本实用新型涉及一种吹塑模具，尤其涉及一种吹塑模具的自动冲孔取废料装置。
背景技术：
塑胶制品在经过吹塑模具进行吹塑成型后，有些吹塑产品需要在产品上开孔，而目前开孔的方式，一种为在吹塑成型后将吹塑产品取出后，再进行机械加工，但是如此操作不仅生产效率较低、难以准确定位，而且机械加工产生的废料容易掉落至产品内部，从而影响产品质量；另一种为在吹塑成型的同时进行自动冲切，然而在惯性的作用下，冲制胖空时堵塞在刀口处的废料并没有任何防脱设施，废料极易掉落到产品腔体内，同时由于冲切时产品内壁温度很高，掉进去的废料会黏在产品内壁上而无法取出，进而导致产品不良。
因此，有必要提供一种吹塑模具的自动冲孔取废料装置以克服上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种吹塑模具的自动冲孔取废料装置。
为实现上述实用新型目的，本实用新型提供了一种吹塑模具的自动冲孔取废料装置，其包括用于对吹塑产品进行冲切的冲切镶件、顶出镶件及动力单元，所述动力单元包括分别与冲切镶件及顶出镶件相连的第一气缸及第二气缸，所述冲切镶件具有位于其前端的刀口及倒扣结构，所述倒扣结构位于所述刀口后侧以对冲切形成的废料进行收容及勾扣，当吹塑产品取出后所述顶出镶件向外顶出所述废料。
作为本实用新型的进一步改进，所述倒扣结构呈环状且其具有朝向其中心轴的方向突伸的突出部。
作为本实用新型的进一步改进，所述倒扣结构于所述突出部后侧的内径较所述突出部对应位置处的内径大。
作为本实用新型的进一步改进，所述冲切镶件为中空式管状结构，其具有沿前后方向延伸的收容空间，所述顶出镶件呈杆状，其后端与第二气缸的活塞杆固定连接，且向前延伸进入所述第一气缸的活塞杆后穿出，以进一步伸入所述冲切镶件的收容空间内。
作为本实用新型的进一步改进，所述冲切镶件的后端与第一气缸的活塞杆固定连接，其中所述冲切镶件还具有位于其后侧的配合部，所述配合部呈空心状，其套设于所述活塞杆前段外。
作为本实用新型的进一步改进，所述吹塑模具的自动冲孔取废料装置还具有密封单元，所述密封单元夹紧设置于所述活塞杆的前端与所述配合部的内壁面之间。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一气缸的活塞杆前端设置有收容槽，所述密封单元包括密封圈及密封圈压板，所述密封圈安装在第一气缸的活塞杆前端的收容槽内，所述密封圈压板抵压设置于第一气缸的活塞杆前端面以将所述密封圈压紧。
作为本实用新型的进一步改进，第二气缸的活塞杆向前运动进而驱动所述顶出镶件向前运动而顶出堵塞在刀口及倒扣结构处的废料。
作为本实用新型的进一步改进，所述吹塑模具具有相互扣合的第一模体与第二模体，且第一、第二气缸的缸体与第一模体固定连接，所述第一模体的型腔内与吹塑产品的待冲切孔端面的延伸面相应的面为冲切孔端面，冲切镶件的刀口向前延伸超出所述冲切孔端面，且延伸超出范围为0.5-1mm。
作为本实用新型的进一步改进，所述吹塑模具的自动冲孔取废料装置还具有固定在第一气缸的活塞杆上的限位柱，在吹塑产品的冷却阶段，所述第一气缸向后运动以使冲切镶件复位，且复位时所述冲切镶件的后端面抵接于所述限位柱的前端。
本实用新型的有益效果是：本实用新型吹塑模具的自动冲孔取废料装置的冲切镶件具有位于刀口后侧的倒扣结构，以勾扣住进入倒扣结构内侧的塑胶材料，避免在吹塑产品上冲制槽孔时的废料掉落至吹塑产品内部而黏在吹塑产品内壁上；待吹塑产品取出后，顶出镶件顶出堵塞在刀口及倒扣结构处的废料，以实现吹塑模具的自动冲孔取废料。
附图说明
图1是本实用新型吹塑模具的自动冲孔取废料装置，位于吹塑模具中的的立体示意图。
图2是图1所示吹塑模具的自动冲孔取废料装置将吹塑模具的其中一半移除后的立体示意图。
图3是图2所示吹塑模具的自动冲孔取废料装置将吹塑产品移除后的立体示意图。
图4是图2所示吹塑模具的自动冲孔取废料装置的剖视示意图。
图5是图4中A处的放大示意图。
图6是图4中B处的放大示意图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限制本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。
请参照图1至图6所示，为本实用新型吹塑模具的自动冲孔取废料装置的较佳实施方式。本实用新型吹塑模具的自动冲孔取废料装置用于在吹塑模具1中成型吹塑产品2时进一步对吹塑产品2开孔及将开孔产生的废料脱离，所述吹塑模具的自动冲孔取废料装置包括冲切镶件3、顶出镶件4、密封单元5及动力单元6。
所述吹塑模具1具有相互扣合的第一模体11与第二模体12，且第一模体11和第二模体12均具有中空的型腔10，所述吹塑产品2成型于所述型腔10内且夹设于所述第一模体11与第二模体12之间。所述第一模体11还具有吹气口112，以供设置吹气管道（未图示）。
在本实施例中，为了表述方便，下文将冲切镶件3及顶出镶件4与动力单元6相连的一端视为后端，其另一端（也即靠近吹塑产品2的一端）视为前端。
请参图1至图2，并结合图4及图6所示，所述动力单元6包括分别与冲切镶件3及顶出镶件4相连的第一气缸61及第二气缸62，且第一气缸61、第二气缸62的缸体与第一模体11固定连接。其中，所述第一气缸61的活塞杆611呈中空状，且其前端设置有收容槽612。
请参图4至图6所示，所述冲切镶件3为中空式管状结构，其具有沿前后方向延伸的收容空间，进一步地，所述冲切镶件3具有位于其前端的刀口31、位于所述刀口31后侧的倒扣结构32及位于所述倒扣结构32后侧的收容面33，所述收容面33朝向所述吹塑产品2设置以阻止塑胶材料向后流出。所述倒扣结构32呈环状，且其具有朝向其中心轴的方向突伸的突出部321。所述倒扣结构32于突出部321后侧的内径较所述突出部321对应位置处的内径大，以使所述突出部321勾扣住进入倒扣结构32内侧的塑胶材料，避免在吹塑产品2上冲制槽孔时的废料掉落至吹塑产品2内部而黏在吹塑产品2内壁上、人工忘记清理冲切掉的废料及废料无法从空心腔体取出问题；进而提高效率与质量、降低成本、减轻工作强度。
所述冲切镶件3的后端与第一气缸61的活塞杆611固定连接，其中所述冲切镶件3还具有位于其后侧的配合部34，所述配合部34呈空心状，其套设于所述活塞杆611前段外，所述密封单元5夹紧设置于所述活塞杆611的前端与所述配合部34的内壁面之间。
请参图4至图6所示，所述顶出镶件4呈杆状，其后端与第二气缸62的活塞杆621固定连接，且向前延伸进入所述第一气缸61的活塞杆611后穿出，以进一步伸入所述冲切镶件3的收容空间内。
请参图4至图5所示，所述密封单元5包括密封圈51及密封圈压板52。所述密封圈51安装在第一气缸61的活塞杆611前端的收容槽612内，所述密封圈压板52抵压设置于第一气缸61的活塞杆611前端面以将所述密封圈51压紧。
请参照图4及图5所示，本实用新型吹塑模具的自动冲孔取废料装置还具有限位柱7，所述限位柱7固定在第一气缸61的活塞杆611上。
在对吹塑产品1进行冲孔及取废料时，所述冲切镶件3位于所述吹塑模具1中与吹塑产品2待冲切孔的位置对应处，所述第一模体11的型腔10内与吹塑产品2的待冲切孔端面的延伸面相应的面为冲切孔端面113，冲切镶件3的刀口31高于（也即向前延伸超出）所述冲切孔端面113，且高度差范围为0.5-1mm。
吹塑成型时，在吹塑成型时吹塑产品2的冷却阶段，第一气缸61的活塞杆611驱动冲切镶件3从冲切孔内冲出，在吹塑产品2冷却阶段，所述冲切镶件3的刀口31已镶嵌在吹塑产品2内0.5-1mm，冲切镶件3向内冲制出吹塑产品2所需要的孔，由于冲切镶件3的刀口位置做有倒扣结构32，在吹塑成型时的塑胶材料贴附于冲切镶件3的刀口31和倒扣结构32的内壁面，之后通过电磁阀（未图示）改变第一气缸61的运动方向以使冲切镶件3复位，使得冲切镶件3的后端面抵接至所述限位柱7的前端；待吹塑产品2冷却，吹塑模具1开模，取出吹塑产品2，再由第二气缸62的活塞杆621向前驱动顶出镶件4进而顶出堵塞在刀口31及倒扣结构32处的废料，以实现吹塑模具1的自动冲孔取废料。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。