一种用于独柱墩更换支座的顶升装置的制作方法

本实用新型涉及桥梁维护施工技术领域领域，具体是涉及一种用于独柱墩更换支座的顶升装置。

背景技术：

桥梁支座是桥梁建设中用以连接梁体与墩台的关键结构部件，其作用是支撑结构并通过支座自身部件的变形或移动来适应结构因热胀冷缩、载荷、振动等原因产生的运动，将梁体的载荷顺势、安全的传递到桥墩上去，从而使桥的实际受力情况与计算的理论图式相符合。但支座作为桥梁承上启下的连接体，长时间承受梁体传递的载荷，极易造成开裂、局部混凝土破坏等事故，同时，地震等灾难性事故的发生也会导致支座损坏，为维护桥梁的正常使用，保证行车安全，需要对病害的支座进行更换。

城市立交桥梁，多采用独柱墩且墩柱直径较小，墩顶没有安放千斤顶的空间。通常采用在梁底、承台顶设置钢结构支架的方案。所以需要大量的开挖、地基硬化、支架运输安装和拆除工作，支座更换完成后需要大量的恢复工作。这种方法工程量巨大、耗时长、工程造价高，对桥面交通影响巨大，给市民出行带来极大的不方便。

同时，对病害的支座的处理通常都是采用支座更换的方式，通常采用多台千斤顶和油泵进行顶升作业，对支座进行更换，即采用油泵与千斤顶相连，顶升过程中，千斤顶的油缸液压由油泵控制，达到对上梁体顶升的作用。在顶升过程中，传统的顶升装置通过控制油压来间接控制千斤顶的顶升力，但多台千斤顶相对孤立，需要人工调控同步以达到同步顶升的效果，而通常每个千斤顶的受力大小是不一样的，每台千斤顶的顶升同步性难以控制，这样在顶升过程中会产生位移差，对桥梁结构产生损害。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服多台千斤顶相对孤立，需要人工调控同步以达到同步顶升的效果，每台千斤顶的起顶同步性难以控制，这样在顶升过程中会产生位移差，对桥梁结构产生损害的不足，提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置。

本实用新型提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，其特征在于，包括：

环形抱箍平台，所述环形抱箍平台至少由两组钢结构抱箍通过高强螺栓连接为一个整体，抱紧于独柱墩顶部的外周以用于桥梁支座的更换；

液压千斤顶，所述液压千斤顶设有多台，多台液压千斤顶沿环形抱箍平台的圆周方向安装在环形抱箍平台上，所述多台液压千斤顶用于顶升上梁体；

同步顶升系统，所述同步顶升系统包括液压泵站和显示屏，所述液压泵站设有控制阀组，控制阀组通过液压油管与液压千斤顶连接；

位移传感器，所述位移传感器安装在液压千斤顶内，所述位移传感器通过线缆与显示屏电连接，显示屏用于显示多台液压千斤顶的顶升高度。

优选方案：所述钢结构抱箍包括环形钢板和支撑平板，支撑平板位于环形钢板的上端面，所述支撑平板的内圆与环形钢板的外壁焊接配合，所述环形钢板的两侧分别设有搭接钢板，所述搭接钢板上开设有多个穿入高强螺栓的安装孔。

优选方案：所述支撑平板的底面和环形钢板外壁上焊接有第一加劲肋，所述第一加劲肋设有多个，多个第一加劲肋沿环形钢板的圆周方向均布排列；

所述搭接钢板的侧壁与环形钢板外壁上焊接有第二加劲肋，所述第二加劲肋设有多个，多个第二加劲肋沿环形钢板的轴线方向均布排列。

优选方案：所述钢结构抱箍的环形钢板、搭接钢板、支撑平板、第一加劲肋和第二加劲肋均为厚度不低于20mm的钢板材料。

优选方案：所述环形钢板上开设有多个与独柱墩连接的锚接孔，多个锚接孔沿环形钢板的圆周方向和环形钢板的轴线方向均布排列，所述环形钢板通过在锚接孔内穿入锚栓植入独柱墩内与独柱墩固定连接。

优选方案：所述多台液压千斤顶的顶部设有上垫块，所述上垫块用于支撑上梁体上下运动；

所述多台液压千斤顶底部设有下支撑，所述下支撑的高度设有多种，下支撑用于垫在液压千斤顶的底部调节液压千斤顶的高度。

优选方案：所述环形抱箍平台的直径小于独柱墩的直径，所述环形抱箍平台的内壁上经过抛丸处理，环形抱箍平台的内壁的粗糙度为300-500μm。

优选方案：所述液压千斤顶设有八台，液压千斤顶的吨位为100t。

在上述技术方案的基础上，与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

1)本实用新型的一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，该顶升装置在更换支座时，多台液压千斤顶通过液压油管与液压泵站连接，液压泵站上设控制多台液压千斤顶的控制阀组，控制阀组用于分别控制多台液压千斤顶的顶升力。本液压千斤顶内设有位移传感器，位移传感器用于检测液压千斤顶的顶升高度，在对上梁体进行顶升的过程中能够实时监控到每个液压千斤顶的顶升高度。在液压千斤顶的顶升高度超出设定偏差时，通过调节该台液压千斤顶的控制阀的开度进行纠正。

2)本实用新型的一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，该顶升装置采用了环形抱箍平台来支撑多台液压千斤顶，环形抱箍平台由两组钢结构抱箍通过高强螺栓连接为一个整体，抱紧于独柱墩顶部的外周以用于桥梁支座的更换。该环形抱箍平台设置于独柱墩墩身顶部，直接放置液压千斤顶实现对上梁体的顶升，避免了桥下支架的搭设、地面的开挖等，并且本环形抱箍平台能够反复倒用，特别适合于匝道数量众多的立交桥梁，提高了桥梁支座的更换效率，降低了施工成本。

3)本实用新型的一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，该顶升装置的环形抱箍平台的内壁上经过抛丸处理，增大了环形抱箍平台的内壁的粗糙度；同时环形抱箍平台的环形钢板上开设有多个与独柱墩连接的锚接孔，环形钢板通过在锚接孔内穿入锚栓植入独柱墩内与独柱墩固定连接。杜绝了在更换支座时环形抱箍平台在独柱墩上产生向下滑移，抛丸处理和在独柱墩内植入锚栓整体上增强了环形抱箍平台与独柱墩之间连接的可靠性和牢固性，适用于对大吨位的上梁体进行顶升和维护。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构主视图；

图2是本实用新型实施例的结构俯视图；

图3是本实用新型实施例的结构抱箍结构主视图。

附图标记：1-上梁体，2-上垫块，3-液压千斤顶，4-下垫块，5-环形抱箍平台，6-高强螺栓，7-独柱墩，8-桥梁支座，51-环形钢板，52-搭接钢板，53-支撑平板，54-第二加劲肋，55-第一加劲肋，56-锚接孔，57-安装孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

实施例1

参见图1和图2所示，本实用新型实施例提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，包括：

环形抱箍平台5，该环形抱箍平台5至少由两组钢结构抱箍通过高强螺栓6连接为一个整体，抱紧于独柱墩7顶部的外周以用于桥梁支座8的更换；液压千斤顶3，液压千斤顶3设有多台，多台液压千斤顶3用于顶升上梁体。本实施例的液压千斤顶3设有八台，每台液压千斤顶3的吨位为100t，液压千斤顶3具体数量根据液压千斤顶3的吨位和实际工程中上梁体1的吨位具体设定，满足液压千斤顶3能够可靠顶升上梁体1即可。八台液压千斤顶3沿环形抱箍平台5的圆周方向安装在环形抱箍平台5上。

同步顶升系统，该同步顶升系统包括液压泵站和显示屏，在液压泵站上设有控制阀组，控制阀组通过液压油管与液压千斤顶3连接；位移传感器，该位移传感器安装在液压千斤顶3内，位移传感器通过线缆与显示屏电连接，显示屏用于显示多台液压千斤顶3的顶升高度。

工作原理

本实用新型的一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，该顶升装置在更换桥梁支座8时，多台液压千斤顶3通过液压油管与液压泵站连接，液压泵站上设控制多台液压千斤顶3的控制阀组，控制阀组对应设有用于分别控制多台液压千斤顶3的顶升力。本液压千斤顶3内设有位移传感器，位移传感器用于检测液压千斤顶3的顶升高度，在对上梁体1进行顶升的过程中能够实时监控到每个液压千斤顶3的顶升高度，并通过显示器进行显示。在液压千斤顶3的顶升高度超出设定偏差时，通过人工或自动调节该台液压千斤顶3的控制阀的开度进行纠正，进而来控制多台液压千斤顶3的顶升高度进行同步顶升。

实施例2

参见图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，本实施例与实施例1相比区别在于：钢结构抱箍包括环形钢板51和支撑平板53，支撑平板53呈扇形结构，支撑平板53位于环形钢板51的上端面，支撑平板53的内圆与环形钢板51的外壁焊接配合。在环形钢板51的两侧分别设有搭接钢板52，搭接钢板52与环形钢板51为一体成型结构，或搭接钢板52与环形钢板51为焊接成型结构。在搭接钢板52上开设有多个穿入高强螺栓6的安装孔57，两组钢结构抱箍通过在搭接钢板52上的安装孔57穿入高强螺栓6连接为一个整体。

在支撑平板53的底面和环形钢板51外壁上焊接有第一加劲肋55，第一加劲肋55为矩形、直角三角形或直角梯形结构的钢板材料。第一加劲肋55设有多个，多个第一加劲肋55沿环形钢板51的圆周方向均布排列，第一加劲肋55用于增强支撑平板53的结构强度，为多台液压千斤顶3提供反力。

搭接钢板52的侧壁与环形钢板51外壁上焊接有第二加劲肋54，第二加劲肋54整体呈三角形结构，第二加劲肋54与环形钢板51的连接部为向内凹的圆弧形结构。第二加劲肋54设有多个，多个第二加劲肋54沿环形钢板51的轴线方向均布排列，第二加劲肋54用于增强搭接钢板52和环形钢板51的结构强度，提高两组钢结构抱箍与独柱墩7的夹持力。本钢结构抱箍的环形钢板51、搭接钢板52、支撑平板53、第一加劲肋55和第二加劲肋54均为厚度不低于20mm的钢板材料，保证本钢结构抱箍的结构强度。

实施例3

参见图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，本实施例与实施例2相比区别在于：环形钢板51上开设有多个与独柱墩7连接的锚接孔56，多个锚接孔56沿环形钢板51的圆周方向和环形钢板51的轴线方向均布排列。环形钢板51通过在锚接孔56内穿入锚栓植入独柱墩7内与独柱墩7固定连接。本环形抱箍平台5的直径小于独柱墩7的直径，环形抱箍平台5的内壁上经过抛丸处理，环形抱箍平台5的内壁的粗糙度为300-500μm，提高环形抱箍平台5的内壁与独柱墩7之间的摩擦力。

该顶升装置的环形抱箍平台5的内壁上经过抛丸处理，增大了环形抱箍平台5的内壁的粗糙度，用于提高环形抱箍平台5的内壁与独柱墩7之间的摩擦力。同时环形抱箍平台5的环形钢板上开设有多个与独柱墩7连接的锚接孔56，环形钢板51通过在锚接孔56内穿入锚栓植入独柱墩7内与独柱墩7固定连接。杜绝了在更换桥梁支座8时环形抱箍平台5在独柱墩7上产生向下滑移，抛丸处理和在独柱墩7内植入锚栓整体上增强了环形抱箍平台5与独柱墩7之间连接的可靠性和牢固性，适用于对大吨位的上梁体1进行顶升和维护。

实施例4

参见图1所示，本实用新型实施例提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，本实施例与实施例1相比区别在于：八台液压千斤顶3的顶部设有上垫块2，上垫块2用于支撑上梁体1上下运动，能减少上梁体1局部压力。八台液压千斤顶3底部设有下支撑4，下支撑4的高度设有多种，下支撑4用于垫在液压千斤顶3的底部调节液压千斤顶3的高度。支撑4用于垫在液压千斤顶3的底部调节液压千斤顶3的高度，高度根据液压千斤顶3高度进行调整，可减少液压千斤顶3的油缸活塞伸出量，有利于减少液压千斤顶3倾覆的危险，可重复倒用。

本实用新型实施例提供一种用于独柱墩更换支座的顶升装置，在施工时可以参照如下步骤：

步骤1、搭建人员操作平台，根据作业条件合理选择桥检车、升降车、支架等作为操作平台。

步骤2、安装环形抱箍平台5，参照环形抱箍平台5的锚接孔56的位置在独柱墩7上钻孔，然后在锚接孔56内穿入锚栓植入独柱墩7内固定，对安装环形抱箍平台5进行荷载试验，保障安装环形抱箍平台5承载力满足要求。

步骤3、安装液压千斤顶3，液压千斤顶3沿安装环形抱箍平台5的圆周方向均布排列，在环形抱箍平台5上安装下支撑4并予以固定，在下支撑4上居中安放液压千斤顶3，液压千斤顶3与上梁体1之间设置上垫块2。

步骤4、试顶，液压千斤顶3安装完毕后，移传感器通过线缆与显示器连接，位移传感器连接完毕即可开始试顶，液压千斤顶3及液压油管是否有漏油情况，如有及时更换，确认所有液压千斤顶3全部受力，顶升上梁体1脱空2mm时停止，保持液压千斤顶3压力不变，停放5-10min进行观察，仔细检查上梁体1、盖梁7是否存在受力异常的现象。观察显示器的数字是否有变化，压力没有变化后方可开始顶升。

步骤5、正式顶升，试顶完毕开始正式顶升，顶升量按照5mm进行控制，液压千斤顶3必须进行同步顶升，控制起梁速度1mm/min左右，同时观察液压千斤顶3的起顶高度和液压千斤顶3的起顶力，实行双控，顶升采取分级顶升，每2mm顶升高度为一级，桥梁支座8完全脱空后即可停止顶升。

步骤6、更换桥梁支座8，上梁体1顶升稳固后，将原桥梁支座8取出，安放新桥梁支座8。

步骤7、落梁，新支座8安装完成后，进行落梁复位作业。各液压千斤顶3同步回油、落梁，落梁过程要保持上梁体1整体平衡，由液压泵站的同步下降液压系统完成，同步整体落梁按照顶升逆过程进行，分级下降，每2mm高度为一级，直到上梁体1落实为止。

本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。