一种低位运梁车及桥梁架设施工方法与流程
本发明属于桥梁施工机械及方法技术领域，尤其涉及一种适用不同箱梁运输的低位运梁车及桥梁架设施工方法。
背景技术：
目前在用的运梁车主要是两大类：不过隧式运梁车和过隧式运梁车，又叫高位运梁车和低位运梁车。两种运梁车结构基本相同：均采用一根车架主梁中置，主梁两侧纵向均布轮胎组，全液压驱动。不同之处在于：高位运梁车通常采用大规格轮胎可在满足运梁条件下减少承载轴数量，但运梁高度高，难以运输箱梁过隧道。低位运梁车通常采用多轴线双胎并置小轮胎方式。在隧道回填层欠填情况下，能驮运箱梁和架桥机通过隧道。
现高铁混凝土箱梁运输多采用小轮胎运梁车，仍存在运梁过隧困难，驮运架桥机过隧困难的问题。与现有的运架设备相比，低位运梁车具有高度低，对隧道断面不做任何特殊要求即可运梁通过隧道，驮运架桥机过隧，减少了隧道回填层的后期处理，提高高铁施工进度与质量。
技术实现要素：
为解决现有技术中的运梁车驮运箱梁、架桥机过隧困难的问题，本发明提供一种低位运梁车及桥梁架设施工方法，低位运梁车高度低，对隧道断面不做任何特殊要求即可运梁通过隧道，驮运架桥机过隧。
本发明低位运梁车的技术解决方案是：一种低位运梁车，包括车体、伸缩支腿、箱梁顶升油缸、悬挂走行总成、驮梁机构、驮梁机构牵引系统、转向油缸和司机室；伸缩支腿、箱梁顶升油缸分别置于车体上；司机室置于车体前后端，司机室与车体之间设有旋转机构；其特征在于：所述车体为u型结构，并设有轨道；所述驮梁机构位于轨道上，并与驮梁机构牵引系统相连；所述悬挂走行总成和转向油缸置于车体下方，转向油缸与车体和悬挂走行总成相连。
本发明低位运梁车的技术解决方案中所述的驮梁机构包括横梁、重型移运器和导向轮组；所述重型移运器连接在横梁左右两侧下方；导向轮组固定在重型移运器的前端和后端；重型移运器可移动的置于轨道上。
本发明低位运梁车的技术解决方案中所述的车体包括具有两根斜梯形截面的主梁、多根车体横梁和两根纵梁；所述多根车体横梁间隔的连接在两根纵梁上，形成网格状整体结构，并连接在主梁下方，形成u型车体结构；轨道位于两根纵梁上。
本发明低位运梁车的技术解决方案中所述的驮梁机构牵引系统包括牵引链条、链条牵引动力机构、链条托辊和链条张紧机构；所述牵引链条沿纵梁绕过车体横梁，经链条牵引动力机构、链条张紧机构、链条托辊与横梁销轴连接，形成闭环；所述链条牵引动力机构固定于纵梁前后位置，链条托辊固定在车体横梁上，链条张紧机构间隔的固定在纵梁上。
本发明低位运梁车的技术解决方案中所述的悬挂走行总成有多个，多个悬挂走行总成形成两列，对称布置，并从前向后通过回转支承反装间隔的连接在车体主梁下方；所述转向油缸通过销轴与车体和悬挂走行总成相连。
本发明低位运梁车的技术解决方案中所述的伸缩支腿固定于车体前后端的车体横梁下方；所述箱梁顶升油缸间隔固定纵梁上。
本发明桥梁架设施工方法的技术解决方案是：一种采用上述低位运梁车的桥梁架设施工方法，其特征在于包括以下步骤：
本发明的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：1、车体结构采用斜梯形截面的主梁、横梁、纵梁形成的u型车体结构，箱梁置于车体u槽内，有效降低运梁高度；2、悬挂走行系统总成回转支承反装连接在车体主梁下方，有效利用箱梁两侧空间，有效降低运梁车高度；3、由重型移运器、横梁、导向轮组组成的驮梁机构，用重型移运器代替现有的驮梁台车的走行轮，有效降低了驮梁机构高度，同时减少喂梁时与轨道间的磨损，提高了施工效率；4、牵引链条沿车体纵梁绕车体横梁经链条张紧机构、链条托辊与驮梁机构横梁连接，形成闭环驮梁机构牵引系统，有效地保证链条的张紧力，为驮梁机构提供足够的牵引力。
本发明主要用于过隧道且与低位运梁车配合使用的架桥机及桥梁架设方法。
附图说明
图1是本发明实施例低位运梁车的主视图。
图2是本发明实施例低位运梁车的俯视图。
图3是本发明实施例低位运梁车的侧视图。
图4是本发明实施例低位运梁车车体的截面图。
图5是本发明实施例低位运梁车悬挂总成通过回转支承反装与车体连接示图。
图6是本发明实施例转向连接示意图。
图7是本发明实施例驮梁机构和驮梁机构牵引系统示意图。
图8是本发明实施例驮梁机构与链条连接示意图。
图9是本发明实施例驮梁机构张紧装置示意图。
图10是本发明实施例运梁车运梁过隧断面图。
图11是本发明运梁车运梁的标准施工流程图。
图12是本发明运梁车箱梁顶升油缸顶升箱梁，驮梁机构驶入箱梁底部标准施工流程图。
图13是本发明运梁车驮梁机构驮梁前移的标准施工流程图。
图14是本发明架桥机前起重小车和驮梁机构喂梁的标准施工流程图。
图15是本发明箱梁离开运梁车，运梁车返回梁场的标准施工流程图。
图中标记：1.车体；1a.主梁；1b.车体横梁；1c.纵梁；2.伸缩支腿；3.箱梁顶升油缸；4.悬挂走行总成；5.驮梁机构；5a.横梁；5b.重型移运器；5c.导向轮组；6.驮梁机构牵引系统；6a.牵引链条；6b.链条牵引动力机构；6c.链条托辊；6d.链条张紧机构；7.转向油缸；8.司机室；9.轨道；10.回转支承；11.箱梁。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图10所示，本发明的低位运梁车，包括车体1、伸缩支腿2、箱梁顶升油缸3、悬挂走行总成4、驮梁机构5、驮梁机构牵引系统6、转向油缸7和司机室8等。
车体1具有两根斜梯形截面的主梁1a、多根车体横梁1b和两根纵梁1c，多根车体横梁1b间隔的连接在两根纵梁1c上，形成网格状整体结构，并整体连接在主梁1a下方，形成u型车体结构，两根纵梁1c上设有驮梁机构5走行的轨道9。
悬挂走行总成4和转向油缸7置于车体1下方，悬挂走行总成4从前向后通过回转支承10反装间隔的连接在车体主梁1a下方，多个悬挂走行总成4形成两列，对称布置，转向油缸7通过销轴与车体1和悬挂走行总成4相连，转向油缸7伸缩实现悬挂走行总成4的转向功能。
驮梁机构5包括横梁5a、重型移运器5b和导向轮组5c。横梁5a为1根联系梁及承载梁。横梁5a左、右两端的上面放置支撑垫块，用于支撑箱梁11，支撑垫块同时位于重型移运器5b的上方。重型移运器5b通过螺栓连接在横梁5a左右两侧下方，形成刚性结构。重型移运器5b的前端和后端固定有导向轮组5c，驮梁机构5可移动的置于轨道9上。重型移运器5b为现有产品或现有技术，包括左、右对称设置的一对轮组及连接板，连接板通过螺栓固定在横梁5a端部的下表面上，导向轮组5c位于一对轮组之间位置的前方或后方。重型移运器5b为驮梁机构5的走行部分。导向轮组5c由导向轮轴、隔套、轴承和固定套筒组成，固定套筒通过轴承套装在导向轮轴上，通过隔套及螺母固定。导向轮组5c与轨道9侧面配合，用于驮梁机构5的导向，防止重型移运器5b偏离轨道9。通过本发明横梁5a、重型移运器5b和导向轮组5c，可降低驮梁机构高度，降低运梁车驮梁过隧难度，并且提高驮梁机构实用寿命，提高施工效率。
驮梁机构牵引系统6包括牵引链条6a、链条牵引动力机构6b、链条托辊6c和链条张紧机构6d，通过牵引链条6a连接驮梁机构5和链条牵引动力机构6b。牵引链条6a通过链条张紧机构6d、链条托辊6c沿纵梁1c绕过车体横梁1b形成一圈闭环，与横梁5a销轴连接，为驮梁机构5提供动力。链条牵引动力机构6b固定于纵梁1c前后位置，链条托辊6c固定在车体横梁1b上，链条张紧机构6d间隔的固定在纵梁1c上。
伸缩支腿2固定于车体1前后端车体横梁1b下方。箱梁顶升油缸3间隔固定在纵梁1c上，用于顶升箱梁11。司机室8置于车体1前后端，司机室8与车体1之间设有旋转机构，并可旋转一定角度，以便架梁时箱梁11通行。
本发明采用低位运梁车的桥梁架设施工方法，按照以下步骤进行。
如图11所示第一步，将箱梁11放置于运梁车车体1上，运梁车运梁至架桥机喂梁位置时，运梁车伸缩支腿2伸长支撑在路面上，司机室8旋转90°让出箱梁11通行空间。
如图12所示第二步，箱梁顶升油缸3顶升箱梁11，驮梁机构牵引系统6驱动驮梁机构5驶入箱梁11底部。
如图13所示第三步，箱梁顶升油缸3收回，驮梁机构牵引系统6驱动驮梁机构5驮梁前移至箱梁11到达架桥机前起重小车取梁位置。
如图14所示第四步，架桥机前起重小车吊具下落取梁，通过电气系统控制前起重小车和驮梁机构5同步前移喂梁，至箱梁11到达架桥机后起重小车取梁位置。
如图15所示第五步，架桥机后起重小车吊具下落取梁，箱梁11离开运梁车，运梁车伸缩支腿2收回，司机室8反向旋转90°，运梁车返回梁场装梁，进行下一个施工循环。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
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