本发明涉及道路施工技术领域，尤其涉及一种道路交通标志板的安装方法。
背景技术：
随着经济的发展，国内道路交通系统日趋密集，大量道路在施工施工，还必须配套施工相应的道路交通安全保障工程，道路交通安全保障工程主要包括在道路上安装交通标志板、警示墩、护栏、减速带以及里程碑等设施，其中交通标志板的安装尤为重要，它是避免发生交通事故的主要有效措施之一，现有技术中，很多道路交通标志板的安装施工很不完善，很多施工人员未按照设计施工图纸和规范要求进行施工，安装后交通标志板往往受到路基内地质运动、环境的影响而受到破坏，使交通标志板的使用寿命大大减少，不得不进行重新施工安放。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种道路交通标志板的安装方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供一种道路交通标志板的安装方法，包括以下步骤：
步骤一：制备交通标志板、底座、支座和锚钩：所述交通标志板由金属板材制成，所述交通标志板正面设置有交通标志图形或符号，所述交通标志板底面焊接有立柱，所述底座由金属板材制成，所述底座上设有多个安装孔A，所述支座包括由金属板材制成的法兰盘以及竖立焊接于所述法兰盘之上的柱筒，所述法兰盘上设有与底座相对应的安装孔B，所述锚钩由金属棒材制成，所述锚钩一端经折弯形成钩体，所述锚钩另一端设置有螺纹，所述立柱外径与所述柱筒内径相匹配，所述安装孔A、安装孔B的内径均与所述锚钩外径相匹配；
步骤二：挖掘基坑：选择道路侧面路基上一处位置作为安装位置，在该安装位置处挖掘出一个适当大小和深度的基坑；
步骤三：浇注混凝土和振捣混凝土：向步骤二所述挖掘好的基坑内浇注适量混凝土，浇注完毕之后使用振捣棒对混凝土进行振捣，直至混凝土中所有气泡排出后停止振捣，清除混凝土上表面上所有浮渣；
步骤四：预埋锚钩：将步骤一所述锚钩竖直地插入混凝土中，使所述沟体完全没入混凝土中，并且所述锚钩上设置有螺纹一端相对于混凝土上表面高度为15cm至25cm；
步骤五：预埋底座：将步骤一所述底座平置于混凝土上表面并使所述锚钩穿过底座上各个安装孔A，再向基坑内所述底座周边浇注混凝土，浇注完毕之后使用振捣棒对混凝土进行振捣，直至混凝土中所有气泡排出后停止振捣，清除混凝土上表面上所有浮渣，使浇注后的混凝土上表面与底座上表面齐平，待混凝土凝固后，获得基座；
步骤六：养护基座：当步骤五所述混凝土凝固之后，立即使用无纺土工布覆盖于所述基座外表面上，再向无纺土工布外表面上洒水，对基座进行养护，养护持续时间不少于7天；
步骤七：安装支座：待步骤六结束之后，将步骤一所述支座安装于所述基座之上，使所述锚钩依次穿过安装孔A和安装孔B，使用螺母将所述基座与支座紧固地连接在一起；
步骤八：安装交通标志板：将步骤一所述交通标志板上立柱套装于所述支座上柱筒以内，转动所述交通标志板，使所述交通标志板正面法向对准道路中线，并且面向道路上车辆行驶方向，再将立柱与柱筒焊接在一起。
步骤一中所述交通标志板正面和背面翘曲度误差小于±3mm/m。
步骤一中所述立柱与所述交通标志板底面垂直相交，所述立柱弯曲度误差小于±2mm/m。
所述道路交通标志板的安装方法还包括在进行步骤二时，使用水准仪测出所述安装位置标高，再根据当地交通状况和环境设计交通标志板安装高度以及基座标高，再根据安装位置标高、交通标志板安装高度以及基座标高计算得出基坑挖掘深度。
所述道路交通标志板的安装方法还包括在进行步骤三浇注混凝土和振捣混凝土之前，在基坑底部铺垫一层20cm的砂砾层。
步骤二中所述基坑深度不小于800mm。
步骤一中所述法兰盘、底座的外形规格为长×宽＝300mm×300mm。
步骤二中所述基坑大小规格为长×宽＝1000mm×600mm。
步骤一中所述支座还包括多个加强筋，加强筋的两个侧面分别与所述法兰盘、柱筒焊接在一起。
本发明的有益效果在于：采用本发明提供的技术方案，通过对安装交通标志板的基座先后使用两次混凝土浇注施工法，每次混凝土浇注之后立即进行充分振捣，使基坑内混凝土充分密实，防止了出现蜂窝和麻面的情况，又通过向混凝土基座内埋设锚钩，进一步提高了基座的承载强度，使交通标志板通过锚钩与混凝土紧密连接，使安装后的交通标志板抗风压、抗震能力大大提高，避免其在使用过程中受到破坏，延长了交通标志板的使用寿命，交通标志板正面面向设置位置合理，提高了驾驶员对交通标志板的辨识度，减少了交通事故。
附图说明
图1是本发明的施工工艺流程图；
图2是本发明施工完成后的结构示意图；
图3是本发明施工完成后的俯视图。
图中：1-交通标志板，2-底座，3-支座，4-锚钩，5-基坑，6-立柱。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
本发明提供一种道路交通标志板的安装方法，如图1、图2、图3所示，包括以下步骤：
步骤一：制备交通标志板、底座、支座和锚钩：交通标志板由金属板材制成，交通标志板正面设置有交通标志图形或符号，交通标志板底面焊接有立柱，底座由金属板材制成，底座上设有多个安装孔A，支座包括由金属板材制成的法兰盘以及竖立焊接于法兰盘之上的柱筒，法兰盘上设有与底座相对应的安装孔B，锚钩由金属棒材制成，锚钩一端经折弯形成钩体，锚钩另一端设置有螺纹，立柱外径与柱筒内径相匹配，安装孔A、安装孔B的内径均与锚钩外径相匹配；进一步地，交通标志板正面和背面翘曲度误差小于±3mm/m。立柱与交通标志板底面垂直相交，立柱弯曲度误差小于±2mm/m。法兰盘、底座的外形规格为长×宽＝300mm×300mm。支座还包括多个加强筋，加强筋的两个侧面分别与法兰盘、柱筒焊接在一起。此外，交通标志板在运输、吊装过程中应避免其表面受到碰伤。
步骤二：挖掘基坑：选择道路侧面路基上一处位置作为安装位置，在该安装位置处挖掘出一个适当大小和深度的基坑；进一步地，在进行步骤二时，使用水准仪测出安装位置标高，再根据当地交通状况和环境设计交通标志板安装高度以及基座标高，再根据安装位置标高、交通标志板安装高度以及基座标高计算得出基坑挖掘深度。进一步地，在进行步骤三浇注混凝土和振捣混凝土之前，在基坑底部铺垫一层20cm的砂砾层。基坑深度不小于800mm。基坑大小规格为长×宽＝1000mm×600mm。
步骤三：浇注混凝土和振捣混凝土：向步骤二挖掘好的基坑内浇注适量混凝土，浇注完毕之后使用振捣棒对混凝土进行振捣，直至混凝土中所有气泡排出后停止振捣，清除混凝土上表面上所有浮渣；进一步地，所使用的混凝土强度等级为C25。
步骤四：预埋锚钩：将步骤一锚钩竖直地插入混凝土中，使沟体完全没入混凝土中，并且锚钩上设置有螺纹一端相对于混凝土上表面高度为15cm至25cm；
步骤五：预埋底座：将步骤一底座平置于混凝土上表面并使锚钩穿过底座上各个安装孔A，再向基坑内底座周边浇注混凝土，浇注完毕之后使用振捣棒对混凝土进行振捣，直至混凝土中所有气泡排出后停止振捣，清除混凝土上表面上所有浮渣，使浇注后的混凝土上表面与底座上表面齐平，待混凝土凝固后，获得基座；
步骤六：养护基座：当步骤五混凝土凝固之后，立即使用无纺土工布覆盖于基座外表面上，再向无纺土工布外表面上洒水，对基座进行养护，养护持续时间不少于7天；
步骤七：安装支座：待步骤六结束之后，将步骤一支座安装于基座之上，使锚钩依次穿过安装孔A和安装孔B，使用螺母将基座与支座紧固地连接在一起；
步骤八：安装交通标志板：将步骤一交通标志板上立柱套装于支座上柱筒以内，转动交通标志板，使交通标志板正面法向对准道路中线，并且面向道路上车辆行驶方向，再将立柱与柱筒焊接在一起。进一步地，对于表面设置有禁令标志和指示标志的交通标志板，应使交通标志板正面法向相对于道路中线倾角范围为0～45°，对于表面设置有指路标志和警告标志的交通标志板，应使交通标志板正面法向相对于道路中线倾角范围为0～10°。
采用本发明提供的技术方案，通过对安装交通标志板的基座先后使用两次混凝土浇注施工法，每次混凝土浇注之后立即进行充分振捣，使基坑内混凝土充分密实，防止了出现蜂窝和麻面的情况，又通过向混凝土基座内埋设锚钩，进一步提高了基座的承载强度，使交通标志板通过锚钩与混凝土紧密连接，使安装后的交通标志板抗风压、抗震能力大大提高，避免其在使用过程中受到破坏，延长了交通标志板的使用寿命，交通标志板正面面向设置位置合理，提高了驾驶员对交通标志板的辨识度，减少了交通事故。