摩擦轮撬动工具的制作方法

本发明涉及汽车制造辅助工具技术领域，尤其是涉及一种摩擦轮撬动工具。

背景技术：

高速摩擦轮在汽车制造技术领域应用广泛，主要用于驱动台车行进。为了可以更好地驱动台车，摩擦轮一般是以一对左右各一个的形式布置，如果其中一个摩擦轮出现线路故障或者电机刹车卡死现象，都会影响生产。

传统的解决方案有如下几种：1、停线维修。该种维修方式抢修工时长，高速摩擦轮的拆卸安装工作非常麻烦，经实测，维修时间不低于120min，高速摩擦轮故障排除之后才能恢复生产，因此对生产稼动率的影响非常大。2、一人掰开出故障的高速摩擦轮使其脱离台车，另一人推动台车运输产品前进。这种维修方式虽然可以减少对生产的影响，但是其抢修难度非常大。因为高速摩擦轮是采用一根张力很大的弹簧固定在轨道上。由于台车的加速、减速、刹车的惯性都很大，所以该弹簧调得非常紧，需要用非常大的力气才能将摩擦轮掰开，这给高速摩擦轮的除外工作带来困难，并且由于生产现场一般是比较湿滑的密封胶涂料区域或是其他窄小空间区域，没有良好的受力点，工作人员容易滑倒受伤，造成人身伤害。

技术实现要素：

基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种摩擦轮撬动工具，其可以快速撬动摩擦轮，使用安全可靠，达到省时省力的效果。

其技术方案如下：

一种摩擦轮撬动工具，包括支撑组件和撬动组件，所述支撑组件包括用于抵设于轨道壁上的底座和铰接于所述底座上的支撑杆，所述撬动组件包括连接杆、撬动杆、第一紧固件以及第一螺母，所述连接杆的一端与所述支撑杆远离所述底座的一端铰接，另一端与所述撬动杆呈夹角连接，所述第一紧固件设于所述连接杆与所述撬动杆的连接处，且所述第一紧固件垂直于所述连接杆和所述撬动杆，所述第一紧固件用以穿设于摩擦轮电机上的吊耳并与所述第一螺母紧固配合。

在其中一个实施例中，所述撬动杆包括与所述连接杆连接的第一级杆和与所述第一级杆伸缩式连接的第二级杆。

在其中一个实施例中，所述第一级杆的侧壁设有第一连接套环，所述第二级杆穿设于所述第一连接套环内，所述第二级杆的侧壁还设有第二连接套环，所述第一级杆穿设于所述第二连接套环内。

在其中一个实施例中，所述连接杆的末端设有第二螺母，所述第二螺母的外缘与所述连接杆的端面连接，所述支撑杆上垂直连接有第二紧固件，所述第二紧固件与所述第二螺母螺纹配合。

在其中一个实施例中，所述第二紧固件与所述支撑杆连接的一端还设有套设于所述支撑杆上的第三螺母，所述支撑杆上设有与所述第三螺母螺纹配合的外螺纹。

在其中一个实施例中，所述支撑杆的末端伸出于所述第二紧固件设置，在摩擦轮被撬开后，所述支撑杆与所述连接杆之间的夹角为钝角且所述支撑杆的末端面与电机相抵。

在其中一个实施例中，在撬开摩擦轮之前，所述支撑杆与轨道壁之间的夹角为锐角。

在其中一个实施例中，所述底座面向轨道壁的一侧还设有胶垫。

在其中一个实施例中，所述撬动杆的长度大于所述连接杆的长度。

在其中一个实施例中，所述支撑杆与所述连接杆的长度之和大于在摩擦轮被撬开之前其电机上的吊耳与轨道壁之间的垂直距离。

本发明的效果或原理如下：

本发明所述摩擦轮撬动工具，在需要撬动摩擦轮时，预先将其中的第一紧固件穿入摩擦轮电机的吊耳上并通过第一螺母紧固，底座与轨道壁相抵，之后往与电机相反的一侧转动撬动杆。由于撬动杆在转动的过程中，会带动连接杆和支撑杆发生偏转，并且由于底座与轨道壁相抵，底座在重大压力的作用下不会移动，在撬动杆转动到一定程度时，支撑杆和连接杆逐渐趋近于同一直线，在此过程中连接杆逐渐将电机顶起，使得电机与轨道壁之间的距离增大，从而使得摩擦轮可释放台车，保证台车继续前行。本发明实现了摩擦轮的快速除外工作，能够达到省时省力的效果，其使用安全可靠，有利于推广使用。

本发明撬动杆的长度大于连接杆的长度，从而使得由撬动组件组成的杠杆支架上手持的力臂较长，达到省力的效果。所述撬动杆为伸缩式设计，用以根据实际需要增加撬动杆的长度，从而达到更加省力的技术效果。

本发明所述撬动杆包括第一级杆和第二级杆，第一级杆和第二级杆采用外套环套接，从而在实现伸缩式连接的基础上，增加撬动杆的使用强度。

本发明所述连接杆与支撑杆之间通过第二紧固件与第二螺母的螺纹配合来实现支撑杆与连接杆之间铰接，其组装方便，还可实现整个工具的快速拆装功能。

所述支撑杆上的与连接杆连接的第二紧固件，其末端设有第三螺母，第三螺母与支撑杆本身螺纹连接，因而可以通过转动第三螺母来调节第二紧固件在支撑杆上的安装位置，从而适应不同实际现场工况(不同安装条件下摩擦轮电机到轨道壁之间的距离不一)。

在撬动摩擦轮电机时，当连接杆与支撑杆转动至成类直线的临界状态时，此时的摩擦轮虽然已被撬开，但是此时的状态并不稳定，摩擦轮在台车行走震动的过程中容易反弹复位。因而在掰动撬动杆时，需将撬动杆越过临界状态，即使得连接杆与支撑杆之间的夹角为钝角，而非180度，此时支撑杆的末端恰好顶到电机外壳上，电机在弹簧的作用下不会复位。本发明上述设计保证了摩擦轮除外工作的安全可靠。

在转动所述撬动杆之前，支撑杆与轨道壁之间的夹角为锐角，支撑杆在撬动杆的带动下逐渐偏转至趋近垂直于轨道壁，从而在偏转的过程中增加电机与轨道壁之间的距离，使得摩擦轮被顶开。

所述底座面向轨道壁的一侧还设有胶垫，用以增加底座与轨道壁之间的摩擦力，防止发生打滑现象，使得底座在受压的情况下位置固定。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的摩擦轮撬动工具动作前的安装示意图；

图2为本发明一实施例所述的摩擦轮撬动工具动作后的安装示意图；

图3为本发明一实施例所述的支撑组件的结构示意图；

图4为本发明一实施例所述的撬动组件的结构示意图；

图5为本发明一实施例所述的摩擦轮撬动工具的主视图；

图6为本发明一实施例所述的摩擦轮撬动工具的俯视图；

图7为本发明一实施例所述的摩擦轮撬动工具的右侧视图；

图8为本发明另一实施例所述的摩擦轮撬动工具的右侧视图。

附图标记说明：

10、电机，11、吊耳，20、驱动轮，30、弹簧，40、轨道壁，100、支撑组件，110、底座，120、支撑杆，130、第三紧固件，140、第四螺母，150、第二紧固件，160、第三螺母，170、胶垫，200、撬动组件，210、连接杆，220、撬动杆，221、第一级杆，2211、第一连接套环，222、第二级杆，2221、第二连接套环，230、第一紧固件，240、第一螺母，250、第二螺母，260、插销。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件时，它可以直接固定在另一个元件上或者也可以通过居中的元件固定于另一个元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者也可以是通过居中的元件而连接于另一个元件。可以理解，其中所使用的术语“第一”、“第二”等在本文中用于区分对象，并不作为对它们顺序和数量的限制。

本发明所述的摩擦轮撬动工具，适用于产品输送轨道系统上摩擦轮的除外工作。请参阅图1和图2，摩擦轮包括位于轨道上方的驱动轮20以及位于驱动轮20下方的电机10，驱动轮20与电机10的输出轴连接，电机10带动驱动轮20转动，驱动轮20用于驱动台车行进，电机10通过弹簧30张紧在轨道壁40上。

如图1和图2所示，该摩擦轮撬动工具包括支撑组件100和撬动组件200。请结合图3，所述支撑组件100包括用于抵设于轨道壁40上的底座110和铰接于所述底座110上的支撑杆120。请结合图4，所述撬动组件200包括连接杆210、撬动杆220、第一紧固件230以及第一螺母240。所述连接杆210的一端与所述支撑杆120远离所述底座110的一端铰接，另一端与所述撬动杆220呈夹角连接(连接杆210与撬动杆220优选为但不限于垂直连接)；所述第一紧固件230设于所述连接杆210与所述撬动杆220的连接处，且所述第一紧固件230垂直于所述连接杆210和所述撬动杆220；所述第一紧固件230用以穿设于摩擦轮电机10上的吊耳11并与所述第一螺母240紧固配合。在需要撬动摩擦轮时，预先将第一紧固件230穿入摩擦轮电机10的吊耳11上并通过第一螺母240紧固。在实际使用的过程中支撑杆120的长度应满足要求使得底座110与轨道壁40可抵触。在摩擦轮撬动工具安装就位之后，需往与摩擦轮电机10相反的一侧(如图1所示为左侧)转动撬动杆220，电机10在撬动组件200的作用力下被快速撬开。

具体地，由于撬动杆220在转动的过程中，会带动连接杆210和支撑杆120发生偏转，并且由于底座110与轨道壁40相抵，底座110在重大压力的作用下不会移动，在撬动杆220转动到一定程度时，支撑杆120和连接杆210逐渐趋近于同一直线，在此过程中连接杆210逐渐将电机10顶起，如图2所示。需要说明的是，所述支撑杆120与所述连接杆210的长度之和应大于在摩擦轮被撬开之前其电机10上的吊耳11与轨道壁40之间的垂直距离，更进一步地，应是支撑杆120与连接杆210转动至趋近于同一直线时二者的空间占用长度(底座110到支撑杆120与连接杆210的连接处的距离加上连接杆210的长度)大于吊耳11与轨道壁40之间的垂直距离，从而可保证在支撑杆120和连接杆210转动至趋近于同一直线时，电机10会被有效顶开，从而使得摩擦轮可释放台车，保证台车继续前行。本发明实现了摩擦轮的快速除外工作，能够达到省时省力的效果，其使用安全可靠，有利于推广使用。

在本实施例中，所述撬动杆220的长度大于所述连接杆210的长度，从而使得由撬动组件200组成的杠杆支架上手持的力臂较长，达到省力的效果。所述撬动杆220包括与所述连接杆210连接的第一级杆221和与所述第一级杆221伸缩式连接的第二级杆222，其采用为伸缩式设计，用以根据实际需要增加撬动杆220的长度，从而达到更加省力的技术效果。

具体地，所述第一级杆221的侧壁设有第一连接套环2211，所述第二级杆222穿设于所述第一连接套环2211内；所述第二级杆222的侧壁还设有第二连接套环2221，所述第一级杆221穿设于所述第二连接套环2221内。所述第二连接套环2221位于第一连接套环2211靠近所述第一紧固件230的一侧，第一连接套环2211设于所述第一级杆221的末端。上述设计在实现伸缩式连接的基础上，可以增加撬动杆220的使用强度。因为较之于使用套筒插入式的连接方式，本实施例第一级杆221和第二级杆222均可采用实心杆，从而可增加使用强度。需要说明的是，本实施例为一优选实施例，但是本领域技术人员也可根据实际需要采用套筒插入式的连接方式来实现撬动杆220的伸缩设计，还可加装定位锁扣等结构。

请结合图5至图7，所述连接杆210的末端设有第二螺母250，所述第二螺母250的外缘与所述连接杆210的端面焊接。所述支撑杆120上垂直连接有第二紧固件150，所述第二紧固件150与所述第二螺母250螺纹配合。本发明所述连接杆210与支撑杆120之间通过第二紧固件150与第二螺母250的配合方式来实现支撑杆120与连接杆210之间铰接，其组装方便，还可实现整个工具的快速拆装功能。

进一步地，所述第二紧固件150与所述支撑杆120连接的一端还设有套设于所述支撑杆120上的第三螺母160，第三螺母160与第二紧固件150焊接。所述支撑杆120上设有与所述第三螺母160螺纹配合的外螺纹。工作时，第三螺母160套装在支撑杆120上，因而可以通过转动第三螺母160来调节第二紧固件150在支撑杆120上的安装位置，从而适应不同实际现场工况(不同安装条件下摩擦轮电机10到轨道壁40之间的距离不一)。

所述底座110上设有第四螺母140，所述第四螺母140的外缘与所述底座110焊接。所述支撑杆120上设有与所述第四螺母140螺纹配合的第三紧固件130。通过第三紧固件130与第四螺母140之间的配合来实现支撑杆120与底座110之间的铰接，同时也确保了整个工具的可拆装设计。

需要说明的是，请继续参阅图1，在撬开摩擦轮之前，所述支撑杆120与所述连接杆210之间的夹角为锐角，其中，连接杆210平行于轨道壁40，支撑杆120在撬动杆220的带动下逐渐偏转至趋近垂直于轨道壁40，从而在偏转的过程中增加电机10与轨道壁40之间的距离，使得摩擦轮被撬开。如图2所示，在摩擦轮被撬开后，所述支撑杆120与所述连接杆210之间的夹角为钝角，并且所述支撑杆120的末端伸出于所述第二紧固件150设置，即伸出于第三螺母160设置，使得摩擦轮被撬开后支撑杆120的末端面可以与电机10的外壳相抵。因为在撬动摩擦轮电机10时，当连接杆210与支撑杆120转动至成类直线的临界状态时，此时的摩擦轮虽然已被撬开，但是此时的状态并不稳定，摩擦轮在台车行走震动的过程中容易反弹复位。因而在掰动撬动杆220时，需将撬动杆220越过临界状态，即使得连接杆210与支撑杆120之间的夹角为钝角，而非180度，此时支撑杆120的末端恰好顶到电机10外壳上，电机10在弹簧30的作用下不会复位。本发明上述设计保证了摩擦轮除外工作的安全可靠。

在本实施例中，如图3所示，所述底座110面向轨道壁40的一侧还设有胶垫170，用以增加底座110与轨道壁40之间的摩擦力，防止发生打滑现象，使得底座110在受压的情况下位置固定。需要说明的是，本实施例所述第一紧固件230、第二紧固件150以及第三紧固件130均可为螺栓、螺丝或螺杆等。

与上述实施例不同的是，在本实施例中，如图8所示，所述撬动组件200还包括u形插销260。所述第一紧固件230的末端还设有径向设置的穿孔，所述u形插销260穿设于所述穿孔上，且所述u形插销260的两个支脚向外叉开，用以对第一螺母240进行限位，防止在撬开摩擦轮的过程中第一螺母240受力脱离第一紧固件230，保证摩擦轮的除外工作顺利进行。需要说明的是，也可在第二紧固件150、第三紧固件130以及支撑杆120上均设置插销，用以对相应的螺母进行限位，防止螺母返松脱落。

综上所述，本发明可以有效地屏蔽出故障的摩擦轮，从而其余的摩擦轮正常工作，从而维持正常生产；本发明使用方便，安全可靠，省时审理，降低了维修人员的危险系数，本发明结构简单、设计合理巧妙，有利于推广使用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。