.0%时，将水泥搅拌并等待水泥含水量降低，搅拌装车；
步骤四、将摊铺料运输至施工现场，采用摊铺机将摊铺料进行摊铺，摊铺速度为2米每分钟，摊铺厚度为5厘米，摊铺后，采用平地机对摊铺后的路面进行整平，同时在平地机的刮刀上等距分布有距离传感器；
步骤五、在摊铺料干燥至含水量为4%，通过压路机进行碾压，形成混凝土基层，碾压速度为0.38米每秒，对于宽度大于6米的路面，采用多辆压路机并列碾压，每辆压路机之间宽度方向的重叠0.5米，前后压路机的相隔距离为5m，同步碾压混凝土基层；
步骤六、压实后的混凝土基层的含水量至2%时，然后重复步骤四以及步骤五，直至混凝土基层达到指定厚度。
实施例3：
一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法，包括以下步骤：
步骤一、拌合过程，采用强度等级为32级的终凝时间在7小时以上的火山灰硅酸盐水泥，同时火山灰硅酸盐水泥采用密封保存；
步骤二、骨料采用碎石和黄沙进行混合，碎石的粒径小于50毫米，水泥和黄沙的混合比为1:1.2，将骨料压碎至小于31.5毫米，通过抽检控制骨料的有机质含量小于等于百分之二，骨料的硫酸盐含量小于万分之二十五，同时将骨料按颗粒大小筛选形成五个规格；
步骤三、将步骤一中的含水量为0.8%的水泥与步骤二中的多种规格骨料进行级配形成摊铺料，当水泥的含水量低于0.5%时，进行补水，当水泥的含水量高于1.0%时，将水泥搅拌并等待水泥含水量降低，搅拌装车；
步骤四、将摊铺料运输至施工现场，采用摊铺机将摊铺料进行摊铺，摊铺速度为2.5米每分钟，摊铺厚度为10厘米，摊铺后，采用平地机对摊铺后的路面进行整平，同时在平地机的刮刀上等距分布有距离传感器；
步骤五、在摊铺料干燥至含水量为4.5%，通过压路机进行碾压，形成混凝土基层，碾压速度为0.4米每秒，对于宽度大于6米的路面，采用多辆压路机并列碾压，每辆压路机之间宽度方向的重叠0.5米，前后压路机的相隔距离为5-8m，同步碾压混凝土基层；
步骤六、压实后的混凝土基层的含水量至2-3%时，然后重复步骤四以及步骤五，直至混凝土基层达到指定厚度。
实施例4：
一种提高水泥稳定碎石基层平整度的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、拌合过程，采用强度等级为42级的终凝时间在7小时以上的矿渣硅酸盐水泥，同时矿渣硅酸盐水泥采用密封保存；
步骤二、将骨料压碎至小于31.5毫米，同时有机质含量小于等于百分之二，硫酸盐含量小于万分之二十五，将骨料按颗粒大小筛选形成四个种类；
步骤三、将步骤一中的水泥与步骤二中的多种规格骨料进行级配形成摊铺料，然后搅拌装车；
步骤四、将摊铺料运输至施工现场，采用摊铺机将摊铺料进行摊铺，摊铺速度为2.5米每分钟，摊铺厚度为7厘米；
步骤五、在摊铺料干燥至含水量为4.5%，通过压路机进行碾压，形成混凝土基层，碾压速度为0.39米每秒；
步骤六、压实后的混凝土基层的含水量至2.5%时，在压路机进行碾压前，混凝土基层喷洒环氧树脂黏胶和水混合物，环氧树脂黏胶与水的混合比例为1：10，然后重复步骤四以及步骤五，直至混凝土基层达到指定厚度。