一种提高拱桥劲性骨架工地现场制作精度的结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于拱桥施工技术领域，具体涉及一种提高劲性骨架工地现场加工制作精度的结构。
【背景技术】
[0002]根据目前国内外桥梁施工经验，大跨径拱桥多采用劲性骨架法成拱。劲性骨架的传统制作方式主要有两种:一是劲性骨架全部在工厂内加工成整节段，采用汽车或船舶运输至桥址处，采用缆索吊等吊装设备进行吊装到位。该工艺可很好的保证劲性骨架加工制作精度，同时也利于现场施工，但是必须要有较好的公路或水路运输条件做保障。二是劲性骨架的核心部件在工厂内加工完成后，将散件运输至工地现场，在现场进行单元件片装、单肋卧拼匹配后，进行单肋吊装到位，单肋之间的横撑件在空中进行安装。该方法虽可以解决公路、水路不具备劲性骨架整节段运输的情况下劲性骨架的加工制作难题，但是单肋吊装时会因为自重下挠等原因导致主拱肋线形变化大、主拱法兰盘的密贴不好而影响拱桥的整体美观。尤其是对于特大跨径劲性骨架来说，跨径大、分段多、节段重、精度要求高等原因需要采用更新的工艺来调整控制参数，保证工地吊装成桥线形。
【发明内容】
[0003]本实用新型提供了一种对于桥址处公路、水路均不具备整节段劲性骨架运输条件且施工现场可利用拼装场地面积狭小的情况下，保证大跨径、多节段、大吨位拱桥劲性骨架加工制作精度的结构。
[0004]—种提高拱桥劲性骨架工地现场制作精度的结构，该结构包括胎架1、桁片单元2、膨胀螺栓3、主弦管4、桁片连接角钢5、节点板6;胎架I包括槽钢1.1、限位板I. 2、调高模板1.3。
[0005]各槽钢1.1相互焊接组成胎架I的主体结构，限位板1.2焊接在胎架I主体结构的顶部，调高模板I · 3设置在限位板1.2的底部。
[0006]各胎架I与混凝土基础之间采用膨胀螺栓3进行固定，各胎架I均匀等间距布置组成一排胎架组，两排胎架组相互平行;主弦管4安装在限位板I. 2内，桁片单元2安装在主弦管4之间；各桁片单元2通过桁片连接角钢5连接组成桁片；桁片与主弦管4通过节点板6焊接，桁片的交汇处通过节点板6焊接。
[0007]胎架I的高程通过调高模板I.3进行调整，胎架I的分段位置及中心线采用设置在混凝土基础上的地标线进行控制。
[0008]卧拼区的桁片单元2采用钢管斜撑9进行加固，斜撑9的底部通过膨胀螺栓3与混凝土基础固定；
[0009]节点板6与主弦管4，桁片连接角钢5与节点板6的之间通过CO2气体保护焊的方法焊接。
[0010]该实用新型的优点在于：
[0011]1、该实用新型将劲性骨架的核心部件钢管在工厂内按照设计线形加工制作完成后，通过汽车运输至工地现场，在工地现场进行拼装，克服了现场不具备整节段劲性骨架运输条件的难题。
[0012]2、工地现场将劲性骨架拼装区域分为片装区、卧拼区、立拼区和转运及存放区4个区域，劲性骨架散件运输至工地现场后，先后通过散件片装、“1+2”节段卧拼匹配后形成单肋单元，再进行一次相邻节段间的“1+1”整体立拼，使得劲性骨架节段间很好的接近了空中对接状态，进一步提高了劲性骨架的制作精度。
[0013]3、本实用新型首次在大跨径拱桥劲性骨架制作过程中，在施工现场将大跨径、多节段、大吨位劲性骨架先进行片装、“1+2”卧拼匹配后再进行一次“1 + 1”整体立拼装，使得劲性骨架节段间法兰盘空中对位准确率达100%，很好的保证了劲性骨架的整体拼装线形。积累了拱桥劲性骨架厂内和工地相结合的加工制作经验，为以后同类型拱桥大跨径、多节段、大吨位劲性骨架在运输条件差、现场可利用拼装场地面积小的条件下的高精度加工制作提供了参考。
【附图说明】
[0014]图I胎架结构图。
[0015]图2单元件片装图。
[0016]图3卧拼示意图。
[0017]图4卧拼单肋节段加固图。
[0018]图5单肋节段翻身过程图I。
[0019 ]图6单肋节段翻身过程图2。
[0020]图7单肋节段翻身过程图3。
[0021 ] 图8立拼不意图I。
[0022]图9立拼不意图2。
[0023]图10整节段移下胎架图。
[0024]图11整节段转运图。
[0025]图中：1、胎架，1.1、槽钢，1.2、限位板，1.3、调高模板，2、桁片单元，3、膨胀螺栓，4、主弦管，5、桁片连接角钢，6、节点板，7、龙门吊，8、单肋节段，9、钢管斜撑，10、单肋1#节段，
11、单肋2#节段，12、单肋3#节段，13、临时固定钢板，14、法兰盘，15、整体1#节段，16、整体2#节段，17、单肋间横撑件，18、运行小车。
【具体实施方式】
[0026]如图1-11所示，本实用新型现场拼装场地尺寸:片装区尺寸为150mX50m，卧拼区和立拼区的总体尺寸为38m X 200m，转运及存放区的尺寸为20m X 300m，基础表面采用20cm厚C25混凝土进行硬化。
[0027]本实用新型片装区设置I台16t龙门吊7，卧拼区和立拼区共设置2台75t龙门吊7用于劲性骨架吊装，其中轨道底部设置40cm厚C30混凝土作为轨道基础。
[0028]本实用新型劲性骨架单元竖向线形采用胎架I上的调高模板1.3进行调整，分段位置及中心线采用设置在混凝土基础上的地标线进行控制。
[0029]上述胎架I主要由槽钢1.1焊接而成的框架、限位板I.2、调高模板I. 3构成，每个胎架与混凝土基础之间采用膨胀螺栓3进行固定。卧拼区桁片单元2采用钢管斜撑9进行加固，斜撑9底部通过膨胀螺栓3与混凝土基础固定。
[0030]为进一步阐述本实用新型为达到目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及实例，对该实用新型的具体实施步骤进行详细说明。
[0031 ]本实用新型是通过以下技术方案和施工步骤实现的：
[0032]步骤一：劲性骨架的核心部件钢管在工厂内按照设计线形和长度加工成筒节单元;横撑件、节点板等部件在工厂内按照设计尺寸下料。
[0033]步骤二:通过汽车将加工好的钢管筒节、横撑件、节点板等散件运输至工地现场。
[0034]步骤三:在工地现场的片装区域的胎架上，将劲性骨架上下弦管拼装成桁片结构。
[0035]步骤四：利用龙门吊将劲性骨架桁片结构放置到平板车上，通过平板车运输到工地的卧拼区。
[0036]步骤五:将劲性骨架相邻的3个节段，例如1#、2#、3#节段